钣金检验标准
钣金检验标准
1目的
本标准定义维盛冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
2适用范围
本标准适用于生产的所有冲压件产品。
3相关文件
《冲压件产品外观检验标准》。
4定义
A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。
5检测条件
5.1所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，
所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级
面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯
零件表面人眼
距离500毫米
A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6薄板金属件外观检验标准
6.1允收总则
6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2缺陷定义
6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.3缺陷允收表（薄板冲压件）
每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：
薄板金属件缺陷允收表
缺陷类型A级面B级面C级面
彩虹效应
（镀锌面）不允收允收允收
生锈/氧化不允收不允收切断面允收，表面最大缺陷直径不超过1毫米
变色不允收允收允收
刮伤/压痕刮伤在6.5毫米长0.4毫米宽的范围内允收状况
表面积（平方毫米）可接受的缺陷数量
250—500
501—1250
1251—5000
5001+0
1
刮伤在13毫米长0.2毫米宽的范围内允收状况
表面积（平方毫米）可接受的缺陷数量
250—500
501—1250
1251—5000
5001+0
1
刮伤在6.5毫米长0.4毫米宽的范围内允收状况
表面积（平方毫米）可接受的缺陷数量
250—500
501—1250
1251—5000
5001+3
6
10
20
刮伤在13毫米长0.2毫米宽的范围内允收状况
表面积（平方毫米）可接受的缺陷数量
250—500
501—1250
1251—5000
5001+1
2
3
7
累积刮伤长度不超过62.5毫米/5000平方毫米可允收缺陷个数为：1个。不超过正常制造标准（如由于定位偏而造成的压伤不允收）
镀痕和流痕不允收每1250平方毫米区域内不得超过2个，缺陷最大尺寸：长12.5毫米，宽1.5毫米允收
灰尘和油脂不允收不允收不允收
沙粒/绒线/斑点不允收允收允收
凸起不允收每1250平方毫米区域内不得超过4个，缺陷最大尺寸：面积1.5平方毫米，高度0.25毫米允收
模压痕不允收允收允收
7液体/干粉喷涂外观标准
7.1允收总则
7.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
7.1.2液体喷涂允许补漆，但补漆后的表面应满足喷涂面缺陷允收表中B级面和C级面的允收
标准。
7.1.3缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
7.2缺陷定义
7.2.1杂质：喷涂面上的外来物。
7.2.2凹痕：基体材料压痕造成的喷涂面局部凹陷。
7.2.3掉漆：局部表面掉漆造成的缺陷。
7.2.4刮痕：浅底的沟槽。
7.2.5桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
7.2.6流痕：喷涂涂料过多且不均匀且干燥导致的流痕。
7.2.7变色：喷涂面颜色不一致。
7.2.8涂层过薄：涂层厚度不够。
7.2.9气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。
7.2.10污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。
7.3缺陷允收表（喷漆/喷涂面）
每个面缺陷的总数不超过允收的界限，如下表所示：
喷涂表面缺陷允收表
缺陷类型A级面B级面C级面
杂质不允收每1250平方毫米区域内不得超过3个，缺陷最大尺寸：直径1毫米，高度0.25毫米，两个缺陷相距不小于50毫米允收
凹痕不允收不允收允收
掉漆不允收不允收允收
刮痕不允收每1250平方毫米区域内不得超过4个，缺陷最大尺寸：长6.5毫米，宽0.5毫米，补漆后表面完好允收，但刮伤不能穿过漆层
桔皮不允收不允收不允收
流痕不允收不允收允收
变色不允收不允收允收
气泡不允收不允收不允收
污迹不允收不允收允收
8印刷产品外观标准
8.1允收总则
8.1.1所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
8.1.2可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
8.1.3印刷产品包括：零件表面之丝印、标签之印刷等。
8.2允收缺陷表（产品印刷）
每个面缺陷的总数不超过允收的界限，如下表所示：
印刷产品缺陷允收表
缺陷类型A级面B级面C级面
油墨过多（如因印刷油墨过多，把“O”印为黑点）不允收不允收允收
字体/符号不完整（字体/符号有欠缺）不允收不允收允收
针孔（气孔）不允收不允收允收
油墨颜色不均匀（同一颜色在同一区域光泽不一致）不允收不允收允收
锯齿状边缘不允收不允收不允收
文本或图案线条宽度变化允许有5%的变化允许有10%的变化允收
文本难以辨认/油墨污迹（非印刷区域被油墨污染）不允收不允收不允收
印刷刮破/刮伤/破损不允收不允收允收
印刷字体倾斜（印刷的字体、符号与产品的底边不平行或不垂直）允收有1度偏差允收有2度偏差允收
3M胶带测试在喷涂表面，用3M胶带粘贴在工件上，停留3分钟后与被测工件成45°角迅速揭起，看3M胶带上是否有喷涂涂料之颜色，若有则为不合格3M胶带/目视5PCS/LOT0/1
抗化学溶剂试验在细棒上绑一棉团，面积为100平方毫米，沾有100%的工业酒精，施1KGN以来回一次2秒的速度擦拭30次，看棉团上是否有喷涂涂料之颜色，若有则为不合格100%工业酒精/目视5PCS/LOT0/1
膜厚用膜厚仪测试，厚度要求为50—100μm之间为合格膜厚仪5PCS/LOT0/1
弯曲试验把喷涂后的工件对折后再扳平，看喷涂部位是否有漆层脱落，若有则为不合格目视5PCS/LOT0/1
9可靠度试验作业要求
9.1烤漆可靠度试验
可靠度试验项目作业要求量测仪器抽样水准允收/拒收百格试验在喷涂表面用百格刀或刀片划1X1mm的方格（露出基体），用3M胶带粘贴在划格区域（要求紧贴工件，无气泡），停留2分钟后与被测工件成45°角迅速揭起，看工件划格区域是否有超过3个方格脱落，若有则为不合格百格刀/3M胶带/目视5PCS/LOT0/1
9.2印刷可靠度试验
可靠度试验项目作业要求量测仪器抽样水准允收/拒收3M胶带测试在印刷区域，用3M胶带粘贴在工件上，停留3分钟后与被测工件成45°角迅速揭起，看3M胶带上是否有印刷涂料之颜色，若有则为不合格3M胶带/目视5PCS/LOT0/1
抗化学溶剂试验在细棒上绑一棉团，面积为100平方毫米，沾有100%的工业酒精，施1KGN以来回一次2秒的速度擦拭30次，看棉团上是否有印刷涂料之颜色，若有则为不合格100%工业酒精/目视5PCS/LOT0/1
硬度测试把硬度为HB的铅笔削扁，与被测面成45°角，施1KGN测试10次，如果印刷字体有模糊或残缺，则为不合格HB铅笔/目视5PCS/LOT 0/1
橡皮测试在印刷区域用橡皮，施1KGN与被测工件成45°角施1KGN以来回一次2秒的速度擦拭30次，看印刷字体是否有颜色变淡或模糊，若有则为不合格3M胶带/目视5PCS/LOT0/1
以上标准如果与客户图面或要求有冲突，按客户图面或要求执行。
转自:[url=https://www.360docs.net/doc/a64635267.html,/?fromuid=0]验货员论坛[/url] https://www.360docs.net/doc/a64635267.html,/viewthread.php?tid=55017&fromuid=0
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）
目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制
为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距
钣金件检验规范2013-1-25
钣金件检验规范（初稿）
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外 观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3.1 术语：
3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3.4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1批鋒在五金件周围多 1.影响外观为轻目测 H
钣金车间质量检验标准
钣金车间质量检验标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞ 0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
钣金检验标准
wiriL 钣金产品检验标准 1. 目的 确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围 本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有 特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。 3. 职责 3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。 3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。 3.3 工程部负责产品技术支持。 4. 工序检验规范 操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。 4.1 拉丝检验： 4.1.1 检验方法 a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验 合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。 b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。 4.1.2 检验要求： 4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。 剪切零件的检验要求： 4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。对所剪切的零件进行对角线测量： 小于2mm为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以继续剪料。 4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面 0.5mm的为不合格。 4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的 一般按照以下4点要求检验： 4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽 浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。 4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。 4.1.3.3 不允许有任何变形。 4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金加工件检验标准(1)(DOC)
目录 1、目的 (3) 2、适应范围 (3) 3、引用标准 (3) 4、原材料检验标准 (3) 4.1、金属材料 (3) 4.2、通用五金件、紧固件 (3) 5、钣金加工件检验标准 (3) 5.1冲裁检验标准 (3) 5.2 折弯检验标准 (4) 5.3 外观及尺寸检验标准 (4) 5.4、压铆件 (4) 5.5、焊接 (4) 6、机箱整体检验标准 (5) 6.1、机箱表面外观要求 (5) 6.2、机箱稳定性要求 (6) 6.3 机箱安全性要求 (6) 7、喷涂件检验标准 (6) 7.1、外观检验 (6) 7.2、涂层附着力检验 (7) 7.3、涂层抗酒精溶剂性检验 (7) 7.4、压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验 (8) 8、电镀件外观检验标准 (8) 9、丝印检验标准 (8) 10、装配通用检验标准 (8) 11、其它要求 (9)
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制. 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注尺寸公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整、无锈迹、无开裂与变形。 4.1.3 材质及尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件、外购件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好，包装完好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5. 钣金加工件检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺及倒棱处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
钣金检验规范(标准文本)
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
钣金检验规范标准文本
Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释：
3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
钣金机箱机柜通用检验标准.
钣金机箱机柜通用检验标准 编辑：钣金加工来源：北京**公司日期：2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入
钣金车间质量奖罚工作指引
钣金车间质量奖罚工作指引 1．目的 为提高产品质量，增强员工质量意识，促进员工认真细致、严谨的工作作风，杜绝重大批量质量事故的发生，确保钣金质量达标，以满足客户的质量要求，特制定此工作指引。 2．适用范围 适用于钣金数控车间、钳铆车间、焊接车间。 3．钣金车间各班组品质目标 4．定义： 4．1 轻微问题是指： A 铆接、焊接、压死边等区域内保护膜胶纸未撕干净，或焊渣、毛刺未清除干净等； B 电镀件、拉丝氧化件、表面无需再作处理件等未做正确规范的防护、隔离；不规范作业等；
C 防护不当造成轻微划伤、生锈；或焊接件、铆接件加工后生锈等表面缺陷； D 摆放不规范造成变形或被他人投诉的；或尺寸超差可代用的。 4．2 严重问题是指： A 少冲或多冲孔、冲错孔、折反、少折或多折、漏铆错铆、漏焊错焊、材料用错、尺寸错等； B 铆接、焊接方式错误等； C 尺寸超差、沉孔大或沉反无法使用等； D 防护不当或摆放不规范造成批量返工等。 4．3 批量问题（不良、返工、报废）是指: 产品末满足客户所要求的特性、技术要求为质量事故，且不合格品数量超过本批次数量的5%时（正常损耗数除外），定义为批量质量事故。 5．质量处罚标准：（根据品质部钣金质量报表及后道工序质量异常问题反馈进行责任追究） 5．1 批量产品（工序）投产后操作者必须做好第一件后进行自检，认为自检合格则在“零部件派工单”加工人员一栏签名，不签名者处罚5元/次，并携图纸、工艺卡、首件到质检部IPQC处报检，对不报首检者处罚20元/次。 5．2 若首件不合格，操作者则重做首件，并按5．1条对样品进行报首检，违者按5．1进行处罚；其操作人员务必将不良品及时处理，切忌将其不良品混入合格品中，违者处罚20元/次；同一产品连续2次报首检不合格者处罚20元/次。 5．3 出现以下情况操作者需重新选样与IPQC确认，如有违者按5．2进行处罚：A 制程中改变程式；
钣金车间质量检验标准..
四 川 正 泰 晟 坤 铝 业 有 限 公 司 质量标准 2014年月日 编制：审核：批准：
内容1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准
目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处 理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进 行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟 图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸 公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全 跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差± 3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板 面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板
钣金喷涂质量要求
钣金喷涂质量要求 1. 目的： 制定公司产品表面喷涂质量标准，提高产品质量。 2.适用范围 适用于本公司所有喷涂产品表面质量检验。 3.外观标准 等级面划分标准： A级面: 装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门、机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视低面。 B级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。 C级面: 一般看不到，或只有在装配过程中才看到的面。机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。 检验条件 A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度为1000流明）。 B 目测距离： A级面为 300 MM ，B级面为500MM，C级面为1000MM。 检验标准 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、气泡、针孔，积粉等不良等现象。颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹
路符合样板。 在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。 外观缺陷标准 判定标准见附表一。 4 尺寸标准 附表一：表面缺陷判定标准：
5 性能标准 喷涂色板制作
A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板，尺寸80×120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。一件测试用，一件存档。 B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70±15%，保存环境为无任何光线照射。 非破坏性检验检验项目 光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。 色泽：颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。 破坏性检验 附着力测试： 百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm 纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然 撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。 弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。 硬度检验：用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm ，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。 耐溶剂性测试：用分析醇（%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许
钣金检验标准.doc
文件名称：钣金产品检验标准 文件编号：WTL－MP－QA-002 发行日期：2007年03月01日 版本发行日期编写人更改记录A 2007年3月1日首次发行 编制审核批准发行日期
钣金产品检验标准 1. 目的 确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。 2. 适用范围 本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。 本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有 特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。 3. 职责 3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。 3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。 3.3 工程部负责产品技术支持。 4. 工序检验规范 操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。 4.1 拉丝检验： 4.1.1 检验方法 a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验 合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。 操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。 b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。 4.1.2 检验要求： 4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。 剪切零件的检验要求： 4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。对所剪切的零件进行对角线测 量：小于2mm 为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以继续剪料。 4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面 0.5mm的为不合格。 4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的 一般按照以下4点要求检验： 4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕 虽浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自 检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的 过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离, 组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸 一致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角 线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一 致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥ 2000m m。
钣金表面处理通用检验标准
检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***
目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９
钣金车间质量检验标准(20210119210058)
飯金车间质量检验标准 内容 1, 原材料质量标准 2, 下料质量标准 3, 冲切质量标准 4, 冲孔质量标准 5, 馄弧质量标准 6, 折弯质量标准 7, 焊接质量标准 8, 粗磨质量标准 9, 组装质量标准 10, 抛光质量标准 目的： 明确飯金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 锻金车间加工的各匸序，是对锻金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、锻金车间操作技术人员负责对锻金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在锻金车间的质检员负责对锻金生产加工的过程中的产品质量 进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织处理不合格 品 4、生产部飯金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的锻金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具：
5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： (1)先审图后施工，首先对工程项口的料厚，规格，领用数量进行审核 后，严格按图纸要求进行下料。 (2)标准件下料5件内的长W2000mm、宽W1200 mm尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm 公差控制 在土. (3)非标件下料5件以内的长W2000mm、W1200mm宽尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm 公差控制 在±1 mm。 (4)标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土1mm, 5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，长度24000mm,宽度事1300mm对 角线公差土3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、轨印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽 度〉、深度〉，板面是^2000mmo （7）标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 （8）每份订单编号的贴法山所生产的板的实际悄况下贴在同一位置。 （9）同一批次、同一编号.同一料厚度的下料时放置在一起。 （10）在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 （11）下好的半成品材料要轻拿轻放。 （1Z）样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、夕卜装； （!）先审曲后施工，首先对工程项U的料厚，规格，领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。 （2）标准件5件以内的下料的^2000mm长、宽^1200mm尺寸公差控制在土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm公差控制在土lmmo （3）非标件5件以内的下料长W2000mm、宽1200mm尺寸公差控制在土1mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm公差控制在土 mm。 （4）标准件、非标件的下料毛刺公差控制在土。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在土lmmo 5件以上的产品对角线 要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。^2000mm的对角线公差在土2-3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、輕印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽度〉、深度〉，板面是^2000mmo