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汽车外饰塑料零件通用技术条件
JT1-9902-2013
共4 页
重庆长安汽车股份有限公司
2013 年 3 月 12 日
汽车外饰塑料零件通用技术条件
JT1-9902-2013
编制赖礼汇
校核陈雷
审定王晓
批准曹渡
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规范编号制定 / 修订者制定 /修订日期批准日期JT1-9902-2013赖礼汇2013-3-11曹渡2013-3-12
JT1-9902-2013
汽车外饰塑料零件通用技术条件
1范围
本技术条件规定了前格栅、前罩装饰件、扰流板、防擦条、侧围护板、轮罩衬
板、保险杠、三角窗外盖板、后牌照灯盖、发动机装饰罩盖等等外饰塑料零件的基
本性能要求及试验方法。
本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发的所有轿车车型。
2规范性引用文件
SAE J2527 汽车外饰材料加速老化实验标准：可控辐照度氙弧灯
SJ-NW-15塑料件涂装要求规范
SJ-NW-16塑料镀铬件性能要求规范
SJ-NW-57汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法及结果判定
SJ-NW-101汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法 ( 划格法)
3要求
3.1除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样
与技术文件制造。喷漆零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-15 的要求。电镀零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-16 的要求。
3.2外观要求：
所有零件外观应与经确认后的样品一致。
1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。
2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。
3）产品 A 面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。
且必须经过长安公司技术部门的认可。
4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司
所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不
允许出现皮纹拉伤。
3.3 性能要求
序号试验项目性能要求试验方法3.3.1耐高低温循环试验后试样不得出现翘曲变形、裂纹、 4.1
分层及其它影响使用功能的缺陷。与
未进行试验的零件相比，产品表面外
观不得有变化。测试结束后，样品应
满足图纸上的尺寸要求。
3.3.2耐热老化试样颜色变化 E ≤ 3.0 。不得出现脆
4.2
化、裂纹、表面收缩、翘曲变形及其
它影响使用功能的缺陷。对于挤出型
零件，其长度变化应≤ 0.5 ％。
3.3.3耐候性样品表面不得出现任何发粘或脆化，
4.3
（只针对暴露于阳光照射硬度变化，喷霜，起泡或其它可能影
下的未喷漆零件，喷漆零件响功能和外观的缺陷。颜色变化 E ≤
应满足 SJ-NW-15 的要求） 3.0 。
3.3.4耐刮擦性根据图纸或试验计划选择以下两种方
4.4
（仅针对未喷漆带皮纹的法之一进行评价：
外饰件）① 五指刮擦法：除非有其他规定，否
则采用 2N 载荷、 1mm 刮擦头，结果
应达 1 级以上；
② 十字划格法：除非有其他规定，否
则采用 10N 载荷，△ L ≤ 2.0 ；
3.3.5耐低温冲击性试验后零件不得出现破裂。
4.5
3.3.6耐燃油性实验后产品不得出现颜色变化，裂纹，
4.6
起泡，粘接失效，材料降解或发粘及
其它不可接受缺陷。
3.3.7耐挡风玻璃清洗液试验后产品不得出现裂纹、破裂及其
4.7
它失效现象。
3.3.8耐蓄电池电解液试验后产品不得出现裂纹、破裂及其
4.8
它失效现象。
4试验方法
4.1 耐高低温循环
将样品模拟实际按照状态地安装到夹具或固定装置上，然后按表 1 所示循环进行 3 个循环试验，其中高温条件参照表2。
表格 1高低温循环试验条件
循环条件循环次数
步骤环境时间,h
1高温条件33
223℃ ±2℃，（ 50±3）％ RH1
3-30 ℃ ±2℃3
423℃ ±2℃，（ 50±3）％ RH1
538℃ ±2℃，（ 95±3）％ RH16
表格 2 高低温循环试验中高温条件的选择
条件零件温度1温度较高的外饰件，如腰线以上水平安装，受阳光强烈 90℃ ±2℃照射的零件
2温度中等的外饰件，如腰线以上垂直安装的外饰件80℃ ±2℃
3温度较低的外饰件，如腰线以下的外饰件70℃ ±2℃
4发动机舱内温度较低的零件，如蓄电池托盘，导风板等 90℃ ±2℃
5发动机舱内温度较高的零件，如发动机装饰罩盖120℃ ±2℃
*注：各车型具体情况不同，零件适用温度也有所区别，具体温度选择应根据 DV计划。4.2耐热老化性
试样应在高温烘箱种放置168h （ 7 天），然后在常温下放置 1 小时后对产品状态进行评价。高温温度按表 2 选择。
4.3耐光照老化性
按SAE J2527进行试验，辐照量2500kJ/m 2。
4.4 耐刮擦性
五指刮擦法按SJ-NW-57 进行试验。十字划格法按SJ-NW-101 进行试验。
4.5 耐低温冲击
将零件模拟实际安装状态固定，在 (80±2) ℃的烘箱中放置24h，然后在(23±
2) ℃下放置2h，接着在(-30 ±2) ℃的低温箱中放置4h 以上，拿出低温箱后，立即
进行落球冲击试验（ 30s内完成）。落球重量500g，落球高度按表 3 选择。
表格 3落球冲击高度
条件零件落球高度1车外受冲击严重的零件，如车底护板1000mm
2车外受冲击较严重的零件，如保险杠，挡泥板等500mm
3车外不易受冲击的零件，如前罩装饰件、车顶零件、散300mm
热格栅、防擦条、加油口盖，发动机舱内零件等
4.6 耐燃油性
将试样在50℃±2℃的高温烘箱下放置30 分钟以上，取出后立即将5ml 的 93
＃汽油倒在样品表面上，然后将试样在23℃±2℃下静置24h。重复以上步骤 2 次，总共进行 3 次操作。第三次结束后在23℃±2℃下放置72h，然后对产品进行评价。4.7 耐挡风玻璃清洗液
从产品上取一块样品， 23℃±2℃条件下在挡风玻璃清洗液中浸泡72h，然后用
自来水冲洗干净，对外观进行评价。
4.8 耐蓄电池电解液
将 5ml 的测试液体倒在产品表面上，然后将试样在23℃±2℃下静置24h。重
复以上步骤 2 次，总共进行 3 次操作。第三次结束后在常温下放置72h，然后对产
品进行评价。
典型的汽车零件的加工工艺流程
汽车发动机连杆加工工艺分析 3、1汽车发动机连杆结构特点及英主要技术要求 连杆就是汽车发动机中得主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接?气缸燃烧室中受压缩得油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大得压力压向活塞顶而，连杆则将活塞所受得力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖与螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力与惯性力得作用，连杆除应具有足够得强度与刚度外，还应尽量减小连杆自身得重量，以减小惯性力。连杆杆身得横截而为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损与便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底得耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆得质量不能相差太大。因此，在连杆部件得大、小头端设宜了去不平衡质量得凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端而对称分布在连杆中截而得两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头得厚度相等。 连杆小头得顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴得髙速转动，气缸体下部得润滑油可飞溅到小头顶端得汕孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间得摆动运动副。 连杆上需进行机械加工得主要表面为：大、小头孔及苴两端面，连杆体与连杆盖得结合而及连杆螺栓左位孔等.连杆总成得技术要求如下： (1 )为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好得配合，大头孔得尺寸公差等级为IT6,表而粗糙度Ra值应不大于0、4n m ,小头孔得尺寸公差等级为IT 5 ,表面粗糙度R a值应不大于0、4um0对两孔得圆柱度也提出了较高得要求，大头孔得圆柱度公差为0. 0 0 6mm,小头孔得圆柱度公差为0. 0 0125mm 0 (2)因为大、小头孔中心距得变化将会使气缸得压缩比发生变化，从而影响发动机得效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上得平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机得使用寿命，同时也使曲轴得连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提岀了要求。 (3)连杆大头孔两端而对大头孔中心线得垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端而与曲轴连杆轴颈两端而之间得磨损，甚至引起饶伤，所以必须对苴提岀要求。 (4)连杆大、小头两端而间距离得基本尺寸相同，但其技术要求不同。大头孔两端而间得尺寸公差等级为IT9,表而粗糙度Ra值应不大于0、Sum;小头两端而间得尺寸公差等级为I T 1 2,表而粗糙度Ra
汽车塑料外饰件的设计
汽车塑料外饰件的设计 二．汽车外饰件简介 汽车外饰件主要指前后保险杠、轮口、进气格栅、散热器面罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶连接在车身上的部件。在车身外部主要起装饰保护作用，及开启等功能。汽车外饰件在车身上主要位置及大致形状见图一。 1．前保险杠，后保险杠，散热器面罩，前后轮口，侧饰条，防擦条，后视镜，进气格栅，背门饰板，车门外开手柄，扰流板，行李箱手柄 三．汽车塑料外饰件设计标准 由于汽车的特殊功能，外饰件设计必须坚持标准化，系列化，通用化的“三化”设计原则，同时满足合理性，先进性，维修方便性，可靠性，经济性，制造工艺性“六性”要求。 3.1产品“三化”设计 根据设计车型将要投放国家地区的不同，设计过程中必须全面贯彻执行当地的法规标准。在造型设计之初产品设计师须学习了解相关法规标准并以此为依据进行设计。这主要包括前保险杠上牌照安装孔间距尺寸规定，是否需欲留雾灯安装孔，外部突出物表面圆角及开口尺寸等相关要求。 另外有关散热器面罩迎风面积是否满足发动机，空调制冷要求，需在设计发布前得到相关部门认可。 充分考虑系列化产品的发展，零件安装固定尽量采用统一的螺栓螺母及卡扣等连接件，或通用其他车型的固定件，提高零件通用化程度，保证维修安装的方便性。 3.2材料的确定 3.2.1材料种类确定 塑料的种类繁多，目前汽车上广泛采用的主要是一些TPO，PP，ABS，PA6/PA66。根据汽车外饰件不同的功能，使用工况，大致如下： 汽车外饰件材料一览表
3.2.2材料标准确定 同一类材料执行不同材料标准，其试验项目，成品性能，模具设计均有差异。根据产品将要投放国家地区的不同，汽车材料工程师可确定材料具体执行的标准，或请原材料供应商提供相关资料。 现代轿车外饰件一般多为注塑喷漆或皮纹件，喷漆件为保证与车身颜色及漆面质量的一致，在选材时必须考虑喷涂系统。例如北美车身油漆多采用高温烘烤系统，外饰件选材时相应亦须选择可高温烘烤的原料。皮纹件选材时须特别考虑原料的颜色及耐候性能是否满足设计要求。
常用塑料在汽车上的应用
常用塑料在汽车上的应用 如今汽车行业，塑料代替昂贵的金属材料已经成为发展的必然趋势，高强度的工程塑料不但降低零部件加工、装配及维修费用，还使汽车更轻量化、节能和环保。根据数据显示，塑料及其复合材料是最重要的汽车轻质材料。它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量也迅速上升，成为汽车制造的“新宠儿”。 目前，汽车塑料中用量最大的通用塑料品种是聚丙烯(PP)、ABS树脂、聚氯乙烯(PVC)和聚乙烯(PE)。聚烯烃材料构成了汽车主要的塑料件，下面将列举几种主流的汽车工程塑料。 聚丙烯(PP)
PP可以用作多种汽车零部件，现在典型的乘用车中，PP塑料部件占60多个。PP汽车零部件主要品种有：保险杠、仪表板、门内饰板、空调器零部件、蓄电池外壳、冷却风扇、方向盘，其中前五种占全车PP用量的一半以上。 聚乙烯(PE) 通过对高密度PE和低密度PE树脂的接枝改性和填充增韧改性，得到了具有良好的柔韧性、耐候性和涂装性能的系列改性PE合金材料。PE主要采用吹塑方法生产燃油箱、通风管、导流板和各类储罐等。 近几年PE在汽车上的用量基本没增加，值得注意的是汽车轻量化的发展趋势促进了燃油箱的塑料化。欧洲汽车上正式采用塑料燃油箱，其主要材料为高分子量高密度聚乙烯(HMWHDPE)。 聚甲醛(POM) 具有优良的耐摩擦磨耗特性、长期滑动特性、成型流动性和表面美观、光泽特性，也适用于嵌件模塑。汽车底盘衬套，如转向节衬套、各种支架衬套、前后板簧衬套、制动器衬套等广泛采用聚甲醛型三层复合材料，它是以冷轧钢板为基体，以烧结多孔青铜粉为中间层，表面覆合改性聚甲醛作减摩层的三层复合材料。并轧出一定规律的储油坑，其结构决定丁它的特殊性能：既具有钢的机械强度和刚性，同时又有优良的边界润滑条件下的减摩抗磨特性。其它应用包括车门把手、安全带机械部件、组合开关和反射镜等。 ABS树脂
汽车用塑料材料
汽车用塑料材料的一般要求： 冲击强度与模量相均衡，即同时具备坚、韧的特性； 优良的尺寸稳定性，即材料在长时间负荷下的抗蠕变性要好； 耐温性好，保证材料在光照及受热的工作环境下不变形； 具备特定的表面性能，如哑光、高硬度耐刮伤、易于涂装、电镀等； 汽车用塑料应具备的特性： 耐气候性优良，保证长时间使用不变色、不老化龟裂（包括耐热氧老化和光老化）； 耐化学品性佳，以抵抗油品及日化品的侵蚀； 易成型性，对注塑级材料应具有足够的流动性，确保结构复杂部件的成型，并提高生产效率； 经济性，要求材料具有高性价比 汽车外饰件的材料要求 耐候性：对于不涂装或电镀的部件应选用耐候材料，如AES、ASA（AAS）、PC/PBT （PET）等； 耐热性：因环境温度低，标准耐热级就可满足要求； 耐低温性：要求材料具有一定的耐低温性，防止冬季低温环境下部件开裂； 耐化学品性：防止油品及酸雨的侵蚀； 耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤。 汽车内饰件的材料要求 耐热性：因夏季长时间光照，车厢内温度比较高，要求内饰件材料具有高耐热性； 耐老化性：包括热氧老化和光老化，防止部件老化变色、劣化； 气味性：为了驾乘人员的身体健康，材料应确保低挥发性、低气味； 哑光性：为确保驾驶安全，选用哑光材料或哑光皮纹； 耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤起毛。 1 2 3 5 4 6
内饰产品所涉及的非金属材料 1. 热塑性材料（ABS 、PP 、TPO 、苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA 等） 2. 热固性材料（酚醛树脂） 3. 面料（机织、针织、无纺布） 4. 皮革、人造革 5. 发泡料（聚氨脂类） 21 4 3 具体部件的材料选择
汽车零件CNC机加工
汽车零件C N C机加工集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
东莞市朝瑞自动化设备制造有限公司成立于2015-04-01,具体地址是在东莞市大朗镇新马莲骏马路68号B栋，自营外贸进出口权的英文名字为DSH GLOBAL PARTS MACHINING CO.,LTD。朝瑞公司自成立以来，一直致力于专业为全球客户生产高精密模具和各种定制化的自动化设备及零部件加工产品。朝瑞公司目前具体在以下几个方面能够为全球客户提供具有高品质，低成本，且按时保证交期的产品。 01：各种金属和非金属精密零部件的CNC原型打样，批量加工和OEM，CM组装。 02：生产线上用的专用自动化工装夹具设备的设计和制造。 03：汽车模具零配件的精密加工。 04：塑胶注塑模具的设计，制造和塑胶件的量产。 05：五金冲压模具的设计，制造和冲压件的量产。 06：铝，锌和镁精密铸造模具的设计，制造和压铸件的量产。 我们的客户遍及全球尤其欧美地区。目前产品所涉及的行业也包括诸多领域，比如：智能机器人，通讯设备，汽车，履带滑板车，医疗设备，专用检测设备，打印机，航空航天设备和水下探测设备等。我们有能力与客户一起从新产品的工程开发就开始参与，直到新产品进入正式大批量生产。我们可以为客户改善加工工艺流程以便降低成本同时控制产品品质。我们自己工厂有许多先进的CNC精密加工设备，我们有一个富有技术和管理经验的工程和品质
团队来保证我们的服务。朝瑞公司期望能够在自动化设备和工装夹具模具的行业中，为客户提供全球化一流的精密零部件加工产品。 朝瑞模具公司总会不断的从客户的角度去思考和解决问题，不断的提升对客户的最佳服务意识，以实现客户以最低的成本，快速的采购到高品质的产品。朝瑞公司一直希望能与客户建立长久的双赢合作关系，以根据客户的切实需求，协助客户研发和创新。 电火花铣削和“绿色”产品技术 从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。 最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。
塑料在汽车工业中的应用
塑料在汽车工业中的应用 当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。 汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。 在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2 kg，奥迪为89.98 kg，富康为81.5 k g，依维柯0041则为144.5 kg；在重型车中，斯太尔1491为 82.25kg，斯太尔王为120.5 kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。 但是，与汽车工业发达国家相比，我国还存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%～15%，有的甚至达到了20%以上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来看，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE， PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。 内饰件 一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面： ●仪表板 欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。 目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板两种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。 软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC片材作为表皮材料，并带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，
Q SQR B1-29-2012塑料橡胶零件的材料标识
关于标准转号的说明 根据Q/SQR B1-1-2012《企业技术标准编号规则》实施要求，现将原企业标准代号Q/SQR.04.667-2007转为代号 Q/SQR B1-29-2012内容暂时不变。请引用时用新的代号。 标准管理科 2012年7月25日
Q/SQR 塑料、橡胶零件的材料标识 Generic identification and marking of plastics products and rubber products 奇瑞汽车有限公司发布
Q/SQR.04.667—2007 前 言 本标准适用于汽车塑料橡胶零部件上的材料标识。 本企业标准由范围、规范性引用文件、符号和术语缩写、标识方法、标识部位、塑料零件的材料标识、橡胶零件的材料标识等部分组成。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。 本标准由奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究院提出。 本标准由奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究院归口。 本标准由奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究院负责起草。 本标准主要起草人：田龙 I
Q/SQR.04.667—2007 II 引 言 随着地球资源的逐渐枯竭以及地球环境的恶化，各国政府以及人们对资源的节约及环境的保护越来 越重视，其中汽车行业对资源的耗费以及对环境污染的影响巨大，为了汽车生产和销售及相关企业启动、开展并推动汽车产品的设计、制造和报废、回收、再利用等工作，欧盟制定了2000/53/EC（ELV指令）、2002/95/EC（ROHS）、2002/96/EC（WEEE）等一系列指令，对汽车及电器类的材料回收利用率及禁限用物质进行了较为严格的规定；中国在这方面的法规正在逐步完善，为促进我国循环经济体系的建设和发展，保护环境，提高资源利用率，落实科学发展观，实现社会经济的可持续发展，今年二○○六年二月初国家发展改革委、科学技术部、国家环保总局就联合出台了《汽车产品回收利用技术政策》。 若不能欧盟的法规，奇瑞汽车在出口时将会遇到技术壁垒，若不能满足我国相关政策，无疑也会影响到奇瑞汽车的品牌发展，为了实现奇瑞公司汽车出口战略，为了响应国家循环经济发展可持续发展战略，奇瑞公司必须开展汽车回收再利用和禁限用物质方面的工作。 由于塑料橡胶的种类众多，非专业人士甚至专业人士不能简单的通过肉眼判断其成分，这给材料回收时材料的分类带来了难度，通过在塑料橡胶零件上进行材料标识则能有效地加快回收进度，降低回收成本，我国及欧盟法规中也对零部件的材料标识提出了要求，目前奇瑞公司还没有完整的关于材料标识的文件规范，因此有必要建立一个标准对此进行详细的规定。
汽车零部件生产加工项目可行性方案
汽车零部件生产加工项目 可行性方案 规划设计/投资分析/实施方案
承诺书 申请人郑重承诺如下： “汽车零部件生产加工项目”已按国家法律和政策的要求办理相关手续，报告内容及附件资料准确、真实、有效，不存在虚假申请、分拆、重复申请获得其他财政资金支持的情况。如有弄虚作假、隐瞒真实情况的行为，将愿意承担相关法律法规的处罚以及由此导致的所有后果。 公司法人代表签字： xxx有限责任公司（盖章） xxx年xx月xx日
项目概要 我国汽车产业起步于上世纪50年代,经过多年发展，已形成较为完整 的产业体系。进入二十一世纪以来,在全球分工和汽车制造业产业转移的历 史机遇下，我国汽车零部件产业实现了快速发展。一方面，随着我国汽车 零部件市场进一步开放，国际汽车零部件企业看好我国稳定发展的汽车市 场以及低成本的优势，加快了到我国合资或独资设厂的进程：另一方面， 我国本土企业通过对国外先进技术的吸收、改造，生产能力和技术水平也 实现了长足的进步。 汽车零部件是汽车工业的重要组成部分，是汽车工业发展最为重要的 基础。改革开放以来，中国汽车工业飞速发展，汽车销量自2013年以来便 维持在2000万辆以上，2018年前11月累计销量达2542万辆。在汽车工业带动下，汽车零部件制造在产业规模、技术水平、产业链协同等方面取得 了显著成绩。 该汽车零部件项目计划总投资4767.58万元，其中：固定资产投 资3413.05万元，占项目总投资的71.59%；流动资金1354.53万元， 占项目总投资的28.41%。 达产年营业收入10220.00万元，总成本费用7673.68万元，税金 及附加92.54万元，利润总额2546.32万元，利税总额2990.08万元，税后净利润1909.74万元，达产年纳税总额1080.34万元；达产年投
汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法
汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法 一、高分子材料的主要特征介绍 热塑性塑料 热塑性塑料是指在特定的温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的材料。高聚物由长分子链组成。热塑性高聚物的分子链有线型的或支链的结构。用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子链的长度。分子量越大，固态高聚物的力学强度越好，黏流态高聚物的黏度更高。 聚合物的聚集态结构 表2-2是一些碳链聚合物和杂链聚合物的结构 聚合物内分子链与分子链之间的聚集状态，即聚集态结构，也是聚合物的主要结构参
数。按照分子间的排列状况，可以将固态聚合物的聚集态分为结晶态、无定形态（即非结晶态），结晶态是指线型的和支链型的大分子，能够在三维方向上规则整齐的排列形成晶体结构。具有结晶结构的，或者能形成结晶结构的聚合物称为结晶性聚合物。 与此相反，分子链排列呈无序状态，则定义为无定形态。凡是在任何条件下都不能结晶的称为无定形聚合物。在晶体形成过程中，可能有一部分大分子或大分子链段没有机会结晶，成为聚合物中的无定形部分。结晶部分在聚合物中所占的比例称为结晶度。即便在同一品种的聚合物也因有结构上的差异而影响结晶度。例如低密度聚乙烯，由于其具有较多的支链，使链的规整性收到破坏，因而结晶度低于线型的高密度聚乙烯。 结晶度和无定形态是两 种不同的聚集状态，因此，导 致性能上的较大差异也是必 然的。 由于分子链在较高温度 下有自由卷曲的倾向，当对其 施加外历时，分子链便会伸 展。许许多多伸展的链沿力的 作用方向进行有序的排列，就 形成了取向态，将已经形成取 向态的聚合物降低温度，使其 冻结，取向结构便会保留于制 品中。 取向态和结晶态都以高 分子的排列有序为特征，所不 同的是，结晶态是三维有序， 并且是在合适的外界条件下 自发生成的；而取向态只是一 维或二维有序。如果作用力来 自于一个方向，则分子链单向 取向。 塑料的物态 聚合物在不同的温度条 件下可处于三种物理状态，即 玻璃态、高弹态和黏流态。大 部分塑料以温室下的玻璃态为特征。所谓玻璃态是指塑料在这一状态下呈刚性，质硬如玻璃受外历时变形很小而且是可逆的。塑料在这一状态下作为刚性材料使用，是合乎逻辑的。
汽车外饰件行业发展概况
汽车外饰件行业发展概况 ①行业概况 汽车外饰件是用于汽车车身外面，用于保护车身和美化车体的外观件，兼具防护与美观功能。按照汽车外饰件的安装部位划分，汽车外饰件可分为车辆前后外饰件（如前后护杠、防翻架、泵把、包围套件、中网等），车辆侧方外饰件（如踏板、侧杠、挡泥胶、门把装饰件、车身饰条等）和车辆顶部外饰件（如行李架、行李框、行李箱等）。 在汽车工业发展较早的欧美日韩澳等国家，汽车外饰升级通常是由追求个性化的车主提出需求方案，再交给汽车改装工厂进行技术设计、生产和安装。汽车厂商一有新车下线，便会随之产生出一系列的外饰升级方案和相应的产品。汽车个性化外饰升级已经在部分发达国家形成了独特的汽车文化，汽车外饰件升级也形成了产业化，并成为汽车后市场产业链中的一个重要组成部分。 美国作为全球最大的汽车消费市场，其个性化的汽车外饰件已形成了产值规模巨大的新兴行业。因美国独特的汽车文化影响，其个性化汽车外观升级主要追求夸张的外观造型和有冲击力的视觉效果。澳大利亚在全球汽车外饰件市场中起着举足轻重的作用，其汽车外饰产品广泛出口到非洲、中东等地，已然成为国际
汽车外饰件的分销站点，是国际汽车外饰贸易链条中重要的一环。同时，澳大利亚本土的汽车外饰件需求也相当旺盛，由于地广人稀，越野文化盛兴，且公路上野生动物频繁出没，澳大利亚本地的汽车外饰件以金属材质的防护型外饰件为主，尽显粗犷风格。日本进行汽车个性化升级吸收了欧美国家的特点，追求夸张外观。作为亚洲汽车外饰升级技术最发达的国家，日本拥有最先进的机械技术，其外饰后装升级后的汽车具有追求实用性的特点，某种意义上达到了汽车制造行业的水平。德国的汽车工业起步较早，汽车外饰件升级的历史也非常悠久，汽车外饰件行业较为规范，很多汽车公司都有自己认证的个性化外饰升级厂。 在我国，随着私人汽车保有量的增长，汽车个性化外饰升级的潮流也逐渐兴起。我国最初的汽车外饰件是广东自上世纪九十年代从香港引进，先在以广州、深圳为代表的广东地区以及北京、四川等地生根发芽，并逐渐向长三角及环渤海湾地区发展，最终风靡全国。最早的汽车外饰件主要效仿美国粗犷的金属越野风格，以金属材质外饰件为主，后来根据国内消费者的审美观改变，2011 年至今轻量化且更贴合车身的塑料材质外饰件已成为国内的主流。如今，国内车主对汽车个性化外饰升级的认同和参与热情与日俱增。 ②行业特性 A、汽车外饰件在国内外的流行趋势迥异 由于国内外在汽车使用方面的环境差异，导致汽车外饰件产品的流行趋势迥
JT1-9902-2013汽车外饰塑料零件通用技术条件
汽车外饰塑料零件通用技术条件 JT1-9902-2013 共 4 页 重庆长安汽车股份有限公司 2013年3月12日
汽车外饰塑料零件通用技术条件 JT1-9902-2013 编制 赖 礼 汇 校核 陈 雷 审定 王 晓 批准 曹 渡 更改记录 规范编号制定/修订者制定/修订日期批准日期 JT1-9902-2013 赖礼汇2013-3-11 曹渡2013-3-12
JT1-9902-2013 汽车外饰塑料零件通用技术条件 1 范围 本技术条件规定了前格栅、前罩装饰件、扰流板、防擦条、侧围护板、轮罩衬板、保险杠、三角窗外盖板、后牌照灯盖、发动机装饰罩盖等等外饰塑料零件的基本性能要求及试验方法。 本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发的所有轿车车型。 2 规范性引用文件 SAE J2527 汽车外饰材料加速老化实验标准：可控辐照度氙弧灯 SJ-NW-15 塑料件涂装要求规范 SJ-NW-16 塑料镀铬件性能要求规范 SJ-NW-57 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法及结果判定 SJ-NW-101 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法(划格法) 3 要求 3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。喷漆零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-15的要求。电镀零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-16的要求。 3.2 外观要求： 所有零件外观应与经确认后的样品一致。 1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。 2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。 3）产品A面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。 且必须经过长安公司技术部门的认可。 4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不
汽车塑料外饰件的应用现状与发展趋势
汽车塑料外饰件的应用现状与发展趋势 塑料以其加工性优良，使用性能优异及可降低成本，特别是减重等一系列的优势，正越来越多地代替金属应用于汽车零部件的制造中，其中包括汽车外饰件。 图1 依维柯卡车的面罩，采用DCPD材料制造 塑料以其加工性优良、使用性能优异及可降低成本，特别是减重等一系列的优势，正越来越多地代替金属用于汽车零部件的制造中，其中包括汽车外饰件。本文介绍了多种热塑性塑料和热固性塑料及工艺应用于汽车外饰件的现状，并指出了它们的发展趋势。 随着塑料材料技术的发展和制造工艺的不断进步，越来越多的汽车外饰件开始使用塑料材料而非金属来制造。塑料外饰件在乘用车中典型的应用包括保险杠、散热器格栅、翼子板、车灯壳体、后视镜壳体、天窗系统、门把手、车身装饰板、发动机盖、行李箱盖、后背门及硬顶等。使用的塑料材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氨酯、尼龙、ABS、聚碳酸酯以及纤维增强复合材料。塑料外饰件在商用车中的应用主要以纤维增强热固性复合材料为主，应用部件包括保险杆、面罩、脚踏板、高顶、导流罩及导流
板等。应用在乘用车中的塑料部件占车身总重量的比例平均已经达到8%~12%，但应用于外饰件的比例仅占车身总重的1%~2%。 热塑性塑料在外饰件中的应用主要是利用其成型加工方面的优势，容易实现复杂的造型，生产效率和质量的一致性高，同时塑料通过合成和改性，能够在某些方面达到比较高的性能，如高韧性和耐划伤等。热固性复合材料由于具有高的热稳定性，通过增强后能够提供更高的力学性能，主要应用于结构功能部件，最有代表性的是乘用车行李箱盖、背门、尾翼及硬顶等。在面积较大的部件制造中，主要选用纤维增强热固性复合材料。 图2 宝马6系行李箱盖，采用SMC材料及工艺，由Polytec Group制造 非纤维增强塑料制造的汽车外饰件的主要成型工艺是注塑成型，后涂装涉及到电镀、油漆喷涂等工艺。由于塑料材料在耐温和喷涂工艺方面与金属材料有很大不同，大部分塑料外饰件的表面涂装都是与白车身分开独立进行的，但可在线喷涂的塑料材料技术也是一个重要的发展方向。相比之下，纤维增强热固性塑料制造的汽车外饰件的成型工艺种类较多，包括SMC模压成型、ZMC注塑成型以及RTM工艺等。在乘用车部件中，更多地使用到生产效率高、可达到A级表面的SMC成型工艺，因为纤维增强热固性复合材料具有更高的热稳定性，容易实现与白车身在线喷涂。在国内比较有代表性的产品包括克莱斯勒切诺基213的背门、雪铁龙富康两厢车背门。
汽车零部件生产加工项目建议书
汽车零部件生产加工项目 建议书 规划设计/投资分析/实施方案
汽车零部件生产加工项目建议书 经过100多年的发展，汽车产业现已步入产业成熟阶段，成为世界上规模最大的产业之一。从横向生产格局来看，汽车工业在美国、日本、德国、法国等发达国家的国民经济中处于支柱地位，但增速较为缓慢：相比而言，以中国、印度为代表的新兴经济体正处于经济的快速增长期，该等国家的人口基数较大、人均汽车保有量较低、潜在需求量较大、人力成本较低，由此使得全球汽车工业逐步向新兴经济体转移，在前述背景下，国际汽车巨头以及本土整车厂商纷纷加大在新兴市场的产能投入，新兴国家汽车产业借此得以快速发展，并在全球汽车市场格局中占据重要地位。 该汽车零部件项目计划总投资6259.10万元，其中：固定资产投资4360.69万元，占项目总投资的69.67%；流动资金1898.41万元，占项目总投资的30.33%。 达产年营业收入15383.00万元，总成本费用11989.23万元，税金及附加115.99万元，利润总额3393.77万元，利税总额3977.87万元，税后净利润2545.33万元，达产年纳税总额1432.54万元；达产年投资利润率54.22%，投资利税率63.55%，投资回报率40.67%，全部投资回收期3.96年，提供就业职位235个。
报告根据项目工程量及投资估算指标，按照国家和xx省及当地的有关规定，对拟建工程投资进行初步估算，编制项目总投资表，按工程建设费用、工程建设其他费用、预备费、建设期固定资产借款利息等列出投资总额的构成情况，并提出各单项工程投资估算值以及与之相关的测算值。 ...... 汽车零部件是汽车工业的重要组成部分，是汽车工业发展最为重要的基础。改革开放以来，中国汽车工业飞速发展，汽车销量自2013年以来便维持在2000万辆以上，2018年前11月累计销量达2542万辆。在汽车工业带动下，汽车零部件制造在产业规模、技术水平、产业链协同等方面取得了显著成绩。
汽车用塑料的应用现状
汽车用塑料的应用现状 随着科学技术的不断发展，新型塑料的功能也在不断冲击着人们旧有的观念，而在我国日益被重视的环境问题，也在要求着我国汽车工业对环保的重视，因此，车用塑料在汽车生产中占据着越来越重要的地位，同时对塑料的要求也在不断提高。 一、塑料在汽车领域的应用情况 球有14.3%的温室气体来自汽车工业，因此汽车行业面临着环保和节能两大难题。在汽车上使用塑料则可实现减轻重量和可循环再利用，进而使得汽车的燃油的燃烧效率增加，并减少汽车的排放。据统计，汽车每减少十分之一的自重，燃油消耗最多可降低四分之三，二氧化碳排放量则可降低约一半，如果我国平均车重减轻一半，每年可减少一百万吨以上的二氧化碳排放量。 在国外，到2008年塑料工业在每辆汽车上使用塑料的比重达到18%而在国内，每辆汽车上使用塑料的比重为7%-10%，国内轿车每辆车塑料用量约为80kg 左右，国产轻型和中型载货车则达到45kg左右，重型载货车的可以达140kg。 二、工程塑料的分类 因塑料的种类繁多，其特性也有所不同，故塑料的分类方法也不相同，常见的有以下两种分类方法。 （1）按照塑料不同的理化特性可以把塑料分为热固性塑料和热塑性塑料两大类 热塑性塑料是指加热后会融化，冷却后变硬；当再次加热时又会软化，冷却后又再次变硬，多次循环。这类塑料的有点事加工成形方便，生产周期比较短，可回收利用。 热固性塑料指的是在受热时或别的条件下能固化不再表现塑性的塑料。这类塑料的优点是耐热性和刚度较高，受热不会发生形变 （2）按塑料各类不同的使用特点，又可将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型 通用塑料是指产量较大、用处较广、生产成本较低的日用和农用塑料。 工程塑料是工程结构或设备中使用的塑料。工程塑料力学性能较好，具备耐高温和低温的性能，综合性能优良，是能够用作工程结构的塑料。 特种塑料是指具备特种功能，可用于航空工业、军事工业等特殊领域的塑料，
车外饰塑料零部件的耐温性试验2011.8.18
车外饰塑料零部件的耐温性试验 引言 近年来，随着汽车轻量化的呼声越来越高，塑料制品在汽车中的用量持续增长。目前，北美汽车中塑料的用量为平均每车118 kg左右，约占整车质量的10%，预计2010年将达到136 kg。如图1所示，是美国汽车使用的塑料品种比例分布，从图上可以看出，美国汽车工业应用较多的塑料有PU、PP、PVC、ABS、PA和PE等，主要用来制造前后保险杠、空调进气隔栅、底部导流板、前后灯、后视镜护罩、车轮护罩和车身饰条等，据了解，世界每年在汽车领域的聚丙烯消费量约在45万t左右，95%的欧洲汽车的前后保险杠是以聚丙烯为原材料制造的。这些塑料零部件除了满足汽车轻量、舒适、美观外的要求外，还必须满足汽车性能试验的要求。 耐温性能是评判塑料零部件质量与功能的重要指标之一，也是汽车零部件试验必检项目之一，特别是在一些环境比较恶劣、温度变化范围大、光照强烈的地区，如北美、北欧、热带赤道附近等，塑料零部件一旦失效，会对车辆的性能造成很大影响，所以车辆的耐温特性就更显重要。 本文讨论汽车塑料外饰件的耐温性能试验，其试验项目一般包括4种:耐寒性试验，耐热性试验，高低温循环试验，老化试验，介绍了这4种测试的机理、方法和性能要求，以期为后续的试验研究提供参考。 [快车下载]图1.gif： 1温度对塑料件的影响机理 温度影响材料性能主要是因为温度影响了材料的化学反应速率和光化学反应速度。材料在太阳光照射下，温度对日光的射线效应就会显现，化学反应总是随着温度的升高而加速。材料的温度每升高10℃，化学反应的速度就会翻倍。热化学反应会在较高温度下发生，而在低温下这种反应则很慢或不会发生。 塑料的耐热性表示在温度升高时材料抵抗自身物理或化学变化引起的变形，软化，尺寸改变，强度下降的能力。由于塑料材料大部分属于高分子材料，其耐热温度不高，不同材料的软化温度不同，而且塑料
汽车内外饰(塑料)产品结构设计的一般原则及精度
汽车内外饰（塑料）产品结 构设计的一般原则及精度 一形状和结构的简化 制品的形状和结构的复杂显然增加了模具结构的复杂性，加大了模具制造的难度，最终将影响产品性能的不稳定性和经济成本。而从工艺角度考虑，形状和结构设计得越简单，熔体充模也就越容易，质量就越有保证。 理想的产品简洁化设计应当是：①有利于成型加工；②有利于降低成本，节约原材料；③有利于体现简洁、美观的审美价值；④符合绿色设计的原则。 以下是简化设计的一些建议和提示。 （1） 结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形； （2） 避免制件侧孔 和侧壁内表面的凹凸 形状设计，制件侧壁孔 洞和侧壁内表面的凹 凸形状对某些成型工 艺来说是困难的，需要 在制品成型后进行二 次加工。
例如对于注塑件 来说，模具结构 上就要采用比较 复杂的脱模机构 才能对制件进行 脱模。通常，侧向孔要用侧向的分型和 抽芯机构来实现，这无疑会使模具结构 变得复杂。为了避免在模具结构设计上 增加复杂性，可以对这类制品进行设计 上的改进，图5-16所示是避免侧向抽芯 的设计。 （3） 尺寸设计要考虑成型的可能性， 不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包 括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。 二、壁厚均一的设计原则 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一 个重要原则。该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。图5-17是由壁厚不均匀造成制件翘曲变形的一个例子，图5-18是在不均
(工艺流程)典型的汽车零件的加工工艺流程
汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。
汽车设计中常用塑料材料
汽车设计中常用塑料材料 以下我们列举出塑料最突出的几个优点，以此说明将塑料作为工业设计的首选材料应该是一个合乎逻辑的选择。 (1)低密度，塑料的密度一般在0.9～1.4g/cm3，其重量可以比铝材和钢材分别轻20％和50％ 以上； (2)透明、耐冲击，许多塑料具有非常好的透明性，透明性好的有机玻璃，透光率可达92％， 而且冲击强度是无机玻璃的250倍。 (3)成型加工性优良，具体表现在：成型方法多；从原料到成品一次完成，形状复杂的部件 也可从原料到成品一次成型，而金属部件，加工出一个形状复杂的部件，可能要经过数十道工序；较大的设计灵活性； (4)材料的可设计行强，可以用于塑料的合成树脂有300多种，经常使用的也有40余种； (5)理想的手感、触感和视觉效果； 1、聚乙烯（PE）它是乙烯聚合的结晶型塑料。熔体的流动性能好。 低密度聚乙烯（LDPE），用高压法生产，结晶度较低为45％－65％，其柔软性、断裂生长率、重击强度和透明性较好。高密度聚乙烯（HDPE），用低压法生产，结晶度高为85％－95％，具有较高的机械强度和使用温度，适宜中空吹塑，注射和挤出各种瓶、盆、桶、片材、管材和异形材。 设计注意： 不耐高浓度氧化性酸和其他强氧化剂，60°以上可溶于某些有机溶剂。 PE塑料上最好不要直接嵌塑金属件。金属周围的塑料会因负载应力过大而断裂脱开。 动植物油、矿物油能使PE溶胀，能引起制品机械受力部位周围的应力龟裂，这就是聚乙烯的环境应力开裂性。 由于非极性、表面能低、印刷及粘结都比较困难。 收缩性较大，且方向性明显，注塑制品易翘曲变形。 2、聚丙烯（PP）它是密度小而耐热性较好的结晶型聚合物。性能 与PE相近，其成型收缩率大，熔体流动性好，有突出的抗疲劳性能。制品力学性能好，具有高的刚性和表面硬度，特别是有非常优异的耐弯曲疲劳性，能经受几十万次的折叠弯曲而不破坏，很适合用于铰链，长期使用温度可达120°C，不受外力时最高可达150°C，低吸水性，突出的耐化学药品性，能耐80°C以下的酸、碱、盐及很多极性有机溶剂。PP的低 T为-20°C左右，在此温度早已脆化。PP制造的壳体温重击强度低，它的玻璃化转变温度 g 等结构件，如经受过0°C以下的冷冻，就要考虑可能会出现的破裂现象。因此需经复合或共混改性方法加以改善。
汽车塑胶零部件教学教材
汽车塑胶零部件 汽车配件加工（auto spare parts）是构成汽车配件加工整体的各单元及服务于汽车配件加工的产品。 随着汽车配件加工市场竞争的日趋激烈，环保理念的深入人心，以及技术的不断升级和应用，国际汽车配件加工零部件行业近年来呈现出如下发展特征： ①汽车配件加工系统配套、模块化供应趋势方兴未艾 ②汽车配件加工采购全球化
③汽车配件加工产业转移速度加快 第一是外资零部件企业加快进入中国。 随着中国汽车产业向纵深发展，众多国外零部件企业加快投资中国步伐，如世界著名零部件系统供应商德国博世底盘系统第二工厂落户成都。 第二是新能源汽车零部件将成投资热点。
中国已经将新能源汽车列入战略性新兴产业，在此形势下，全国各地建立新能源汽车及关键零部件产业基地的动作已经全面展开，未来国内新能源汽车及关键零部件领域的投资将 会不断加大。 第三是兼并重组、海外并购将逐步加快。 整车市场愈演愈烈的价格战也正在蚕食着零部件行业的利润率，整车厂降低成本、保证利润的要求越来越苛刻。而中国汽车零部件行业产值规模虽大却没有发挥规模效应，所以汽车零部件行业的整合重组势在必行。可以预见，中国的汽车零部件行业将在今后几年进入加速整合阶段，一方面通过国内企业之间横向和纵向整合可以实现规模效应;另一方面通过海外并购以实现生产、市场等资源在全球范围的优化配置并获得先进技术及管理经验。 第四是集群化发展将拉动区域经济快速增长。
汽车零部件产业在全国形成了东北、华中、京津、长三角、西南、珠三角六大汽车零部件产业集群。产业集群化，使分工更精细、更专业化、更容易实现规模化，使信息更集中、更快捷，技科伟精密塑胶（深圳）有限公司是专业生产制造精密塑胶配件，模具开发及制造的企业，主要是帮客户生产代加工任何相关的塑胶配件，包括塑胶齿轮（手机保护套，手机塑胶外壳，手机塑胶零件，化妆品塑胶外壳，喷头和内部塑胶零件，移动电源，充电宝，相机，打印机，复印机，小型化油器，电话座机外壳，电动牙刷，小型电风扇，汽车及任何电子电器和玩具的内部塑胶零件）所有产品有需要用到小型精密塑胶零件配件加工及生产的客户我们都可以帮助客户进行模具设计，开发，制造，再进行注塑加工成零配件，我们亦欢迎客户提供已经做好的塑胶模具给我们注塑加工，以实干求精的精神，经过近14年的发展，公司目前具备了相当的规模，拥有一批日本最新精密FANUC（发那科），JSW（日钢）（日精）电动注塑机，STAR机械手和KAWATA(川田）、NECL(日水）除湿干燥机，日本三丰牌二次元显微镜、检测仪器。并取得ISO9001/2000质量管理体系认证，已经与国内外（如国内VR AR手机厂、欧洲厂商日本厂商）多家厂商建立合作伙伴公司的品质方针。术创新节奏更快、物流更容易组织，经济效益明显提高。 联系我们：科伟精密塑胶(深圳)有限公司 地址：深圳市龙岗区横岗街道大康社区山子下路2号东海科技园7号 官网：https://www.360docs.net/doc/a611795876.html,