7S培训内容
7S培训内容
我们生活在经济发达、竟争激烈的年代，一个企业要想生存和发展，必须依赖完善的良好的现代管理体系，良好的管理体系的建立基础需要一个良好的工作卫生环境?建立良好的工作环境的基础，就是效仿日企推行7S管理.
一、什么叫7S.
7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S活动的对象是现场的环境”它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“ 7S”动的核心和
精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”动就难以开展和坚持下去。
7S”就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全(safety )和速度/节约(speed/saving )这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”所以简称为“7S”企业开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“ 7S活动。
由于日本企业推行7S管理，造就日本从战败国中迅速增长成世界经济强国，因此世界各企业现在也借鉴日企的管理，推行5S管理，之后发展到7S.
二、“ 7S活动的内容
(一)整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。内容：
1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装) 外购产品。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8. 工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
(二)整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下
的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
内容：
1. 车间要定点摆放相关产品。
2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。
7. 搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8. 工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗清扫活动应遵循下列原则：
（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；
（3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
内容：
1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7. 下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
（四）清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状
态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：（1）、只有在清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；
（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；
（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁的要点原则是：坚持“不要”的原则一一即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。
清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
清洁
实施要领：
1. 各班组每天利用十分钟进行进行简单的日整理活动
2. 各班组每月最后工作日在下班后抽出二十分钟进行一次彻底的整理、整顿、
清扫活动
3?车间每日依据7S要求对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
4. 车间每月1日对上月各班组7S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月7S考核结果。
5. 公司依据要求对7S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“ 7SS动，要始终着眼于提高人的素质。
目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人内容：
1. 每日坚持7S活动，达到预期效果
2?对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3. 严格遵守公司各项管理规章制度。
4. 遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5. 工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6. 现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7. 爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗。
8. 每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖
励。考核的内容主要是个人德（敬业精神、责任感及道德行为规范）、勤（工作态度）、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
（六）安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
目的：
就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。时刻注意安全，时刻注重安全。
内容：
1 ?在操作各种生产设备时，先检查设备是否工作正常。
2 ?设备的各部件是否按要求固定稳定。
3?工作环境是否符合生产要求。
4 ?原物料、半成品、成品的堆放是否符合。
4 .通道是否畅通。
（七）节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
目的：提高经济效益，降低成本。
内容：
1 .对生产物料的合理利用，物尽其用。
2 .对时间上的合理安排，按时完成任务。
3.对空间的合理利用，提高效率。
三、7S的主要功用.
1、让客户留下深刻的印记
2、节约成本，实施7S的场所就是节约的场所.
3、缩短交货期
4、可以使我们工作的场所的工作系数十分有效的提高和增大.
四、处罚与奖励
为了有力的推行和实施7S管理，公司将成立7S审核检查管理组，定期或不定期检查车间和办公室人员实施情况，并进行考核，月初公布上月考核结果，请各同事认真学习和贯彻执行?
1、对每一个组进行月未考核，不合格者每一组成员扣罚20.00元
2、连续三个月不合格的组或排名最后者，在第三个月扣罚组成品100.00元
3、对每月考核优秀者或班组成员，公司将给予每一成员20.00元.