精益生产人的作用很重要

日本丰田作为精益生产理念的先导者，有着超过50年的精益项目改善实战经验，他们用大量事实证明——要想做好精益生产，必须充分发挥员工力量，发动全体员工参与改善。

员工作为工作在企业生产第一线的人，对精益生产改善的方方面面都有着足够的话语权。注重员工在充分理解自身工作内容的基础上，解决工作中存在的问题，从而提高工作质量和效率的活动，因为这绝不仅仅是一种形式，也不只是成本改善“工具”，更是一种对员工智慧的尊重和关注。不仅调动了广大员工的改善热情，同时为员工提供了一个改善自我、展示自我的平台，尤其符合许多年轻员工自我挑战的心理特点，改善更是提高个人能力、帮助企业进步的助推器。

纵观一些尝试过员工提案精益生产改善做法的企业，他们普遍反映以此方法进行精益生产改善有着非常显著的成效，也获得了许多未能预料到的成果；比如员工的积极度得到了极大的提升，许多员工的聪明才智、独特想法和细微发现往往能令整个精益生产改善过程变得异常顺利。

员工绝不仅仅是为企业工作服务从而帮助赚钱赢利的“载体”，更是企业核心竞争力的体现，企业发展必须依靠所有员工的智慧和劳动。因此精益生产推行中，绝不是效率改善后的裁员，而是珍惜员工、重视员工，让员工参与到企业的改善中来，与企业共同发展。

微博上流传着这么一条关于精益生产依靠员工智慧的段子，就充分表达了对员工参与精益生产项目这种做法的肯定：

1）尊重员工建议；

2）了解员工需要；

3）工作难题上共同进退；

4）奖惩用业绩说话；

5）倾听员工意见；

6）分析员工提案；

7）奖励核心员工；

8）赞美员工智慧。

精益生产坚持以人为本，重视人的力量。员工只有在思想上认识到位、树立精益生产理念之后，才能更好地付诸行动。因此，企业若要成功推行精益生产，充分发挥员工力量是必须的。企业要把教育和引导员工“树立精益意识、自发主动实践”作为切入点，从管理层领导做起，坚持从上至下、持之以恒地宣传发动。通过动员会、座谈会、推介会等形式，把精益生产理念、目标、方法、成效传递给每一位员工，激励员工参与到精益生产改善活动中来。

本文来自CTPM华天谋管理咨询（微信号ctpm366288)，敬请关注。

精益生产价值流的意义及使用场合

精益生产价值流的意义及使用场合精益生产管理专家为大伙儿详细介绍精益生产价值流的意义及使用场合：价值流的思想起源于丰田公司，但在开始运用时并没有名称，之后以“物与信息流图（MaterialandInformationFlowDiagram）”称呼它，并在实践中采用边干边总结的方法流程来发展。 1991年，《改变世界的机器》一书开启了研究及反思丰田之风气后，1996年，几位原作者，Womach等人又编撰了《精益思想》（LeanThinking）一书，轮廓性地阐述了精益生产的五大模块，把精益生产推向了一个新的高度。但对于其中价值流的具体操作方法见于1998年麦克·鲁斯（MikeRother）和约翰·舒克（JohnShook）撰写的《LearningtoSee》，在这本书里作者总结了价值流及其应用方法，并在随后的推介中得到了制造业特别是汽车行业的一致认同和好评。但其时的价值流图析，也存在局限性，就是对象较多地局限在一个工厂内，我们知道，几乎所有产品都不能在一个工厂内完成，其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家。据以上管理咨询介绍可以看出仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费，但要完全消除浪费，就要对整个价值流进行分析。一、价值流定义价值流就是一个产品通过其生产工程的全部活动（包括增值及非增值价值的活动）。其中对于一个产品来说，有两个流程特别重要： 1、从原材料到交付客户手中的生产流程 2、从概念到投产的设计流程。一个产品的流动，应该是至少不少于郎咸平先生所谓的“6+1”，包括顾客要求收集、分析、概念设计、产品设计、工程开发管理、生产制造管理、供应商及订单管理、生产交付、销售（含渠道及终端）、客户服务等，将历经很多制程工序，需要许多公司工厂甚至要跨越许多国家和地区。在狭义的VSM中，我们主要讨论工厂内的价值流，即精益生产相关联的产品中从顾客需求到产品交付的生产流，管理咨询认为它也是现阶段我们努力实施精益生产的主要领域。二、价值流意义 1、发现浪费及问题的工具。它从宏观角度，从input-output的流程上审视业务及制程，可以让你轻易看到浪费源（隐蔽的工厂：过多的库存、重工、时间浪费、搬运、检测等），从而为企业进行持续的、系统化的改进提供科学依据。 2、通用语言。价值流可以作为流程、制程改善的通用语言，使得不同部门间容易沟通。 3、确定及区别改善重点的优先次序的工具，避免“只挑容易的”来改进，使改善的投入回收

精益生产方式的优越性及其意义

精益生产方式JIT 何为精益生产方式精益生产方式的优越性及其意义精益生产管理方法上的特点精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产的结构体系及主要项目精益生产的结构体系及主要项目精益生产支柱与终极目标精益生产与工业工程（IE）何为精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体

系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1.所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2.新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3.生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／ 10； 4.工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5.成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 6.产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。－－组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

精益生产教材(学员版)

2014‐04‐14
精益生产系列课程
精益生产导入课程
解码精益思想
学员版
2014-03
培训日程
? ? ? ? ? ? ?
精益生产概述精益的语言精益导入模式精益领导力精益工厂模拟精益工具箱精益价值流设计
1

2014‐04‐14
课程背景
中国制造业内忧外患，面临着30年来最严峻的考验
内部危机 ? 人口红利逐步丧失 ? 资源红利即将耗尽 ? 外部需求萎缩 ? 内需增速放缓 ? 能源和原材料价格不断上涨 ? 劳动力成本逐步上升 ? ………… 中国制造业的劳动生产率为美国的4.38% 日本的4.37% 德国的5.56% 外部威胁 ? 欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要用机器人与中国制造“抢”饭碗 ? 东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走 2010年各国熟练工人平均月工资
印度尼西亚越南中国 148美元 136美元 190美元
? 东南亚制造相比中国制造，人工更便宜。 ? 最近跨国公司在中国代工厂开始撤退。
以上数据来源：中国青年报
数据来源：《中国制造业发展研究》
3
为什么要学习本课程
地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而是最能适应环境变化的物种。 —达尔文
企业的平均寿命
寿命国家美国中国企业平均寿命中小企业集团企业 ≤7 ≤40 ≤2.5 ≤8
美国每年倒闭的企业约10万家，而中国约100万家。
来自：美国《财富》杂志报道。
4
企业生存法则——适应环境变化！
2

精益生产方式简介

精益生产方式简介摘要：精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论。也被称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时刻（或第仪式间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使白费最小化和适应变化”。创立了精益生产原则的大野耐一发觉他的方法论不但能够减小白费，还能够增进产品流淌和提高质量。本文对精益生产进行了具体的分析，得出它的优越性，并把它与传统的生产方式进行比较，通过分析能够明白精益生产是挽救困难企业的法宝。关键词：丰田汽车，精益生产，优越性，特点，企业一、丰田公司的精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车打算组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Justin Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入余外的生产要素，只是在适当的时刻生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业治理和运营成本为要紧目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产确实是决心追求完美的历程，也是追求杰出的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境域。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产的实质是治理过程，包括人事组织治理的优化,大力精简中间治理层，进行组织扁平化改革，减少非直截了当生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的白费，实现零白费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的特点是排除一切白费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、治理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。二、精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采纳的精益生产方式的优越性要紧表现在以下几个方面： 1.所需人力资源——不管是在产品开发、生产系统，依旧工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2.新产品开发周期——最低可减至l／2或2/3； 3.生产过程的在制品库存——最低可减至大量生产方式下一样水平的1／10； 4.工厂占用空间——最低可减至采纳大量生产方式下的1/2； 5.成品库存——最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 6.产品质量——可大幅度。精益生产方式是完全地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和治理技术，其差不多原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生

精益生产的效果

精益生产的效果精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产的效果 1、消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2、关注流程，提高总体效益改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 3、建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 4、降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 5、全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 6、基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统

精益生产“标准工时”的定义与用途

精益生产“标准工时”的定义与用途标准时间的定义: 标准工时(standardtime)简称:S.T指的是适于从事某项特定工作(作业)的熟练工作(操作)者,在特定的工作环境条件下,用规定的作业时间和设备,以持续工作而又不感到疲劳并在给予必要的宽余时间情况下,完成规定的工作数量和质量所需要的时间.简单的说,就是在一定条件下,完成一定质量的数量的工作所必需的时间. 标准时间的概念,来源于泰勒的"公平的一天工作量(fairday’work)理论,泰勒在研究企业的科学管理,提高生产效率过程中,为了制定工人的操作标准,以便实行有差别的计件工资制(即按操作标准工作的工人其计件单价高于不按操作标准工作的工人),主张以"最好的工作方法""平均水平的操作者""正常的速度"为前提的"公平的一天工作量"作为客观的工作标准. 从而产生了标准时间的概念. 标准时间的用途 1.作业方法的比较选择对于不同的方法透过方法研究、时间研究,可以选择最好的作业方法 2.工厂布置之依据有了产品,制程作了分析,每个作业制定了标准时间,即可测算每个作业(部门)的负荷,依据负荷测算所需的作业空间,可达到更为流畅的工厂布置. 3.可预估工厂负荷产量工厂空间有多大,制程上有了标准时间,即可测算工厂产能. 4.生产计划的基础生产管制部门的生产计划,因有了标准时间,可以更精确的做生产计划,如在进度控制上有了问题,也可以依标准时间来做人力调整. 5.可作为人力增减之依据做何产品?计划产量多少?工作日多少?每日计划工作时间多少? 有了上面的信息再加上有了标准时间,即可计算所需的人力,也就可有准备的进行增补或调整. 6.可作为新添机器设备的依据机器产能(标准时间换算)可得知生产量起伏时所需要之机器数量.

精益生产文章-ok

为什么企业需要精益生产精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。精益改善不但是一种生产管理体系，同时也是一种企业经营管理思想，通过构建精益改善体系和引入精细化管理，企业可以实现：*现场力（5S和可视化管理）的提升 *消除浪费，降低成本 *实现准时化生产，提高物流效率，降低库存 *缩短生产的L/T时间，提高生产效率 *缩短企业资金流呆滞时间，提高企业资金流转效率，实现企业运作资金的高效率运作 *增强企业创造利润的能力，提升竞争力，树立企业品牌 *强化人才培养机制，为员工发展和技能提升提供更多机会

*通过标准化操作，更好应对员工流动，保障企业生产效率的稳定丰田通过精益改善换模时间从最初的4小时缩短到如今的10分钟以内，大部分产线实现零库存生产。精细化管理作为一种管理思想不但适用于制造业，同时还被众多非制造业企业所学习和引入。星巴克通过对店铺销售系统进行改善，减少支付等待时间，在每张卡上节省了10秒钟，每年总共节省了90万小时的排队时间，更好地提高了店铺的价值创造。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”。精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。全钢一厂 2019年10月4日

某汽车公司精益生产改善案例1.doc

某汽车公司精益生产改善案例1 某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案一、某汽车零部件公司生产现状某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。通过该公司的调查发现其主要面临以下问题: 1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散，生产效率低。该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基

础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。二、该公司精益生产改善方案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据，绘制现阶段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善: 1、目视化管理为了更方便的掌握生产情况，对该公司进行目视化管理。设立控制中心，将需要的信息集中展示。按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。除此之外使用不同颜色定义标识的种类，对关键的生产控制要素进行颜色标准化管理。 ①生产单元控制中心在各车间设立生产单元控制中心进行目视化管理。控制中心的展示板上需要展示每班生产计划完成情况、一次通过率、人员

经典精益书推荐

经典精益书推荐 1.《改变世界的机器》第一本系统介绍精益生产的书籍，美国精益企业研究所 JIim womark Dane John 著 2.《精益思想》对丰田生产方式进行系统的总结，并提炼到思想、文化的高度。能让读者整天理解精益生产的精髓。作者同上 3.《价值流图析》给读者介绍如何去看企业的流程，识别流程中的浪费和改善的机会，通过价值流分析科学的设定精益生产实施的目标和过程。作者： 4.《金矿》描述一家濒临破产的企业通过实施精益生产扭亏为盈。通过故事的形式，读来非常轻松有趣，又能领悟精益理念－－－“听过精益”和“理解精益”是两个不同的门槛，现场“执行精益”又是另一个更高的台阶。作者：Freddy Balle/Michael Balle/赵克强。 5.《丰田生产方式》大野耐一丰田生产方式鼻祖大野耐一第一次系统的将自身的工作体会，和TPS系统核心精髓和原则和大家分享，可以让我们感受到与TPS最近距离的接触，感受大野耐一先生的“固执”。 6.《新丰田生产方式》非常详细的阐述了丰田生产系统各模块的实施方法，是一本非常难得的生产管理书籍。 7.《丰田汽车案例》杰弗里.莱克；从丰田生产方式的基础及文化观念入手，通过分析和实证的三手段，表达了TPS消除浪费的核心，说明了建设丰田生产方式的14个原则。 8.《价值流管理》汤姆、舒克；循序渐进的介绍了实施价值流管理的八个步骤，可以看一看，但实物性不强，理论多一些。 9.《精益物流管理》一本介绍精益生产中物流形式，介绍内容有点枯燥，理论性太强，不具备实践指导意义。 10.《最新IE现场管理》石渡淳一、加藤贤一郎；最生动、最形象、最具体的描述IE改善方法，通过大量的案例（图文并茂）展示改善的过程，改善的窍门。目前为止，我看过的最好的IE书籍。一本IE工程师不得不看的书。 11.《精益生产方式－－JIT》国内出版物，其中关于“生产平衡分析”还有些作用。 12.《精益生产方式－－现场IE》和很多IE的书籍一样，实践指导性不强。 13.《KAIZEN-改善》 14.《全面可视化管理》岳华新；用图示的方法展示现场可视化实施标准和方法。国内最全面的介绍可视化的书籍，简单易懂。 15.《丰田模式》精益生产的18个黄金法则－－从18个方面阐述精益生产实施的原则，有一定的道理，但谈每一条原则的时候连贯性不强，不够系统。但还是值得一度，因为有个别观点还是比较突出的。 16.《精益之道》 17.《第二汽车世纪》 18 《创建连续流》精益企业中国出版 19 《精益物流》精益企业中国出版 20 《创建均衡生产》精益企业中国出版 21 《丰田文化》一本全面介绍丰田人才育成体系和文化基因的书 22 《丰田产品开发体系》适合研发人员运用精益思想的资料 23 《丰田生产力》

精益生产的实施对员工的影响

精益生产的实施对员工的影响企业的生产由员工决定，所以，生产管理的改善也需要员工的接纳，精益生产能够有效的消除生产过程中的浪费，提高生产效率，那么，精益生产对于员工有着怎样的影响呢？一、革新管理思想有别于传统的生产管理以提高生产效率为核心，使用规模经济手段来降低成本。精益生产是以彻底消除浪费降低成本为核心，通过降低库存量将生产中各种问题强制性暴露出来，并加以解决。这两种模式的管理思想差异较大，在实行精益生产企业的员工必须接受新的思想观念才可配合精益生产实施。这些新的观念有：（一）、树立以彻底消除一切浪费为核心思想；

（二）、树立以产品质量为中心，而不是产量为中心；（三）、强调只对员工的增值性操作才制订标准，杜绝无效劳动；（四）、绩效考核应注重过程而不是结果，不要只看结果不看过程；（五）、库存是负债，也是问题的根源等。在精益生产中，员工会体会到这些管理新思想是如何落实到工作行动中，并按照这种思维方式去思考解决问题。二、建立诚信体系精益生产认为员工的操作必须是增值性的，否则就视为无效劳动。根据这一要求，在发生瑕疵时立即侦测到，员工可立即暂停生产来解决问题，避免瑕疵进人到下游流程。员工具有较充分的自由度，有较大的决策权，生产中出现的问题主要由员工自己解决。对员工的约束主要靠机制强制性把问题暴露无遗，并通过看板管理、目视管理、定置管理等这些透明快捷标准化的信息来传递，使之处于众目睽睽之下，促使员工自觉去解决。这些做法的背后都是以员工的诚信为基础的。三、开展团队合作

精益生产的实施的基本单元是班组，在班组内部建立起各种管理小组，解决日常生产中问题。精益生产下均要求员工有团队合作精神，团队成员须共同决策、共同分担或轮流担任团队领导责任，当出现的问题涉及面广时，还建立临时小组，例如产品设计小组，全面质量控制小组等。这样做的目的是为了鼓励员工参与，让他们之间多交流，不断的相互启发，自行为整个工作流程负责，使问题解决得更加全面彻底。四、主动创造性思考精益生产明确提出它的管理核心之一就是持续改进，只有持续改进企业的管理，企业才可能持续生存。这条哲理在精益生产中得到充分体现和具体落实。精益生产通过应用团队分析和5W技术(When，Where，Why，What，Who)对实际发生的每一个问题追根溯源，找出发生问题的最根本原因。这需要员工工作习惯的改变和不断勤于思考才能解决，从而能将深藏在背后的问题一一搜索出来，并加以解决。五、培养多方面的技能在精益生产中一个员工要同时完成几道工序，操作几台不同类型的设备。为了解决问题对一线员工充分授权，并以小组形式开展活动，而管理人员则是教练员，这就要求员工既是技术的多面手，能对其他部门和相关人员有很好配合的要求;亦要有一定的决策能力，能够在出现多个相互冲突的问题时正确决策;更重要是分析问题解决问题的能力，能够在生产过程中出现问题及时迅速有效的处理，才能使精益生产成功的发展。

企业精益生产的特征

精益生产手册

什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。精益生产方式的主要特征表现为（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。精益思想五个原则 1. 价值——精确地确定特定产品的价值。 2. 价值流——识别出每种产品的价值流。 3. 流动——使价值不间断地流动。 4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。 5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。浪费的种类

1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。 2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。 3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。 4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品 5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。 6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。 7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。准时生产准时生产定义准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。准时生产的基本原则 1.不加工任何东西，除非顾客下订单。 2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。 3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。 4.最大化人力和设备弹性。。目标准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。

精益生产给企业带来的十大好处

精益生产给企业带来的十大好处新益为5S咨询专家概述：目前在很多的企业当中都存在一个普遍的现象，企业在生产过程中很容易造成生产过剩的情况出现。而作为企业管理者对于这些现象却没有很好的办法去解决这一问题。对于这样的企业就应该导入精益生产管理，精益生产能够有效的降低库存，减少生产浪费。精益生产能够为企业带来的益处不仅于此精益生产给企业带来的十大好处好处一、削减库存降低库存作为精益生产推行中的一个手段，其目的是为了从根本上帮助企业解决问题降低成本，企业中想要达到低库存就需要高效的流程作为支撑，以及稳定可靠地产品质量来作为其保证。而很多企业在实施精益生产中认为精益生产就是零库存，对流程以及产品的品质不管不顾。只是一味的追求降低库存，所以其结果也可想而知，成本不仅没有得到降低而且还急剧上升，于是这些企业就从他们的经验中得出我们的企业或者行业不适合推行精益生产。这样的误解我们应该极力去避免。好处二、优化流程，提高总体效益可以这样说，有什么样的企业流程就能够产生出什么样的生产绩效。企业在改进流程的过程中要注意其目标是为了提高企业的总体效益。一个企业，如果流程管理好了，其整体效益也会有一个不错的提升。

好处三、建立一个流，快速响应建立一个流，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速响应顾客的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。好处四、消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费包括：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，企业才能快速发展。好处五、全过程的高质量，一次合格质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内化于设计、流程和制造之中，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只是一句空话。好处六、基于顾客需求的拉动式生产在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。好处七、标准化管理标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

某汽车公司精益生产改善案例

某汽车公司精益生产改善案例某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案

一、某汽车零部件公司生产现状某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。共次

在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。．通过该公司的调查发现其主要面临以下问题:

1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散，生产效率低。

该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。二、该公司精益生产改善方案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。．首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据，绘制现阶

段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。通过对该公司精益生产的探索和研究，共对

精益管理对企业的促进作用

精益管理对企业的促进作用企业的管理是一件非常重要的事情，我们的企业一定要做好，这样才能到到发展我们企业的目标，精益管理是一种新的管理方式，我们的企业一定要把握好，精益管理是企业发展的必然，我们要认识到他们对企业的重要性，这样才能更好的发展我们的企业，下面来具体说一下精益管理对企业发展的促进作用，希望对大家的企业管理有作用。精益管理的根本目的就是提升企业的管理水平，企业管理的竞争也就是深层次文化的较量，是思想观念、思维方式和行为方式的较量。因此，归根结底，以精益思想为导向，建构以精益思想为导向的企业文化，在已有企业文化注入与形成新的内涵，通过这种"文化上的改变"和传导，充分发挥其所具有的导向作用，凝聚作用，约束作用，激励作用，提升精益管理的执行力。将精益意识和理念，贯穿融入到企业生产经营的所有过程和所有环节，让生产力各个要素的能量充分释放和奔涌起来，就能大大提升精益管理的执行力，增强企业核心竞争力，为企业可持续发展赢得新的动力和支持。管理的高度来源于思想的高度。首先，放眼当今世界，在复杂多变的国际政治影响下，各国经济贸易发展很不平衡。从实现企业可持续发展的长远现实，探索和实践精益管理的思路和对策，通过对企业经营业务的系统整合和流程再造，优化企业经营管理链上各个环节，提升效率，降低成本，无疑适逢其时。而精益管理思想和理念凸现的则是创新应变，追求卓越的核心价值观。从战略高度审视，以精益思

想和理念，引领企业不断创新，是企业走向卓越，壮大核心竞争力的必由之路。注意事项，企业的精益管理一定要做好，这样对企业的发展也是有很大好处的，不管是精益生产还是精益管理我们的企业都要好好的去做，这样才能更好的发展我们的企业。

精益生产部门的职责作用

第一，精益生产部门是企业的“方法工程师” 精益生产部门的技术是介于技术和管理之间的一种综合性的方法工程。相较于纯粹的技术，它不管设备参数和产品规格;相较于纯粹的管理，它不管人财物的组织、控制、分配、跟踪等。但它知道瓶颈在哪里，如何改进。成本高企原因在哪里，如何改善。人员怎样可以降低20%，交货时间怎样可以缩短60%，产能怎样可以扩充30%……这些都是关于“方法”的技术。第二，精益生产部门是企业中的“蛤鱼” 它给企业各个组织带来改善的动力和压力，因为其他功能组织都有自己的职责，而精益生产部门的一个重要职责就是改善，改善是无边界的。从这个意义上说，其他部门是责任收敛的，有责任边界的，而精益生产部门是激进的，责任无限的，没有责任边界，它要不断地改善，让企业提升再提升。所以它是企业的“蛤鱼”，虽然大多数时候令其他的鱼很不舒服，但客观和长期地保证了企业的活力，特别是有“大企业症”的企业不至于僵化。第三，精益生产部门是企业的“哨兵” 没有精益生产，企业不会马上死亡，如同一支部队没有哨兵也不会马上被消灭。或者如同一辆汽车即便没有速度表、油量表，司机也看不到尾灯亮否，汽车还是可以开动的，只是作为主人的司机对于汽车的实时状态不了解，出车祸或抛锚的可能性大大增加。在这里，精益生产功能就是企业的哨兵、速度表、油量表……可以及时地报告主管企业运行状态，企业哪里有问题——是产能配置过大?是现场浪费过多?是制度过于僵化影响速度效率?是执行力不够?……而不仅仅是从财务方面的反馈。第四，精益生产部门可以提供企业运行的“标准尺” 简单说就是制定标准。没有标准，企业也可以运转，或者就像没有时钟也可以一日三餐，但没有标准的组织必然是一个盲目的组织，对自己和周围环境都不会有掌握，生存状况可想而知。精益生产部门可以提供标准——工时、产能、效率、人力、场地、标准成本等要素的标准。有了标准，才可以谈控制，才可以谈改善。第五，精益生产部门是企业的“胶豁剂” 企业部门很多时候有部门隔阂的倾向，牢守职责，越界的事情不做。这样就会有许多中间地带的事情被空置。而精益生产部门可以很好地将各部门的职责串联起来，当一回“胶豁剂”。比如财务说一个产品生产成本高了，赔钱了，进一步得知是产品的设备摊销增加，原因是设备工时数量增加。而企划部门说设备工时数量增加是因为设备损失工时数量增加。制造

企业精益生产的结构体系

精益生产及其产生精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。一、精益生产的产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高

生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

企业精益生产的管理思想

精益生产教材第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出1[1]的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。提高生产效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。第一种途径适用于产品的成长期2[2]，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论： 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制3[3]组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准 1[1]有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。 2[2]产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。 3[3]泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。

精益生产管理人员必读的5本书籍

精益生产管理人员必读的5本书籍 1.《精益思想》詹姆斯·P·沃麦克这本书的主要核心就是认识浪费，消除浪费，创造财富。主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品的价值，而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西；其次是确定价值流，找到产品的流通渠道，在此找到浪费，并想办法消除，再次是让产品流动起来，只有持续不断有计划的流动才能实现价值、创造财富，第四就

是需求拉动，以顾客为中心。 2.《丰田生产方式》大野耐一图书《丰田生产方式》是世界现场管理、生产管理经典。丰田生产方式，是对曾经统治全球工业的福特式生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响。系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。

3.《学习观察》迈克·罗瑟，约翰·舒克作者沃麦克博士是“精益企业”的先驱者，倡导用较少的资源创造更大的价值。本书分享了沃麦克博士对于如何正确使用精益的特定工具，如何在精益转型中运用精益领导力，如何善用精益管理维持精益企业持续发展的独到见解。它不仅为广大读者揭示了精益的原则，同时强调精益实践的要诀：“去现场看、问5个为什么、尊重员工。 4.《丰田模式：精益制造的14项管理原则》杰弗瑞·莱克

该书将丰田方式概括为理念、流程、员工和合作伙伴、解决问题等4个方面。这4个方面的整合，形成制度，并落实到每项活动是丰田方式的实质。作者对丰田汽车公司及其在美国的工厂有20多年的体验，并在1年期间对40多位丰田公司各部门经理进行访谈的基础上，辩识出丰田方式的14项原则，这是对丰田方式的全面概括。 5.《金矿2》费雷迪·伯乐，迈克·伯乐