如何制作精工零部件加工生产计划与控制表格

如何制作精工零部件加工生产计划与控

制表格

篇一：生产计划与控制程序.

文件编号：WDSP-0008

文件名称：生产计划与控制程序

文件版本：第A0版

变更通知：N/A 变更标记：N/A 首发日期：XX-12-29 作成：审核：批准：

生产计划与控制程序

1 目的

对影响产品质量的生产制造过程进行合理计划，有效利用资源与过程监控，确保产品根据客户合同或订单在合适的环境及安全状态下按质按量按期完成，满足顾客的需求和期望。

2 范围

适用于所有本公司的半成品、成品的产品实现过程的生产计划、过程监控、检验，包装及与之相关的物流，应急措施等管理。

3 术语

BOM： Bill Of Material 物料清单

PO： Purchase Order 采购订单

PMC： Production Management Controller 生产计划员

4 职权职责

生产部

生产部对生产设备、人员及在现有工艺、设计要求条件下的生产计划、交付与进出货的及时性、质量、包装防护、工夹模设备保养维修、现场环境、作业员岗位技能培训等负责。

A.由生产部主管负责整个部门的规划，培训及正常运作和管理，部门间的协调等；

B.生产部负责安全的直接监督、工艺流程控制以及生产设备等资源的日常管理和合理利用，生产人员的培训和考核；组织操作者按作业指导书、生产计划、工程流程等进行产品组装、调试，并对装配工序和产成品进行自检、互检和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6S管理；要求作业员对各种物料及用具在各生产及物流环节都要进行状态标识。

生管

A.生管负责生产计划和物料计划的制定，生产进度的监控，生产过程中物料的出入库管理及其控制，各种设计、制造、物料、品质等问题的联络及解决，必要时召开生产协

调会议；

B.仓库负责采购物品的入库及状态标识和成品出货,负责盘点及物品的保存.参考《仓库管理制度》文件。

工程课

工程课负责产品设计开发策划、设计开发及其标准化，向生管、品质、生产、业务、等部门提供相关的支持信息如工艺文件（加工、检验、装配等标准文件）、图纸规范、包装规范，测试检验、控制计划、技术标准等技术文件，并对采购、生产、检验、试验等过程中有关设计问题及图纸方面的处理，技术指导及培训；新产品开发设计及旧产品改善设计，并对设计开发过程中样件试做、试生产及其确认等，供方的设计开发/PPAP(如样件的承认)要求，组织设计开发小组进行全程跟踪和支持。

品质课

品质课负责测量系统分析、量具的维护、公司品质、信赖性保证，负责供应商来料、过程、出货检验，检验流程及质量标准的制定，不良品和呆滞品的处理，相关内外部投诉及纠正预防措施的组织处理；内外部供应商及公司的整体质量的统计、分析、监控和改善提升。统计技术应用的规范、测量系统分析，计量器具管理，工程能力的调查和工艺作业的监控和改善。

业务员

业务员负责销售计划及业务订单的下达，订单评审及进度跟踪，合同及顾客要求有关的质量投诉及赔偿，交期、工程变更等问题的跟进、联络及解决；

5 程序内容

工作流程图（见附录）

工作内容（对应流程图）

生产需求

1、对于量产或新项目有订单的，在根据《销售及服务管理程序》进行合同评审OK后（技术、产能、价格、安全法规，包装，交付期等），业务员根据客户的有效销售订单或签定的合同填写《业务订单》（注明名称、规格型号、物料号码、客户代号、交付日期等），经经理及其代理人签字后并联络给生管。

2、对于APQP过程中的试生产及自备库存的，业务员直接填写《业务订单》，经生产部长签字后并联络给生管。

生产计划

生管在接到生产需求的《业务订单》及相关文件后，会同车间、采购、仓库等，根据目前的生产任务及库存情况、生产能力、采购供货能力等进行生产计划和物料需求分析，有物料不足时及时填写《物料需求表》,编制《周生产计划》

等，对于自制的作成《生产指令单》和采购件的《采购申请单》，经生产部长及其代理人签字后发给生产。在计划及实施过程中如有异常应及时联络技术、业务等部门共同处理，必要时由业务联络或回复客户，产品实现过程中计划如有变化，生管要及时更改，并再次联络相关部门。

采购过程

采购人员在收到PMC或其它部门经批准的《采购申请单》后，参考《供方开发与采购管理程序》进行采购下单、跟踪、检验、入库。从《合格供应商名录》中选择合适的供应商进行询价、报价、谈判、提交评审、样板确认、签订合同、下PO单等，并及时将相应采购信息如供应商名称、价格、计划交付日，采购订单/合同号等补充输入到《物料申购进度明细表》中，并按合同或订单的约定进行跟踪，直到送货、检验、入库、对账付款等完成。遇到交付异常，采购人员必须即刻联络相关部门或报上级及时处理。

生产准备

制造课在接到《周生产计划》《生产指令单》后要对计划中的产品的制造资源根据《制造规格书》等技术文件确认，并报告给生管，以便作日计划的调整。

领料

物料员按《生产指令单》上计划完成日期、填写《出

库单》，经主管确认后领料。

仓库要凭各部门承认后的《出库单》发料，对于生产正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料），仓库应核对是否有充分理由及对应主管以上签字承认。

加工过程（注塑/喷涂）

各岗位作业员在开始某一产品的加工前，应根据《作业指导书》及BOM核实与产品相关的文件、物料、工装模具等是否齐全（如生产作业指导书、检验标准书，出货包装指示书等），确认工装、夹具状态是OK才开始安装，安装完后，先进行设备保养检查，确认机器、设备OK后方可按《设备操作规格》开始操作和生产，否则要即刻将问题报告上级进行处理。

首件经品质员确认合格后作业员方可连续生产；加工过程中作业员作好生产日报表，对外观、加工等进行自检，对不良品应集中放入指定的不合格品筐或箱或区域中，发现不良品超标要及时报告给生产班长及品质人员确认和处理，并逐级上报结果。

作业员每班开始前要对使用设备做好6S及日常保养并填写《设备日常保养表》，对喷房内的温湿度的管控要记录到《温湿度管理图》内。作业员做完每一个工序

后记录《产品流转标示卡》或《物料标签》作好标识，通知品质经检验合格后才可以送至（流入）下一道工序。每一道工序的作业员都有权利检验和确认前一工序（供应商）的质量，并要求纠正明显的不良，合格才投入使用；有义务向下一道工序的作业员（顾客）提供高质量的产品或按要求进行不良纠正。对于数量大，不良严重或其他有必要情况时用《不良标签》等作好标识并置入不合格品区，按《不合格品控制程序》管控，开具《品质异常联络单》由生产班长安排对不良品及时进行处理。

对于特殊工序如注塑，喷涂及印刷等岗位员工要根据填写《注塑/喷涂/组装日报表》《调漆记录表》《烤箱使用记录表》《印刷生产记录表》《喷油生产记录表》。

对于因生产损耗等引起的计划外物料欠缺，制造课必须填写《补料单》，注明原因，经上级审核，批准后仓库才可发料，否则不予发料；对于因某种特殊情况而多余的物料（如订单减少或不良减少等）车间要填写《退料单》向仓库办理退料手续。车间在生产过程中发现来料不良时要隔离并标识，在《生产日报表》上记录并上交给品质课确认，记入来料检验不良相关报表中，超过一定比率时联络采购对供应商作适当处理。

对于合格的产品由物料员当天填写《入库单》安排入

库。对于即将要投入下一工序的产品可《入库单》与《出库单》同时填写，经仓管员及下一工序领料员确认后只将多余部分送入仓库，其余可留在车间，入库时仓库应把车间产品当作供应商（即内部供应商）相同要求进行确认和处理。

在生产过程中品质人员发现任何有关产品、设备、物料、工装模具等问题时必须及时联络生产管理人员处理。

生产过程中品质人员要监视《产品流转标示卡》的流向是否与《控制计划》或《工程流程图》一致，卡上记录是否正确，直到产品最后完成和成品检验，检验完成后将《产品流转标示卡》交各管理人员；要监控作业员的作业是否规范或符合指导书要求、产品的品质及状态是否有标识和追溯性，对不良品要及时分析按《不合格品控制程序》用《品质异常联络单》上报处理。生产班长要求每天作业员填写《生产日报表》，以便查核。

生产及检验、仓库管理等物流过程，都要对物料状态及区域有明确标识。

过程检验与监控

在生产过程中由品质人员对各工序、半成品、成品按《控制计划》或不同产品的特殊要求进行首检、巡检、抽检、末检，并填写《涂装巡检记录表》《注塑巡检记

录表》。车间也要根据生产作业指导书及检验指导书的要求进行自检和生产控制。

1、品质人员确认首件是否合格，首件用自封胶袋装好，标识和封样给车间作参考，直到末件确认OK后可作

合格品处理，对不合格品进行纠正和适当处理并记入《注塑巡检记录表》《涂装巡检记录表》。

2、品质人员按检查表要求对每个工位产品进行巡检及抽检并记入《涂装巡检记录表》《注塑巡检记录表》。

3、品质人员每道工序完后进行末检，抽检，并在《产品流转标示卡》上确认，对于注塑件等用模具生产的产品要记录《注塑巡检记录表》上并将末件自封胶袋装好，标识和封样，与模具一起保存，直到下次生产首件确认OK后才可作合格品处理，在每天对质量内容填入报表交品质课主管确认。品质人员及其主管在不影响交付时有权要求加工作业员纠正或停工。发现一般不良由生产管理人员及时纠正和处理。发现明显重大不良要临时叫停，联络生产部长或管理者代表处理。

5、对于不合格品，品质人员要根据与生产班长确认无误的《产品流转标示卡》上的不合格品数量填写《品质异常联络单》及时分析和处理，并及时交品质课主管，生产主管审批，由品质课主管按不良处理分类作成清单交制造课主管

安排相关人员按计划及要求返工返修，筛选/全检，按指示进行报废等，完成后通知品质确认，合格后生产部填写《入库单》当天办理入库手续。

6、在各工序完成并检验合格后，在下道工序及后续加工中如发现上道工序不合格者，品质课主管和制造课主管有权根据追溯结果扣除相关人员相应的工资；不能追溯到的如后面的总成则按相关人员平均分摊。

7、对于生产的产品，品质课要根据《统计过程控制程序》及《测量系统分析程序》的频率要求，针对《生产指令单》中计划生产的产品进行系统监控，并对产品和过程特殊特性的参数作成相应《SPC控制卡》，交由品质人员按指定频率和抽样数进行检验，并描绘《SPC控制卡》，完成规定数据后交品质课进行统计分析，发现在SPC控制卡上有异常时要及时报上级或品质课处理。

8、各工序检查的结果要记录在《涂装检查记录表》《注塑检查记录表》上进行汇总分析，必要时描绘《P控制图》进行管控。

入库/发料

对于由车间或外协厂加工的物料，经品检员品检合格后，仓管员填写的《入库单》并确认产品的物料名称、合格数量、生产批号、包装材料是否正确、包装防护

方法是否恰当、是否有《物料标签》及合格标识、包装是否符合要求、确认可入库则放置相应货位，并即刻将数量记入对应的《存卡》上。仓管员原则上于当天录入《进销存总帐》及《物料申购进度明细表》上的相关信息，如到货日期、交货数量、合格数量、入库日期等。

仓库要凭各部门承认后的《出库单》发料，对于加工车间正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料，研发，销售，采购等用料），仓库应核对是否有充分理由及对应主管以上签字承认。

装配过程与控制

制造课或生管在确认成品或半成品所需物料已配套后，由现场管理人员按《生产指令单》上计划的数量安排生产。

1、物料员填写《出库单》，经生产主管确认后领料，生产班长准备工装夹具，模具等。

2、生产班长要确认所有工序所用物料是否OK，在生产前要与品质人员进行首件的装配和性能质量的确认，OK后才让作业员正式生产并自检。品质人员根据要求进行过程控制。

3、品质人员与仓库根据产品等信息确认物料号码，终检人员根据《物料标签》内容及《出货检查记录表》等信息填写《入库单》经品质课主管及统计确认OK后当天办理入

库手续。

4、物料员每天根据成品《入库单》数据记入装配的《生产日报表》及《生产指令单》，对因生产/质量等问

题导致缺料时，要写《补料单》由经理（及其代理人）确认才可领料，对多余的料要及时写《退料单》退回仓库，严禁在车间留存。PMC根据《生产指令单》上统计的数据，跟踪进度，调整《生产指令单》，通知相关管理人员。如有异常要及时联络销售、采购、研发等部门进行相关处理。对于有销售订单的产品，生管要将完成状况或异常及时信息联络到销售跟单员。跟单员应根据进度及与顾客的联络情况提前联络给生管进行相应包装或入库安排。

成品检验

品质人员要对装配过程用《涂装巡检记录表》《注塑巡检记录表》按《控制计划》等技术文件要求进行过程检查；制造课全检员对成品要根据《生产指令单》所生产产品和数量进行全检并记录在《生产日报表》上，,并在《涂装检查记录表》《注塑检查记录表》上填写每天质量结果提交品质课主管确认。品质课每月要统计成品不良率或《P控制图》作为月度管理评审的输入。

对于不合格的成品，则按《不合格品控制程序》要求进行处理；对于合格的成品，则填写统一的《物料标签》按

作业指导书的要求贴在对应的包装箱上或包装袋上进行标识，以便作业员包装时识别。

包装检验

1.对于有销售订单或马上出货的产品且能确认包装要求的，继上一步由制造课主管安排打字，贴标，包装（如加合格证，附件）等作业，包装人员根据包装作业指导书进行包装，要按区域标记进行物料摆放及作业，品质人员篇二：生产计划表下载

生产计划与控制

第一章绪论

1. 生产系统模型

2. 制造业的基本职能：营销、生产、财务

5. 生产作业计划和控制系统：安排生产过程中所需的各种支持性工作，由工厂作业管理

人

员负责。

生产作业计划和控制系统的设(来自: 小龙文档网:如何制作精工零部件加工生产计划与控制表格)计有4种思路：水池式、推动式、拉动式、同步制造 1) 水

池式：存货生产，着眼于保持库存量以维持生产过程，对外部的动态信息需求较少，企业向

供应商提供的原材料订单总是大于实际需求

2) 推动式：着眼于提前期信息，提前准备好材料和零部件，按需求发送到下一个生产环节或仓库，按计划来推动生产过程的物流 3) 拉动式：主要为“准时制生产”，着眼于

降低生产过程中各个环节的储备量，产品直接从上游环节流向下游环节，各环节之间很少有库存，对零部件的质量要求严格，对

时间控制严格

4) 同步制造：整个生产系统绩效取决于生产作业中的瓶颈环节，制订计划和控制作业首先要识别约束环节即瓶颈和瓶颈作业，继而消除约束，然后识别新的约束，周而复始

得改进系统绩效，同步制造旨在不断改进整个系统而不是局部作业的绩效

第二章企业制造战略

1. 制造战略的制订步骤：

1) 确定公司目标

2) 确定符合公司目标的营销战略 3) 确定产品赢取试产订单的方式 4) 过程选择 5)

基础设施选择 2. 赢取订单要素：

1) 赢单要素：企业竞争重点优势，反应差异性 2) 达标要素：谋求竞争优势的约束条件

3. 生产过程结构的分类

1) 连续生产：根据需求，长年无间隙性地生产产品，从原材料投入到产品产出全过程自动化如：炼钢、化工 2) 离散型生产： 3) 大量生产：品种较连续生产多，产品数量很大，产品设计和工艺工程标准化程度高，工序划分和分工很细，操作工人可重复进行相同的作业如：汽车工业、电子工业 4) 批

量生产（间歇性生产）：品种较多，每一种产品产量较少，一般为定型产品，有相同或类似的工艺路线

如：机床制造、轻工业机械制造

5) 单件生产：品种多，每一种产品产量较少，生产重复性差，各自有单独的工艺路线如：

重型机械制造

6) 项目生产：产品体积庞大，难以搬运甚至固定不动如：船舶、飞机、桥梁、高速公路

4. 生产管理原则（3s原则）：专门化、简单化、标准化

第三章产品开发与设计

1. 新产品的种类：

1) 全新产品：采用新的原理开发的产品

2) 换代新产品：设计原理基本不变，部分地采用新技术、新结构或新材料，而使产品功能、性能、经济指标有显著改善的产品 3) 改进新产品：对老产品采用技术措施改进

开发的产品，其性能、结构、外观、样式

有一定改进和提高的产品

2. 企业的研究开发：

1) 产品开发：产品革新

2) 生产方法开发：工艺革新

3) 生产手段开发：生产设备、设施更新等

1) 创新设计：开发性设计（全新设计）

2) 改进设计：适应性设计（根据用户的要求，对原产品进行改进）

3) 变形设计：变参数设计（改变部分结构尺寸形成系列产品） 6. 产品设计的程序

1) 编制技术任务书 2) 方案设计 3) 技术设计 4) 工作图设计

7. 产品设计的先进技术

1) 价值工程：运用集体的智慧和有组织的活动，通过对产品（服务）进行功能成本分析，用最低的寿命周期成

本实现必要的功能价值工程3要素：价值、功能、成本类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案的一种科学方法

3) 三次设计：在产品设计阶段就进行质量控制，用最低的成本满足顾客要求的、对社会造成损失最小的产品。设计分为3个阶段：系统设计、参数设计、公差设计 4) 质量

功能配置：通过市场调查获取顾客需求，并采用矩阵图解法将顾客需求分解到产品开发的各个阶段和各职能部门中，通过各部门的工作以保证设计和制造的产品能真正满足顾客需求。是一种顾客驱动的产品开发方法 5) 并行工程：集成地、并行地设计产品

并进行工艺设计及生产准本等工作的一种系统方法，可以降低生产制造成本，缩短产品开发周期，保证产品质量，从而提高企业及其

产品的市场竞争力

8. 工艺设计的基本内容：

1) 2) 3) 4)

产品图纸的工艺分析和审查拟定工艺方案编制工艺规程工艺装备的设计和制造

第四章生产过程的规划和设计

1. 生产过程组织的类型

1) 按对象原则的生产过程组织（产品导向型）：按某一种产品来组织生产单位，将生产这种产品所需的各种工序和设备装置集中在一个生产单位 i. ii. 加工-装配型生产流程性生产优点：对劳动技能要求不高，培训和指导工作量不大，计划和控制生产较方便缺点：需要较高的初始投资，需安装昂贵的材料搬运设备、制作专业设备和工具等2) 按

工艺原则的生产过程组织（工艺导向型）：按生产工艺来划分优点：具有产品柔性，采用通

用加工设备和材料搬运设备，初始投资小缺点：需要较熟练的劳动技能，培训和指导操作的要求高，生产计划和控制较复杂 3) 模

块式生产（重复型）：车间按，由具相似特性的零件组成的按其加工设备和工艺路线形成的模块或制造单元组织生产优点：批量变更时调整费用、在制品数量都大幅度降低，提高了劳动生产率缺点：模块

内易出现重复的设备，单件小批生产车间不能由生产模块完成的零件加工效率较低

2. 成品库存类型

1) 存货生产：根据对各种规格品种的产品市场需求量

的预测，确定生产数量以及企业成

品、半成品仓库和经销商仓库的库存数量如：家电、汽车、手机、台式计算机等

2) 订货生产：根据客户的订单汇总而定，适用于规格品种多、个性要求较多的工业产品如：发电设备、生产线设备、轮船等

3. 产品-生产过程矩阵p86生产柔性：

1) 产品柔性：从生产某种产品快速转变到另一种产品或品种的能力 2) 产量柔性：快速

增减生产数量的能力

第五章需求预测与生产计划

1. 定性预测法：

1) 专家会依法

2) 销售人员意见综合法

3) 德尔菲法 2. 定量预测法：

1) 简单平均法：把过去时期的全部数据相加，除以资料期数 i.不适用：具有季节性波动、长期增减趋势、不规则变化 ii.适用：变动起伏不大的产

品

2) 移动平均法：对历史数据按顺序逐点分段移动平均，以反映产品需求的长期变化趋势

i.一次移动平均法：用于近期预测和对预测对象原始数据的处理，以消除原始数据的随

机因素

ii.二次移动平均法：常用于短期预测

3) 加权移动平均法：对时间序列中各期数据加权后再进行平均的预测方法 i.不适用：季节性波动、规律周期性波动 ii.适用：长期增减、变动起伏不大的产品 4) 指数平滑法：将现在实际值和上一周期指

数平滑值加权平均，平滑指数，， i.一次指数平滑法：主要用于短期的预测或对原始数据的处理 ii.二次指数平滑法：主要用于在原时间序列具有线性变化的较多期的预测

5) 因果分析法：将需求作为因变量，影响因素作为自变量，通过对影响需求的有关因素变化情况的统计计算与分析，对需求进行预测 i.回归分析模型 ii.经济计量模型iii.

投入产出模型

一元线性回归分析模型：衡量一元线性回归方法偏差的2个指标：线性相关系数r、标准差sxy

3. 生产能力：企业的固定资产，在一定时期内和在一定的技术组织条件下，经过综合平

衡