钣金中的部分表面缺陷定义
钣金中的部分表面缺陷定义
发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]
1.焊接
1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.
1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.
1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.
1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.
1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.
1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.
1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.
1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.
2.表面喷涂部分
2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层
表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.
2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块
一块的疙瘩.
2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异
的圆形小坑.
2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面
凸起现象.
2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.
2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.
2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.
2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而
呈现出附着疏松细粉的现象.
2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面
形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.
2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.
2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.
2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂
环境不良而附着在涂层里的杂物.
3.电镀、铬酸盐处理件
3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行
粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,
一般呈线型.
3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑
的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.
3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位
进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.
3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热
而留下的烧蚀痕迹.
3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底
所形成的斑纹、印迹.
3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为
区别于周围彩色的白色.
3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,
或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度
的斑块状花纹外观.
3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.
3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、
深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.
3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.
3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.
3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、
污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.
3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:
目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.
3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:
目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.
3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,
因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部
无膜层的现象.
3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.
3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.
3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.
3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起
一种凸起状缺陷.
3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的
镀层表面的破裂与脱落.
3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.
3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀
过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.
3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、
质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.
3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)
形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.
3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.
3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的
黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件
4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.
4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.
4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.
4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.
4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.
钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]
常见表面缺陷的预防与补救措施
涂覆膜层分三个类别:
一.电镀膜层
二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)
三.有机膜层(喷油、喷粉)
一.电镀膜层
一.电镀膜层
6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.
7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.
8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.
9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.
1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.
二.转化膜层
1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.
2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.
二.转化膜层
3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.
4).着色不均:颜色不均匀,发花.
5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.
6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.
三.有机涂层缺陷
1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.
2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.
3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.
4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象
7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.
三.有机涂层缺陷
6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.
5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积
8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.
9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)
二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施
起泡
原因:
1.电镀工艺配方有缺陷
2.电镀溶液有污梁
3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)
4.工序不完整.
起泡
预防:
1.选择证明良好的配方
2.严格管理维护镀液
3.加强控制前处理
4.完善工序.
其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.
补救措施:
无法补救,必须重镀 .
二. 基材花斑
原因:
电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.
预防:
对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.
补救措施:
基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.
镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)
三. 挂印
原因:
表面处理生产的必然的印迹现象.
预防:
补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔. 补救措施:
1.手工涂漆
2.镀彩锌采用金色漆修补
3.相同颜色漆作修补(其它金属)
四. 黑点
原因:有多种,各环节都有可能导致.
1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.
2. 钝化膜质量不良.
3. 表面处理后因素:
1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).
4.搬运过程中划碰伤.
四. 黑点
预防:
1. 选用合格的基体材料
2. 机械加工过程中有保护措施.
3. 处理后避免污染，选择良好的环境.
4.加强电镀工艺,使钝化良好.
五.基材晶粒粗大
原因:
金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .
预防:
加强材料来料质量控制 .
补救措施:
无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化 .
六.裂纹
原因:
多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.
预防:
1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.
2.避免微小深划痕迹(拉丝) .
3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.
补救措施:
无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.
七.露白
原因:
1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.
2.因磨擦磨损导致.
预防:
1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
2.控制压铆缝隙(控制镀后压铆)
3.各包装,运输必须采取保护措施.
七.露白
补救措施:
1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.
2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.
八.手印
原因:
操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.
预防:
加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.
补救措施:
1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.
2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)
九.水印
原因:
表面处理后水未吹干净.
预防:
表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.
补救措施:
一般无需补救.
清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.
十.局部无络层
原因:
镀铬工艺溶液分散能力较差 .
预防:
改善结构形状,采取辅助电极措施 .
补救措施:
无需补救
十一.点焊缝夹溶液
原因:
结构设计不当造成 .
预防:
1.改善结构计设计;
2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出. 十二.死边夹缝腐蚀
原因:
结构设计不当造成 .
预防:
1.改善结构设计
2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.
3.表面处理加强清洗.
十三.针孔
原因:
一般属手电镀工艺问题 .
预防:
加强工艺溶液管理,加强基材使用控制
十四.凹坑
原因:
表面处理前的基材表面缺陷 .
预防:
1.选择合格材料
2.定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤.
十五.包装气泡印
原因:
包材不适当 .
预防:
1.选择不含腐蚀性成份的材料.
2.选择透水率低的材料.
3.控制贮存环境.
十六.镀锌钢板切边腐蚀
原因:
材料特点的决定(无法避免) .
预防:
1.涂漆保护;
2.磷化 .
十七.孔内无涂层
原因:
深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀 . 预防:
进行手工补漆 .
十八.涂层附着力不良
原因:
1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.
2.涂料本身不良.
预防:
1.选用合格之涂料
2.加强过程控制(包括返工过程)
十九.基体腐蚀
原因:
1.膜厚不够
2.附着力不良
3.表面膜层耐蚀性不合格.
4.涂料不合适. .
预防:
1.使用合格涂料
2.加强过程中控制
三.装配过程中控制要求和缺陷的补救
装配过程中控制要求
①装配区环境清洁;
②戴干净手套作业,接触金属;
③检查零件表面外观质量;
④表面有污染物及时用无水乙醇清除;
⑤避免运输和装配过程中碰撞伤;
6 使用清洁剂必须经过证明对零件无损伤腐蚀;
装配过程中控制要求
7.不装配零件和表处完毕后零件及装配完之成品必须采取防尘措施:加防尘布防尘或其他不含腐蚀材料.
8. 紧固件有损伤及时更换;
9.避免零件与橡胶、胶合板等类似的有挥发物产生的材料存放在一同一封闭的空间内.
缺陷补救措施
一.镀锌彩色钝化膜修补
镀锌彩色钝化膜修补（必须非导电部位损伤面积100㎜2内,用金粉漆AM38#作修补动作,跟工件表面100～200㎜喷涂或直接用毛笔刷补）.
质量要求:
光滑均匀、不露痕迹、无明显凸起、无掉漆、颜色一致
缺陷补救措施
保护(干净纸或胶带)
清洁(清洁碎布+无水乙醇)
擦干(干燥清洁碎布)
修补(喷雾型金粉漆距离100~200mm喷涂或毛笔刷涂)
干燥(室温下约30分钟)
二.有机涂层修补方法 :
要求:
损伤面不大于500㎜2内可作修补
质量要求:
光滑均匀、过渡平滑、不露痕迹、不明显凸起、无掉漆、颜色一致（说明本司要求:A面不允许）.
缺陷补救措施
打磨(细砂纸800#)
清洁(清洁碎布+无水乙醇)
擦干(干燥清洁碎布)
修补(白;灰;蓝;黑毛笔刷漆涂抹)
干燥(室温下约30分钟)
有机涂层修补流程
四.零件表面处理控制重点.数据收集.
钣金常见表面缺陷
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一.起泡:
原因: 1.电镀工艺配方有缺陷
2.电镀溶液有污梁
3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)
4.工序不完整.
预防: 1.选择证明良好的配方
2.严格管理维护镀液
3.加强控制前处理
4.完善工序.
其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.
二.基材花斑:
原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.
预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.
三.挂印:
原因:表面处理生产的必然的印迹现象.
预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.
四.黑点:
原因:有多种,各环节都有可能导致.
1. 基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.
2. 钝化膜质量不良.
3. 表面处理后因素: 1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).
4. 搬运过程中划碰伤.
预防:
1. 选用合格的基体材料
2. 机械加工过程中有保护措施.
3. 处理后避免污染，选择良好的环境.
4. 加强电镀工艺,使钝化良好.
五.基材晶粒粗大:
原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题
预防:加强材料来料质量控制.
六.裂纹:
原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.
预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.
2.避免微小深划痕迹(拉丝)
3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.
七.露白:
1. 溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.
2. 因磨擦磨损导致.
预防:
1. 控制焊缝质量及夹缝大/小。
2. 控制压铆缝隙(控制镀后压铆)
3. 各包装,运输必须采取保护措施.
八.手印:
原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.
预防:加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.
九.水印:
原因:1.表面处理后水未吹干净.
2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.
预防:1.生产过程加强控制.
2.保护好产品
十.局部无络层:
原因:镀铬工艺溶液分散能力较差.
预防:改善结构形状,采取辅助电极措施.
十一.点焊缝夹溶液:
原因:结构设计不当造成
预防:1.改善结构计设计
2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.
十二.死边夹缝腐蚀:
原因:结构设计不当造成:
预防:1.改善结构设计
2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.
3.表面处理加强清洗.
十三.针孔:
原因:一般属手电镀工艺问题
预防:加强工艺溶液管理,加强基材使用控制.
十四.凹坑:
原因:表面处理前的基材表面缺陷.
预防:1.选择合格材料
2．定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤. 十五.包装气泡印:
原因:包材不适当.
预防:1.选择不含腐蚀性成份的材料.
2.选择透水率低的材料.
3.控制贮存环境.
十六.镀锌钢板切边腐蚀:
原因:材料特点的决定(无法避免)
预防:1.涂漆保护
2.磷化
3.改善所处的环境.
十七.孔内无涂层:
原因:深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀.
预防:进行手工补漆
十八.涂层附着力不良
原因:1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.
2.涂料本身不良.
预防:1.选用合格之涂料
2.加强过程控制(包括返工过程)
十九.基体腐蚀:
原因:1.膜厚不够
2.附着力不良
3.表面膜层耐蚀性不合格.
4.涂料不合适.
预防:1.使用合格涂料
2.加强过程中控制
失效机理及补求措施:
一.起泡,针孔:无法补救,必须重镀
二.黑点:钝化膜出现黑点,斑点,表面已开始发生腐蚀变化(重镀).
三.手印:1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.
2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)
四.基材花斑:1.基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.
2.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨).
五.露白:1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.
2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.
六.凹坑:无法补救(前处理之前补救)
七.挂耳印:该处没有保护层,基体被腐蚀.
1. 手工涂漆
2. 镀彩锌采用金色漆修补
3. 银色漆作修补(其它金属)
八.裂纹,缝隙:无法补救.
表面处理前进行补救,封严或扩大开口.
九.晶粒粗大,无法补救.
由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化. 十.局部无铬层:无需补救(仅有碍于外观,NI还在,对腐蚀性甚微)
十一.水印:一般无需补救.
清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.
十二.孔内无涂层:手工补涂尽量减少腐蚀性,防腐蚀扩散.
十三.涂层附着不良:易脱落,有空气进入发腐蚀.
1. 局部不附着,当面程小时可以作局部重新涂覆.
2. 当面积大时,必须重涂覆.
金属表面主要缺陷定义
金属表面主要缺陷定义： 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。 运动部件摩擦痕：螺丝，旋转轴等运动部件在运动过程中和基体产生的痕迹。 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的 金属点状颗粒。 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局 高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。 镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。 镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。
基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、 与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。
露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现 象，呈现为区别于周围彩色的白色。 黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。 雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 挂具印：电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
指印：镀层表面的指纹等缺陷。 水纹：压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。 缩水：因材料、工艺等原因使压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 砂眼：压铸件表面的疏松针孔。 披锋：压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。 局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出 现铬层未电镀上的现象 腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。 修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。
产品表面外观缺陷的定义及限定标准
文号: ZF0.100.0007 版次:1.0 产品表面外观缺陷的定义 1.焊接 1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成. 1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上. 1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复. 1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等. 1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴. 1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等. 1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的. 1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等. 2.表面喷涂部分 2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层 表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下. 2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块 一块的疙瘩. 2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异 的圆形小坑. 2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面 凸起现象. 2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道. 2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹. 2.7 剥落:一道或多道涂层脱落. 2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而 呈现出附着疏松细粉的现象.
白车身外观件质量接收标准及评审方法
车身表面钣金件质量接受标准及评审办法 1、目的 制定本标准的目标及评审是为了保证CQ2范围内按照统一的规范标准检查和评价冲压件（车身钣金件）的交付质量。通过本评审，找出冲压件（车身钣金件）的各种缺陷，并根据缺陷轻重程度按照标准和办法进行评审。并要求针对缺陷制定整改措施，通过整改使质量提高到一个新的水平，逐步达到用户要求和满意。 2、本标准制定的依据（参考） 1 FPA-福特产品审核 2 VE-整车质量评价 3 CCRS-顾客关注问题评分系统 4 CQ2制造车型钣金外观件质量要求有一个质的提升，这就需要有一个验收的标准。 3、本标准的适用范围 1本标准适用于CQ2焊装车间对冲压件的外观质量检查及质量评审。 2本标准也适用于外部供应商外观冲压件验收评审标准依据。 3本标准也适用于CQ2工厂内对所有钣金部件的验收检查的评审依据。 4. 车身外观钣金件质量缺陷的描述和缺陷分类划分 1钣金缺陷区域的划分 一般在外观评审钣金缺陷时，根据其缺陷区域位置的不同将其分为A级面、B级面、C级面三个缺陷区域。划分的原则是把整体轿车表面按被人发现表面缺陷的程度和影响整车外观质量的形象程度进行划分。（具体的图片见附件——车身缺陷区域划分） 1.1 A级面范围 所有直接可见在保险杠之上的外表面，该区域内的缺陷令人非常烦恼。或能直接被人发现的整车外表面缺陷称为A级面。 该区的缺陷严重影响整车外观质量。属该区的主要部件有四个车门的外板，左右侧围外板，发动机罩外板（前盖），行李箱盖外板，顶盖及左右前翼子板等件。 1.2 B级面范围 所有的非直接可见的表面以及保险杠下方的外表面，同时是不能直接被人发现缺陷或须稍加注意才能发现缺陷的整车外表面件称为B级面。
关于汽车钣金件常见缺陷探究
关于汽车钣金件常见缺陷探究 李冲王传勇 一拖（洛阳）福莱格车身有限公司河南洛阳 一拖（洛阳）福莱格车身有限公司郑州分公司河南郑州 【摘要】汽车产品对车身钣金件的要求随着人们对人身安全的重视程度提高也越来越高，同时企业在追求高质量的同时也在追求低成本，摸索寻求二者之间的平衡点，因此就需要对冲压件成型过程进行分析，找到问题产生的原因，采取对策将问题避免，为企业减少损失。【关键词】钣金件成型过程对策减少损失 1、钣金件缺陷分析的必要性 汽车车身钣金件对于汽车整体来说可以说是汽车的衣服，除了让整车更加靓丽外，同时也起着保护乘员的作用，内部的钣金件更是具有支撑的作用，因此这件“衣服”的质量如何就要靠在加工过程中来保证，如果加工过程中有些问题没有及时发现或发现时产品已生产，那么即使得到了维修依然会影响产品本身的性能，有些严重的问题可能会导致整车使用异常影响到人身安全。 在近些年的汽车设计中提倡车体轻量化的应用，那么也就随之带来了新材料的研制、应用，但是目前钢材仍然是汽车制造的主要材料，尤其是一些支撑件及大部分外覆盖件依然是用钢板制成，因此除了材料厚度进行优化外，再有就是采用等级较低的钢板，那么随之而来的就是生产中会导致问题频出，因此对钣金件缺陷的分析
很有必要。 2、钣金件缺陷分析及预防措施 影响质量问题的制造和检测条件有6个因素，也叫“5M1E”，即人员、机器、材料、方法、测试、环境，根据本人多年从事冲压行业经验总结，这六个因素中人员、机器、材料对一般钣金件的产品质量影响较为严重，因此一般出现的钣金缺陷分析时都会在这几个方面优先考虑，当这个方面的因素全部排出或较容易排出时再考虑其它几个方面产生的影响。当然对于精密冲压或汽车外板件喷涂工序对于环境的要求也较为苛刻，因为当空气存在较大颗粒或漂浮物时会影响到制件的外观质量。 汽车钣金件在冲压成型过程中的常见缺陷有如下几种： 拉裂、暗伤、毛刺、皱、变形（孔、边）、拉毛、拉痕、孔未冲透（或漏冲孔）、垫废料、磕碰（凸凹点）、划伤等常见缺陷，下面对各种缺陷产生的原因进行分析及预防性措施的制定进行说明。 ①拉裂（如下图所示）
金属零件表面缺陷的检测与识别技术综述
华东交通大学硕士学位论文开题报告格式模板 本模板供统招硕士和同等学历硕士使用 (2005年12月制订) 一、页面设置 ●纸张大小：A4，正文部分可双面印刷 ●页边距：上2.8cm、下2.5cm，左、右2.5cm，装订线：0cm ●页眉：1.6cm，页脚：1.5cm ●文档网格：无网格（设置文档网格后无法达到模板格式要求！） 二、字间距 无特别说明时均采用标准字间距。 三、小技巧 1、设置标题、段落格式时请学会使用格式刷； 2、一段文字中既有中文又有英文（含数字），中英文采用不同字体时，可先选中这段文字，设定中文字体后再设定英文字体； 3、采用插入分节符（下一页）的办法强行换页； 4、如果对自动编号的格式设置不十分熟悉，建议不要使用自动编号。 四、其他 1、本模板中的内容来自于不同的资料，上下文之间可能没有直接的联系，由此给您带来的不便，我们表示歉意； 2、报告中有图、表、公式时，其格式要求与“学位论文”相同，可参见“华东交通大学硕士学位论文格式模板”。
铁路货车滚动轴承表面缺陷的自动检测 与识别技术研究 学 号： 20020390010101 姓 名： XXX 导 师： XXX 教授 学 院： 机电工程学院 专 业： 机械制造及其自动化 研究方向： 故障诊断 年3月 华东交通大学研究生院制
一、课题的来源、目的和意义 ................................................ 1 二、货车滚动轴承表面缺陷的计算机自动识别的研究现状 (1) 1、常用的表面缺陷检测方法 ............................................. 1 2、滚动轴承表面缺陷自动识别的研究现状 ................................. 2 3、相关的研究 ......................................................... 2 三、本课题研究的主要内容和重点 ............................................ 2 四、技术方案 .............................................................. 3 五、实施方案所需的条件 .................................................... 3 六、存在的主要问题和技术关键 .............................................. 3 七、预期能达到的目标 ...................................................... 3 八、课题研究计划进度 ...................................................... 3 九、研究经费预算 .......................................................... 3 十、主要参考文献 .......................................................... 4 文献阅读报告：金属零件表面缺陷的检测与识别技术综述 (5) 1 金属零件表面缺陷检测的必要性 ........................................ 5 2 检测表面缺陷的常规方法 .............................................. 5 3 …… ................................................................ 5 …… 8 5
金属件缺陷标准
CUMMINS技术标准 范围 本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。 适用文件 下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。 a. CES 10054 ，标准化组织地址 b. CES 10056 ，通用术语汇编 定义 在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。 锐边 锐边是由二个面相交形成的边缘。 毛边 毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。倒圆半径 倒圆半径是一种画法引伸。它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。 V形裂痕 V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。 CUMMINS技术标准 凹痕 凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。 缺陷 缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。 ▲外观清洁度 在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。
允限 除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。 规定的锐边 当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为。（参考图A1：第4页的锐边） 规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径） 毛边去除 4.3.1功能表面 除非另有规定，使用任何可产生至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。 a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。当装配时这些轴颈表面必须通过孔或必须容纳凹边或面密封件、“O”形圈、齿轮、滑轮、拆卸器、轮、轴承等。 CUMMINS技术标准 4.3.1功能表面(续) b. 邻接与孔表面的埋头孔和锥口孔的边。这些孔表面必须容纳精密销、轴、柱塞、衬套、轴承、“O”形圈、活塞环类密封件等。（参考图A3：第5页的毛边） 4.3.2 内燃机和组装零件 对于置于内燃机或组件内部的零件，必须去除其边上的毛边。因在装配或工作期限间，毛边可能脱落。 4.3.3操作的安全考虑 通常，对铸件的边，对经锻造、车削、磨削、切断或剪切表面的边（不适用前述条件的边），仅在它们对人员操作该零件会产生擦伤或割伤时，才必须去除毛边和锐边倒圆。 对功能表面的V形裂痕和刮伤 对装密封垫表面、密封表面或与过渡的或压配合有关的表面，其上的V形裂痕和刮伤都是不允许的。这些表面通常可由具有63AA表面粗糙度要求或有严格的外形允差来加以鉴别。 高受压零部件上的凹痕 在焊缝、截面变更或其它位置处，零件强度会下降，不允许有作用为应力集中器的凹痕。 外观清洁度 在完成所有的清洁工作后，并当采用最小为50lumens/feet2(538lux)光强在放大5倍下视觉检查，零件所有可见表面应清洁。可允许制造商为保护钢铁材料零件施加薄层清洁油。零件必须完全无油污、制造碎屑、金属屑、油漆屑、磨石屑、润滑脂、锈皮、粉尘、砂、外加的金属凸出物、腐蚀物和其它外来物质。
白车身学习总结
培训课时：第一课时培训时间：2016年8月10日星期三 培训内容：白车身相关知识培训地点：比速涂装白车身工位 培训讲师：何永攀参训人员：刘佳 培训内容： 一、白车身工位的主要目的 白车身工位主要是为了处理白车身带过来的各种缺陷，以达到减少或消除这些缺陷对后续工序的影响，提高涂装质量的目的。 二、现阶段白车身的工作状况 白车身工位是车身从焊接进入涂装的第一站，白车身的制造质量成为制约涂装效果的重要因素之一。现目前，由于多种原因，我厂白车身的质量并不是很好，直接影响到了后面前处理、电泳效果，也增加了工人的工作量，严重影响了生产节拍，后期需要改进，严格进行管控。 三、白车身工位的主要工作内容 a、机盖以及后背门工装的安装。主要学习辨识现目前涂装车间所有车型机盖、后背门 工装： 1、微面后背门工装（长1.2米） 2、微货、微面下工装 3、S25后背门工装，下工装 4、H50后背门工装，下工装（相对于S25来说，H50后背门工装卡头略厚，下工 装略短） 5、S2上工装、下工装、后背门工装 6、H20上工装、下工装、后背门工装（现目前暂时用S2工装代替） 7、通用上工装（S2除外） b、处理白车身的主要缺陷，具体处理方式： 1、通过擦拭处理的缺陷：焊胶、油污、打磨灰（铁粉）、笔印、红胶； 2、通过打磨处理的缺陷：锉刀印、锈斑； 3、通过拉拔器处理缺陷：钣金（凸起、高点、凹陷、尖坑等）； 4、通过錾子处理的缺陷：焊渣、毛刺； 5、巨大钣金、穿孔、开裂等无法修复或者严重影响生产节拍的重大缺陷，一律返 回焊接处理。 四、白车身的人员及工具配置情况，工艺参数管控等 a、白车身现有人员四人（人员配置不足，已经申请补充人员）； b、打磨机一个（标配两个）、气管两根； c、空气压力表四个（工艺参数范围要求压力在0.4-0.6Mpa）
产品表面外观缺陷的限定标准
苏州荣科精密机械有限公司 产品表面外观缺陷的限定标准 1 范围 本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。 本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。 本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。 2 术语 2.1 产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。 2.2 A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。 2.3 B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。 2.4 C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。除A、B级表面外的表面均为C级表面。
2.5 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。 2.6 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。 2.7 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 2.8 喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理的表面。 3 缺陷定义 3.1 金属表面 3.1.1 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。 3.1.2 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。 3.1.3 运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。 3.1.4 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。 3.1.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 3.1.6 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 3.1.7 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。 3.1.8 镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。
材料表面技术---复习
第一章 材料表面基础中表面、界面、疲劳、磨损 金属的表面可以认为是金属体相沿某个方向劈开造成的，从无表面到生成一个表面，必须对其做功，该功及转变为表面能或表面自由能。 金属的表面现象是指金属物体表面上产生的各种物理化学现象，如吸附、润湿、黏着等。 金属的界面是指金属中具有不同成分、结构或虽然成分结构相同但晶体位向不同的交界面。 高周疲劳：在低于屈服强度的疲劳应力作用下发生的疲劳断裂。 低周疲劳：承受的最大疲劳应力接近或者高于材料的屈服强度。 磨损是指两个相对运动相互接触的物体，由于摩擦作用使两个物体的表面层物质不断损耗或产生残余变形的现象。 2、了解材料表面工程基本概念、的几种方法以及应用。 表面工程是指材料表面经预处理后通过表面涂覆、表面改性或多种表面复合处理技术，以改变固体金属材料表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，获得所需表面性能的系统工程。 表面技术方法:电镀，化学镀，化学转化膜，热浸镀，热喷涂，热烫印，化学热处理，堆焊，机械镀，超硬膜技术，电铸，涂料及涂装，物理气相沉积，化学气相沉积，高密度能量表面强化，离子注入技术，表面形变强化。 应用：①减缓和消除金属材料表面的变化和损伤；②获得具有特殊功能的表面； ③节约能源，降低成本，改善环境；④再制造工程不可缺少的手段；⑤在发展新兴技术和学术研究中起着不可忽视的作用。 第二章 1.预处理的内容及目的； 内容：整平、除油、浸蚀、表整。 目的：1、使工件表面几何形状满足涂镀层的要求，2、使工件表面清洁程度满足涂镀层的要求，3、除去化学覆盖层或化学吸附层。 2.稍微了解机械处理的几种：刷光、滚光、振动磨光、精加工、喷砂。P21 3.电解抛光的定义、原理和优缺点 定义：简称电抛光，是对金属制品进行精加工的一种电化学方法。 原理：将工件作为阳极，和辅助阴极一起浸入抛光槽的电解液中，在通电过程中工件表面得到整平，达到工件表面光滑和外观光亮的要求。 优点：1、通过电化学过程来使被抛光表面整平，因此表面不会产生机械抛光时所形成的变形层，也不会有外来的物质夹杂；2、抛光表面粗糙度低，反射能力强，抛去厚度易于控制；3、能抛光几何形状复杂的零部件，抛光速度快，效率高，操作方便，易于掌握，劳动强度小；4、经过电解抛光的零件进行电镀，可提高镀层与基体的结合力。 缺点：电解液成本高，使用周期短，再生困难，抛光液不能对多种金属通用。不能除去深的划痕和麻点，以及非金属夹杂。 4,化学抛光的定义、原理和各成分及工艺条件的作用。 定义：是一种可控条件下的化学腐蚀，在特定的抛光溶液中进行化学浸蚀，通过控制金属选择性地溶解而使金属表面达到整平和光亮的金属加工过程。 原理：化学溶解过程中，使钢铁零件表面粗糙度得以整平，从而获得平滑光亮的表面。
钣金常见表面缺陷
一.: 原因: 1.电镀工艺配方有缺陷 2.电镀溶液有污梁 3.电镀前除油不彻底(前处理不干净) 4.工序不完整. 预防: 1.选择证明良好的配方 2.严格管理维护镀液 3.加强控制前处理 4.完善工序. 其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成. 二.基材花斑: 原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑. 预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施. 三.挂印: 原因:表面处理生产的必然的印迹现象. 预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔. 四.黑点: 原因:有多种,各环节都有可能导致. 1. 基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔. 2. 钝化膜质量不良. 3. 表面处理后因素: 1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀). 4. 搬运过程中划碰伤. 预防: 1. 选用合格的基体材料 2. 机械加工过程中有保护措施. 3. 处理后避免污染，选择良好的环境. 4. 加强电镀工艺,使钝化良好. 五.基材晶粒粗大: 原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题
预防:加强材料来料质量控制. 六.裂纹: 原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹. 预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料. 2.避免微小深划痕迹(拉丝) 3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致. 七.露白: 1. 溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔. 2. 因磨擦磨损导致. 预防: 1. 控制焊缝质量及夹缝大/小。 2. 控制压铆缝隙(控制镀后压铆) 3. 各包装,运输必须采取保护措施. 八.手印: 原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换. 预防:加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换. 九.水印: 原因:1.表面处理后水未吹干净. 2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹. 预防:1.生产过程加强控制. 2.保护好产品 十.局部无络层: 原因:镀铬工艺溶液分散能力较差. 预防:改善结构形状,采取辅助电极措施. 十一.点焊缝夹溶液: 原因:结构设计不当造成 预防:1.改善结构计设计 2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出. 十二.死边夹缝腐蚀:
产品外观缺点判定标准
SICHUAN KINYUE OPTOELECTRONIC TECH CO.,LTD 产品外观通用检验标准 文件版本 修订章节 修 订 说 明 A 首次发行 编制部门 批 准 审 核 编 制 技术部 授控状态： 遥 控 文件编号： KYW-AW-002 版 本： A 页 数： 3 生效日期： 2010-02-04 发文编号：
SICHUAN KINYUE OPTOELECTRONIC TECH CO.,LTD 产品外观通用检验标准 共 3页 第 1 页 文 件 编 号 KYW-AW-002 批 准 审核 编制 版 本 A 发 行 日 期 2010-02-04 1.目的：为了使检验人员在进行产品检验作业时有作业的依据，为更好的满足客户要求. 2.范围：本标准适用于原料/半成品/成品的检验 3..检验方法: 3.1.在40W 灯光下.，双眼距产品30cm ； 3.2身体坐正，以肉眼观察或者相关仪器检查； 3.3.肉眼注视产品不超过5s. 4.缺点的定义： 4.1.严重缺点(CRITICAL DEFECT) 不良缺点足使产品完全失去功能或特殊限定之缺点为客户不能接受者（例如：产品混料等） 4.2主要缺点（MAJOR DEFECT) 不良缺点足使产品失去部分功能或有较严重的外观不良，包装缺陷影响客户作业为客户不能接受 (例如：标示不当，严重划伤等) 4.3. 次要缺点（MINOR DEFECT) 不良缺点虽然不影响产品功能，但存在潜在危机或客户拒接接受者（例如:外观稍有不良，包装箱脏污等） 5.缺点判定 凡一个产品不良数，视其检验结果，以最严重之不良缺点来判定 6.产品本体外观级面定义: I 级面定义：产品本体的上视面、前视面以及LOGO 面. II 级面定义：本体所有侧面及背面. III 级面定义：产品底面以及隐藏面
16061-007金属加工零件表面缺陷
标识：检查标准 16061 1. 范围 本标准定义了有关尖角、毛刺、倒圆、刮痕、缺口和目测清洁度等术语的定义及验收条件。本标准适用于所有康明斯金属成品零件和不可拆总成件。 2. 引用标准 下述引用标准可从康明斯工程标准 CES 10054 标准化组织地址中列出的相应责任部门获取。 a.CES 10054 标准化组织地址 b.C ES 10056 总术语表 3.定义 本标准中所使用术语采用康明斯工程标准 CES 10056 通用术语中的定义。 3．1 尖角 尖角是由两个平面相交形成的。 3．2 毛刺 毛刺是由金属切削、成型加工、冲切或剪切引起的零件某一表面边缘上的凸出金属。3．3 倒圆 倒圆是图纸上规定的那些大小孔口的倒角与内孔表面相交的地方，应用砂纸、砂布、砂盘或滚轮修圆。 3．4 刮痕 刮痕是在零件表面上由于不合理的操作或运输而产生的浅“V”形压痕或刻痕。这些刮痕的边缘可能会高出零件表面。 3．5 缺口 缺口是在零件表面上由于不合理的操作或运输而产生的深“V”形压痕或刻痕。这些缺口的边缘可能会高出零件表面。缺口通常指能形成应力集中的缺陷。 3．6 缺陷 缺陷总是无规则的、不连续的而且随机地出现在零件表面上。缺陷包括毛刺、刮痕、缺口、裂纹、划伤、砂眼等。除非有特殊要求，否则缺陷的影响将不包括在粗糙度的平均测量中。
标识：检查标准 16061 3．7 目测清洁度 清度的定义，仅限于对有充分光照的非隐藏表面的可视检查。 4.验收极限 除某些特殊零件或不可拆总成在图纸或其他标准上另有规定外，下列规定适用于所有零件。 4．1 尖角 当图纸上规定有尖角时，验收的极限为无毛刺且最大允许倒角为（0.13mm），见图1。4．2 倒圆，见图 2。 4．3 去毛刺 4．3．1 配合表面 除非有其它特殊规定，下述表面均可用任何方法去毛刺与尖角，允许有0.13mm）~（0.38mm）的倒角或圆角。 a.轴、销、轮毂、接头等及其轴颈表面的边缘倒角，这些表面在安装时要穿过孔 或者需安装油封、O型圈、齿轮、皮带轮、叶轮、轴瓦等。 b.沉孔与孔内表面相交接的倒角边缘。这些孔是用来安装精密销、轴、柱塞、衬 套、O型圈、活塞环式密封圈等，见图3。 4．3．2 发动机和总成内部的零件 发动机和其他总成的内部零件必须去毛刺，否则在装配和使用过程中，这些毛刺可能会脱落。 4．3．3 搬运的安全问题 一般除上述情况以外，零件经铸造、锻造、车削、磨削、切割或剪切形成的表面应去毛刺，在搬运过程中，零件上的尖角、毛刺会引起人身伤害。 4．4 配合表面上的刮痕和拉伤 在有衬垫的表面、密封面、有传递力矩要求或过盈配合的表面上，不允许有刮痕和拉伤。通常这些表面的粗糙度不低于63AA或具有较严的公差。 4．5 高应力区的缺口 在圆角、变截面或其他位置上不允许有缺口，否则它们会成为应力集中而减弱零件的强
白车身焊点缺陷分析及质量改进
白车身焊点缺陷分析及质量改进 白车身开发过程中，焊点质量是车身质量的一项重要因素，白车身关键部位，如车身前后悬架连接处，焊点质量要求较高，比普通焊点控制的更严，焊接熔核直径控制的更严谨，称之为安保焊点。焊接过程产生的焊接缺陷导致了白车身焊点强度的下降，产生焊接缺陷的原因是多种综合因素的结果，如焊接参数的设定不合理，钣金件搭接不良及焊接姿势不垂直等，如何提升白车身焊点质量，需要我们更深一步的去研究焊接缺陷产生的原因及提升焊点质量的方法。 关键词：焊点质量焊接缺陷质量改进 一焊接设备分析 点焊属于电阻焊设备的一种，常见的点焊的焊接设备分为工频焊机、中频逆变焊机两种，均属于日韩系列的焊机，两种焊接设备各有不同的特点。 1、工频焊机 工频焊机为最常见的焊机，使用工业频率50/60HZ的单相交流电，经过变压器转变输出高电流及低电压，最终输出的焊接电流为交流电，从工频焊机焊接原理图可以看出焊接波形过零点，焊接电流是交变的。 图1 工频焊机焊接原理图 2、中频逆变焊机 中频逆变焊机使用工业频率为50/60HZ的三相交流电，经过逆变器转化为1000HZ或更高的频率，最终输出稳定的直流电，从中频逆变焊机焊接原理图可以看出经过逆变器整形后为平滑的波形，没有峰值冲击，不过零点且直流电无电感。
图2 中频逆变焊机焊接原理图 工频焊机和中频焊机特点对比 特点对比 项目AC工频焊机中频逆变焊机电源输入单相 1～380V，电网不平衡三相 3～380V，三相平衡 功率因数≈0.65，功率因数低0.95以上，利用率高 二次焊接输出AC交流输出DC直流输出 焊接结果焊接电流波动较大，飞溅较大电流平稳，飞溅少 焊机规格150KVA70KVA即可，节约电力配置 焊接规范电流、压力大，时间长电流、压力小，时间短 焊枪应用焊枪大小对电流输出影响大焊枪大小对电流输出影响小 综合成本先期投入低，后期运行高先期投入高，后期运行低 综合中频焊机和工频焊机的性能对比，中频焊机可输出稳定的直流电，能够提高焊点熔核形成的稳定性，从而减少焊接飞溅，能够提高焊点质量水平。 二焊接原理 点焊属于电阻焊的一种，它是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板（≤5mm）焊接。焊接产热公式为Q=I2R t ，由此可见，焊接电流是决定析热量大小的主要因素，将直接影响到熔核直径与焊透率，从而影响到焊点强度。影响产热的因素包括电极形状及材料性能、工件表面状况、焊接电阻、电极压力、通电时间及焊接电流。 1、焊接电阻 电极之间的电阻R包括工件本身的电阻R w、两工件之间的接触电阻R c、电极与工件之间的接触电阻R ew。 R总=2Rw+Rc+2R ew。
金属件缺陷检查规范标准
1.范围 本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。 2.适用文件 下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。 a. CES 10054 ，标准化组织地址 b. CES 10056 ，通用术语汇编 3.定义 在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。 3.1锐边 锐边是由二个面相交形成的边缘。 3.2毛边 毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。 3.3倒圆半径 倒圆半径是一种画法引伸。它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。 3.4 V形裂痕 V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。
3.5凹痕 凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。 3.6缺陷 缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。 ▲3.7外观清洁度 在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。 4.允限 除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。 4.1规定的锐边 当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为0.005。（参考图A1：第4页的锐边） 4.2规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径） 4.3毛边去除 4.3.1功能表面 除非另有规定，使用任何可产生0.005至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。 a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。当装配时这些轴颈表面必须通过孔或必须容纳凹边或面密封件、“O”形圈、齿轮、滑轮、拆卸器、轮、轴承等。
关于汽车钣金件常见缺陷探究
. I 关于汽车钣金件常见缺陷探究 冲王传勇 一拖（）福莱格车身 一拖（）福莱格车身分公司 【摘要】汽车产品对车身钣金件的要求随着人们对人身安全的重视程度提高也越来越高，同时企业在追求高质量的同时也在追求低成本，摸索寻求二者之间的平衡点，因此就需要对冲压件成型过程进行分析，找到问题产生的原因，采取对策将问题避免，为企业减少损失。【关键词】钣金件成型过程对策减少损失 1、钣金件缺陷分析的必要性 汽车车身钣金件对于汽车整体来说可以说是汽车的衣服，除了让整车更加靓丽外，同时也起着保护乘员的作用，部的钣金件更是具有支撑的作用，因此这件“衣服”的质量如何就要靠在加工过程中来保证，如果加工过程中有些问题没有及时发现或发现时产品已生产，那么即使得到了维修依然会影响产品本身的性能，有些严重的问题可能会导致整车使用异常影响到人身安全。 在近些年的汽车设计中提倡车体轻量化的应用，那么也就随之带来了新材料的研制、应用，但是目前钢材仍然是汽车制造的主要材料，尤其是一些支撑件及大部分外覆盖件依然是用钢板制成，因此除了材料厚度进行优化外，再有就是采用等级较低的钢板，那么随之而来的就是生产中会导致问题频出，因此对钣金件缺陷的分析
很有必要。 2、钣金件缺陷分析及预防措施 影响质量问题的制造和检测条件有6个因素，也叫“5M1E”，即人员、机器、材料、方法、测试、环境，根据本人多年从事冲压行业经验总结，这六个因素中人员、机器、材料对一般钣金件的产品质量影响较为严重，因此一般出现的钣金缺陷分析时都会在这几个方面优先考虑，当这个方面的因素全部排出或较容易排出时再考虑其它几个方面产生的影响。当然对于精密冲压或汽车外板件喷涂工序对于环境的要求也较为苛刻，因为当空气存在较大颗粒或漂浮物时会影响到制件的外观质量。 汽车钣金件在冲压成型过程中的常见缺陷有如下几种： 拉裂、暗伤、毛刺、皱、变形（孔、边）、拉毛、拉痕、孔未冲透（或漏冲孔）、垫废料、磕碰（凸凹点）、划伤等常见缺陷，下面对各种缺陷产生的原因进行分析及预防性措施的制定进行说明。 ①拉裂（如下图所示）
产品缺陷定义判定管理
产品缺陷定义、判定管理文件编号：KQ/QP07-02-2012 文件版本：A/0 制订日期：2012/10/20 制订单位：技术部
目录 1、第一章产品缺陷的等级和判定基准（AQL）-------------------------1-5 2、第二章产品缺陷分类-----------------------------------------------------6-9
第一章产品缺陷的等级和判定基准（AQL）为了尽早的发现问题，最大限度的减少损失，要求每一位作业人员要进行自主检验，下面讲述行业中对一些缺陷的通用等级判定标准。在碰到一些问题时能够触类旁通，迅速的作出准确的判定，以节省时间和减少不必要的浪费。 一．首先明确什么叫检验（检查）：是用目视测量、试验、测定或其它方法将需检验的产品的特征值与标准值对比的一个过程。符合标准的即为合格品，反之，不符合标准的即为不合格品。不符合处有可能是一处也可能是多处，但只要有一个该产品就为不合格品。 二．缺陷的分类 将缺陷和含有该缺陷的不合格品分为三个等级： 1．极严重缺陷（或称致命缺陷）、极严重不合格品。与安全有关的缺陷如突出的锐角、漏电、有毒等危及人体安全与健康的均属此类。 2．严重缺陷、严重不合格品：与安全无关而与功能有关的缺陷、不合格品。如产品厚度不够、功能不健全影响使用但不危及人体安全及健康。 3．轻微缺陷、轻微不合格品：不影响使用只影响美观性的缺陷如刮伤、色差甚至缺料但不是关键部位不影响组装、功能都均属于轻微缺陷。 三、抽样检验 抽样检验分为计量检验和计数检验两种。在下列情况下一般用抽样检验： 1.需用破坏性手段去检验的,如检验产品的使用寿命,产品内部尺寸无法用检具直接测量的 2.数量较多,时间上不允许的.在品管或客户只检验了一部分产品,发现了一至二个不合格品,就要整批判退. 抽样检验是依据目前国际通行的GB/T2828.1-2003部分为依据.该抽样标准较为复杂,我司主要采用其中的普通单次抽样标准,另外还有普通多次、加严、放宽、减量等各种抽样方案,视质量水平的稳定性和宽严而决定采用哪一种。 ㈠表格的认识 1.批量: 送检的总数,实际制程中可视一箱或半箱为一个 批量. 2.样本: 根据批量的大小所应抽取检验的数量. 3.AQL值：如0、0.2、0.4等均为AQL值. A Q L Accept Quality Levese 允收质量水平可接受的质量水平 前面讲述缺陷的三个等级,这些值就是以这三个等级来进行对应规定的,根据各个厂的实际情况,我厂规定极严重为0 、严重0.65、轻微1.5 4.允收极限: AC RE 允收缺陷个数的极限。 ㈡使用范例 假设我厂有一批水阀芯1200PCS送检该如何使用抽样 查表来判定呢？ 1．首先明确AQL值：我厂为严重0.65、轻微1.5。 2．确定送检的批量数：1200PCS。 3．查表得出应抽检的样本数：80PCS。 4．得出检验结果并记录：假设为缩水4PCS、功能柱粘模1PCS或者缩水2PCS、功能柱粘模2PCS。 5．查表找出0.65和1.5的允收值:严重AC 1、RE 2，轻微AC 3、RE 4。 6．与检验结果相对照，在第一种假设中表面刮伤属外观问题属轻微等级，孔位不对为严重等级,对应查表的结果，轻微问题4个大于AQL值3个的允收极限，那么此1200PCS当判退，虽然孔 位不对为严重问题,未超出允收极限但二者只要有一项不符均不可。在第二种假设中轻微问题
金属表面工程试卷
一、选择题(共10分，每小题1分) 1．晶体的缺陷若主要是沿二维方向伸展，而在另一维方向上的尺寸相对甚小，则称为 A.点缺陷 B.线缺陷 C.面缺陷 D.体缺陷 2．磨料磨损中，材料的去除往往是机制和机制共同作用的的结果。 A.塑性变形摩擦 B.塑性变形弹性变形 C.塑性变形断裂 D.弹性变形断裂 3．电刷镀是依靠一个与连接的垫或者刷提供电镀需要的电解液，电镀时，垫或者刷在上移动的一种电镀方法。 A.阳极阴极 B. 阴极阳极 C.供液装臵阳极 D.供液装臵阴极4．在讨论腐蚀问题时，通常规定电位较低的电极称为 ,电位较高的电极称为 . A.阳极阴极 B.阴极阳极 C.正极负极 D.负极正极 5．关于非晶态合金的说法错误的是 . A.非晶态合金是多种元素的固溶体 B.被人们称为“世纪性”材料 C.非晶态合金和结晶金属一样具有晶界、缺陷和偏析等缺陷 D.具有高强度、高耐蚀性、超导性等优异性能 6．化学镀的关键是的选择和使用，从本质上讲，化学镀是一个无外加电场的过程。 A.氧化剂氧化－还原 B.还原剂电化学 C.氧化剂氧化 D.还原剂还原 7．下面说法正确的是 A.电刷镀需要直流电，并在一定电压下才能工作 B.电刷镀被消耗的那个电极要不断补充，电刷镀才能继续进行 C.刷镀工艺中的电净过程和活化过程都不需要接电源
D.一般活化液呈碱性，电净液呈酸性 8．哪一个不是激光表面合金化的主要优点 A.可控制加热深度 B.能局部合金化 C.快速处理中能有效利用能量 D.比用其他方法得到的镀层更耐腐蚀 9．热浸镀中助镀剂的主要作用是 A.防止钢铁腐蚀，降低熔融金属的表面张力 B.除去金属表面的氧化物和锈 C.除去金属表面的油污和杂质 D.钝化金属 10．大气腐蚀的速度的受到多种因素的影响，但主要的影响因素不包括： A.大气的成分 B.大气的湿度 C.大气的温度 D.大气的流动速度 二、判断题(共10分，每小题1分,正确打“√；错误打“×”) 1. 表面工程技术最主要的作用是提高金属机件的耐蚀性、耐磨性及获得电、磁、光等功能性表面层。（） 2. 常见的晶体结构主要有三种：面心立方、密排六方和体心立方。（） 3. 空位、间隙原子是点缺陷，臵换原子不属于点缺陷。（） 4. 材料的耐磨性与其硬度成线性关系，所以一般来说，材料的硬度越高，该材料就越耐磨。（） 5. 全面腐蚀又称均匀腐蚀，该腐蚀以基本相同的速度在整个金属表面同时进行，速度比较慢，因而没有危险性。（）6．喷涂材料在热源中被加热过程和颗粒与基材表面结合过程是热喷涂制备涂层的关键环节（） 7．等离子喷涂中，等离子气体流量直接影响焰流的温度，所以应选择高工作电压和高的工作电流。（）