铸件外观标准

DKBA 技术有限公司内部技术规范

铸件质量要求

Specification for Casting Part’s Quality

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部

本规范的相关系列规范或文件：无

相关国际规范或文件一致性：无

替代或作废的其它规范或文件：压铸件技术规范

相关规范或文件的相互关系：无

目录Table of Contents

1铸件的分类6

2铸件的缺陷定义6

3质量要求8

3.1铸件的化学成分及力学性能 (8)

3.2铸件尺寸 (9)

3.3铸件的表面质量 (10)

3.4铸件的内部质量 (11)

3.4.1压铸件内部质量11

3.4.2金属型铸件内部质量11

3.5铸件修补及矫正 (12)

3.5.1压铸件的浸渗、整形和修补12

3.5.2金属型铸件的修补及矫正12

4试验方法和检验规则12

4.1检验项目 (12)

4.1.1压铸件检验项目12

4.1.2金属型铸件检验项目12

4.2化学成分 (13)

4.3力学性能 (13)

4.4铸件尺寸 (13)

4.5铸件重量 (13)

4.6外观质量 (14)

4.7内部质量 (14)

4.7.1压铸件内部质量14

4.7.2金属型铸件内部质量14

5质量保证14

6铸件的交付、包装、运输与储存14

7参考文献Reference Document 15

表目录List of Tables

表1 铸件常见缺陷特征6

表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表8

表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表8

表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表9

表5 铸件尺寸公差数值（mm）9

表6 压铸件平面度公差（mm）9

表7 压铸件的平行度公差（mm）9

表8 压铸件同轴度公差（mm）9

表9 铸件表面质量要求表10

表10 压铸件加工后加工面上允许孔穴缺陷表10

表11 金属型铸件表面孔洞限量11

表12 铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定11

表13 内部缺陷允许级别11

表14 压铸件检验项目12

表15 金属型铸件检验项目12

表16 铸件化学成分的检验13

表17 铸件力学性能的检验13

表18 回炉料分级标准14

表19 回炉料与合金锭的配比14

铸件质量要求

Specification for Casting Part’s

范围Scope:

本标准规定了鴻富錦公司铸件毛坯的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。

本标准适用于鴻富錦公司铸件毛坯的质量保障和检验。

本标准中内容若与特定铸件的标准要求有冲突，以特定铸件的标准为准。

简介Brief introduction：

本标准规定了鴻富錦公司对铸件毛坯的质量要求、检验方法、检验规则及交货条件，是鴻富錦公司铸件质量判定的依据。

关键词Key words：

压铸件金属型铸件

引用文件：

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然

术语和定义Term&Definition：<对本文所用术语进行说明，要求提供每个术语的英文全名和中文解释。List all Terms

1 铸件的分类

压铸件不做分类。

金属型铸件分类如下，图纸上若没有注明分类，应符合II类铸件质量要求。

I类铸件：承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。

II类铸件：承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。

III类铸件：承受轻载荷，用于一般部位的铸件。

2 铸件的缺陷定义

铸件常见缺陷特征如表1所示：

表1

3 质量要求

3.1铸件的化学成分及力学性能

铸件的化学成分对铸件的力学性能、抗腐蚀能力都有很大的影响。鴻富錦公司所有铸件的化学成分都应该符合相应牌号的规定。其中：

1、压铸铝合金化学成分和力学性能要符合GB/T 15115的规定，见表2。

表2

表3

表4

注：T5

3.2铸件尺寸

1.铸件的几何形状和尺寸要满足鴻富錦公司设计人员认可的图样的要求。

2.尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB 6414（表5）的规定执行。表5铸件尺寸公差数值（mm）

注：1

2）对锌合金压铸件选取范围：CT4~CT6，一般情况取CT5级。

3）对铝合金金属型铸件选取范围：CT6～CT8，一般情况取CT7级。

3.压铸件的形位公差在图样上无特殊标注时按表6～表8中规定执行。

表6

表7

表8压铸件同轴度公差（mm

4.铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。对不加工表面要求：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；对待

加工表面要求：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。

3.3铸件的表面质量

铸件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。

1.铸件的表面质量要求，见表9，金属型铸件的表面质量不分级。

表9

2）铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷，但裂纹必须打磨干净。

2.若图样中无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆、分型线、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行

规定。

3.压铸件加工后，加工面上允许的孔穴缺陷参考表10。

表10

油漆、不打腻，以及装配接触面。3级表面：保护性涂装表面及紧固接触面，油漆打腻表面，其他表面。

4.金属型铸件的非加工表面和加工后表面，一般允许有：

a）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面，不得有类似缺陷。

成组孔洞铸件孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1mm。

b）在加工后表面上，单个孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不大于1mm。

上述缺陷的数量、边距等应符合表11的规定。

表11金属型铸件表面孔洞限量

注：1）在非加工表面上最大直径小于1mm，加工后表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞不予计算。

5.需加工螺纹区域的表面质量要求参考表12。

表12

6.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

3.4铸件的内部质量

3.4.1压铸件内部质量

1.压铸件的内部缺陷不能穿透。

2.对压铸件的气密性、液压密封性、时效处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要

求时，以鴻富錦公司图样标注的技术要求为准。

3.在不影响压铸使用的条件下，当征得鴻富錦同意，供方可以对压铸件进行浸渗和修补（如焊补、变形校整等）

处理。

3.4.2金属型铸件内部质量

1.金属型铸件内部针孔，当用X射线照相方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按GB/T 11346-1989

和HB6578-1992的2级验收，允许局部有4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。当气密性试验满足设计要求时，允许降一级验收。II类铸件按3级针孔验收。

2.各类铸件内部不允许存在裂纹。各类铸件内部气孔、缩孔、疏松、夹杂物等缺陷不超过表13中所规定的级

别。

表13内部缺陷允许级别

3.本规范中2.

4.2中前1、2两条中所述缺陷，系指其中一种缺陷单独存在时的规定。如两种或两种以上不同

类型的缺陷同时存在，其验收方法与鴻富錦另行商定。

4.金属型铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按JB/T 7946.3-1995的

2级验收，允许局部有3级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。II类铸件按3级针孔验收。

3.5铸件修补及矫正

3.5.1压铸件的浸渗、整形和修补

1.压铸件的浸渗

由于在压铸中存在着氧化夹杂或缩松等缺陷，从而降低了铸件的致密性。对于有气密要求的压铸件可通过浸渗处理填堵这些微隙。

2.压铸件的整形

压铸件变形后，允许用手工或机械方法进行整形，但铸件上不允许出现裂纹，且尺寸需满足图样要求。

3.压铸件的修补

压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一般都予以报废，只有在下列情况下，并且有修补的可能时，才进行修补，且修补材料与压铸件材料需一致。

①形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件。

②带有铸入镶件，这种镶件是由贵重材料制成，或者制造很困难而在回收后无法复用的。

3.5.2金属型铸件的修补及矫正

1.可用打磨的方法清除任何缺陷。但打磨后的尺寸，应符合铸件尺寸公差的要求。

2.变形的铸件允许用机械方法矫正。矫正后全部检查有无裂纹。若热处理淬火后发现铸件有变形，允许使用机

械方法矫正，但必须在淬火后3小时内进行，矫正完后必须检查有无裂纹，并进行人工时效。

3.金属型铸件非受力区域可用焊补的方法修复，补焊材料与铸件材料一致。

4.同一处焊补不超过三次。焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。

5.焊补区不得有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。在任一焊区中允许有最大直径不大于2mm且不超过壁厚1/3

的气泡和夹杂三个。边距不小于10mm，直径小于0.5mm的分散气泡或夹杂不计。

6.若鴻富錦允许的情况下，还可以用其它方法进行修补（如浸渗、粘补、热等静压、锤击等）。

4 试验方法和检验规则

4.1检验项目

4.1.1压铸件检验项目

压铸件检验项目，见表14。

表14

4.1.2金属型铸件检验项目

金属型铸件检验项目，参考GB/T 9438，具体见表15。

表15

4.2化学成分

1.铸件化学成分的检验，见表16，化学成分应符合本标准

2.1的规定；并要求保留检验记录，以备查验。

表16铸件化学成分的检验

若第二次分析仍不合格，则定为不合格。

3.合金化学成分分析试样可取自铸件。

4.3力学性能

1.合金力学性能的检验方法应符合GB/T 228的规定，频次见表17。

表17

3.当从压铸件上切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75％，若有特殊要求，需在要求中明确。

4.当从金属型铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于本标准2.1

中规定值的75％和50％。允许其中一根试样的性能偏低，I类铸件设计指定部位的抗拉强度和延伸率分别不低于规定值的70％和40％，I类铸件非指定部位和II类铸件分别不低于规定值的65％和40％。

5.从铸件上切取试样：

a）切取试样的部位在图样或质量要求中规定，无明确规定时，由铸件生产厂确定。

b）切取试样选用GB/T 228中直径不小于6mm的短试样，当不能切取圆试样时，允许按专用标准切取板形试样。

c）对于小于10kg或不便于切取拉伸试样的铸件可检验铸件的硬度。

6.如果一个熔炼炉次中同一热处理状态的铸件，在不同的热处理炉次中进行热处理，并且该熔炼炉次的试样已

在一个热处理炉次中经检验合格，则另一热处理炉次中该熔炼炉次的铸件可按同热处理炉次中任一熔炼炉次的合格试样交付。如果所提交验收的单铸或附铸试样性能不合格，需从铸件上切取试样时，应从该热处理炉次的各个熔炼次中随机选取铸件，切取试样测定力学性能。

7.当被抽检的铸件本体取样力学性能不合格时（不论试样上是否存在铸造缺陷），可加倍抽检，重新取样检验

力学性能。如果加倍抽检的结果都合格，但只允许重复热处理二次。每次热处理后，若单铸试样不合格，铸件上切取的力学性能合格时，则该熔炼炉次铸件为合格件。

8.一般情况下，硬度不做检验，当设计有要求时，应按GB/T1173-1995中5.2.12条的规定，在同一批次铸件

中抽检。如不合格，抽检数量加倍。加倍抽检的铸件硬度都合格，则该批铸件硬度合格。否则不合格。当加倍抽检后仍不合格，允许重复热处理，便重复热处理次数不允许超过二次。

9.铸件硬度值应符合本标准2.1的规定。

10.由于硬度不合格而重复热处理时，除检验硬度处，还应按原要求检验单铸可切取试样的抗拉强度和伸长率。

4.4铸件尺寸

1.新开模（包括复制模）铸件需做尺寸全检；模具检修后，涉及变动的尺寸需检验确认。

2.受生产工艺影响的、重要装配的尺寸需定期做抽查。不解剖无法检验的尺寸，由检验部门定期解剖检验。

3.铸件尺寸的检验可按鴻富錦公司规定要求的检验批量抽验或按GB 2828、GB 2829的规定进行，抽检结果必

须符合本标准2.2的规定。

4.5铸件重量

铸件重量按图样可合同规定验收。如无明确规定，铸件重量公差应符合GB/T 11351之规定。

4.6外观质量

1.铸件均用目视（或用10倍以下的放大镜）及适当的量具、仪器或试验方法检验其外观质量。

2.按本标准2.3中要求逐条检查，检查结果应符合相应规定。

3.铸件非加工表面粗糙度按GB6060.1的规定执行。

4.需抛光加工的表面按GB 6060.4的规定执行。

5.需喷丸、喷砂加工的表面按GB 6060.5的规定执行。

4.7内部质量

4.7.1压铸件内部质量

压铸件内部质量的试验方法及检验规则由鴻富錦与供方共同商定。可以包括：X射线照片、无损探伤、耐压试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本规范2.4.1的规定。

4.7.2金属型铸件内部质量

1.低倍试验检验针孔时按JB/T 7946.3的要求进行。

2.I类、II类铸件应按图样或有关技术文件的规定，进行X射线检验。其检验部位和比例由设计部门和生产厂

家商定。检验数量按每个熔炼炉次所浇注的铸件数计算。

3.当用X射线照相方法检验时，铸件内部针孔、气孔、疏松等缺陷评级可按GB/T 11346及HB6578或专用文件

进行。

4.铸件焊补后，用肉眼（可借助10倍以下放大镜）、荧光等检查其表面焊补质量，检查面积不小于焊补面积

的两倍。焊区不得有裂纹、缩孔、咬边、未熔合等缺陷。

5.铸件焊补后应对焊区内部进行无损检验。检验面积不小于焊补面积的两倍。I类铸件焊补部位全部检查，II

类铸件焊补后，每批至少抽检2次。焊区内不得有裂纹、未焊透、分层等内部缺陷。

对于焊补面积不大于2cm2的焊区，且不能X射线检验时，可不做X射线检验。

5 质量保证

1.当鴻富錦公司的图样或文件有规定时，供方对图样或文件规定的所有试验和检验负责。图样或文件中无规定

时，经鴻富錦公司同意，供方可以用自己适宜的手段执行相应的试验和要求。鴻富錦公司有权对规定的任何试验和检验项目进行检验。

2.铸件上要有标识，来保证其可追溯性，铸件上要有生产日期、图号及图号版本、模具编号、模穴号、供应商

信息。各种标识应清晰可见。小尺寸铸件的标识与鴻富錦确认标识内容和方法。

3.根据铸生产的特点，规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量。设备、化学

成份、铸型和操作连续性的任何重大变化都应该被认为是新的一个批量开始。

供方对每批铸件都要随机或统计地抽样检验，确定是否符合总的质量合同或铸件图样地规定要求。检验结果应予以记录。

4.铸件的回炉料应严格控制。

回炉料的分级及应用见表18。合金的新料与回炉料的配比见表19；若对铸件有特殊要求，需在图样中注明。

表18

表19回炉料与合金锭的配比

6 铸件的交付、包装、运输与储存

1.鴻富錦认为必要时，供应商应提供一份检验证明，用来说明每批铸件的取样、试验和检验符合本标准的规定。

2.合格铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、制造

厂名、检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。

3.铸件的包装、运输与储存、可由供需双方商定，但铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间不锈蚀和无机

械损伤。

7 参考文献Reference Document

铸件质量检查标准

一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）

表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。

铸件检查验收标准

铸件检查验收标准文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：

1. 主题内容与适用范围本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。有下列问题之一的为废品：形、台、肩等漏铸且无法修补的。在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。有硬质点，无法进行机械加工的。其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。没经抛丸处理和退火处理的。

2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。没做出内外倒角的。加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。标记不全的。铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：

铸件验收标准

本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类：第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。

结构件外观标准(通用)

1 目的本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的正面和WT的商标位。第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表面,如产品的两侧面或后面。第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境（1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点状和其他不规则形状。

压铸件毛坯质量检验标准

压铸件毛坯质量检验标准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。不允许有超过表2规定的孔穴存在。压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中

铸件外观质量验收规程

铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录 1、目的 (2) 2、适用范围 (2) 3、引用标准 (2) 4、验收方案及检验频次 (2) 5、验收项目及标准 (2) 5.1铸件表面缺陷的检验 (3) (3) (3) (4) 5.2 铸件尺寸的检验 (4) (4) (6) (7) 5.3 铸件重量检验 (7) 5.4 表面粗糙度检验 (7) 5.5 表面清理质量检验 (8) 6、其他验收要求 (9)

1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。 2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件 (2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件 (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。 (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。 (6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。 (7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。 4、验收方案及检验频次 4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。 4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。 4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。 5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

铸件检验规范

铸件检验规范 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

采购物品检验规范（铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。适用范围：进入本公司的所有铸件。内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 工量，可以通过加工去除表面痕迹。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：

求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。

铸件检验规范。

采购物品检验规范（铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。适用范围：进入本公司的所有铸件。内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值（GB6414—1999）

12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。

铸件验收标准

铸件验收标准版本号：编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施

1 目的为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。

错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。铸件未注公差表5 尺寸18以下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。图1 合格铸铁件表面质量

铸件外观标准

DKBA 技术有限公司内部技术规范铸件质量要求 Specification for Casting Part’s Quality

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部本规范的相关系列规范或文件：无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：压铸件技术规范相关规范或文件的相互关系：无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况 REV B 整机工程部：整机工程部：由于规范中增加了对金属型铸件的要求，将规范名称改为铸件质量要求；删除压铸件的表面分级，增加铸件的分类；铸件缺陷定义增加图片说明；删除公司未用到合金牌号；优化铸件表面质量、内部质量要求；增加检验项目；增加对回炉料的控制；增加铸件标识要求；将附录中内容移到正文中。结构造型设计部：结构造型设计部：删减了压铸件设计的内容；增加了压铸件的分类、分级及对质量的详细要求。结构事业部设计中心：结构事业部设计中心：第一版，无升级信息。………………

目录Table of Contents 1铸件的分类.......................................................................................................... 2铸件的缺陷定义...................................................................................................... 3质量要求 ........................................................................................................... 3.1铸件的化学成分及力学性能....................................................................................... 3.2铸件尺寸...................................................................................................... 3.3铸件的表面质量 ................................................................................................. 3.4铸件的内部质量 ................................................................................................. 3.4.1 ............................................................................................................................ 11 3.4.2 ................................................................................................................................ 11 3.5铸件修补及矫正 ................................................................................................. 3.5.1............................................................................................................................ 压铸件 12 3.5.2 ................................................................................................................................ 金 12 4试验方法和检验规则 ................................................................................................... 4.1检验项目....................................................................................................... 4.1.1 ............................................................................................................................ 12 4.1.2 ................................................................................................................................ 12 4.2化学成分....................................................................................................... 4.3力学性能....................................................................................................... 4.4铸件尺寸....................................................................................................... 4.5铸件重量....................................................................................................... 4.6外观质量....................................................................................................... 4.7内部质量....................................................................................................... 4.7.1 ............................................................................................................................ 14 4.7.2 ................................................................................................................................ 14 5质量保证 ............................................................................................................ 6铸件的交付、包装、运输与储存 .......................................................................................... 7参考文献Reference Document ...........................................................................................表目录List of Tables 表1 铸件常见缺陷特征................................................................................................... 表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表...................................................................................... 表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表...................................................................................... 表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表 ................................................................................ 表5 铸件尺寸公差数值（mm）............................................................................................ 表6 压铸件平面度公差（mm）............................................................................................ 表7 压铸件的平行度公差（mm）..........................................................................................

消失模铸件质量评定标准附检验方法

GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。个人收集整理勿做商业用途本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。个人收集整理勿做商业用途根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);

3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。个人收集整理勿做商业用途 3.1.2.2 表面气孔由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。个人收集整理勿做商业用途

铸造件通用检验标准 -

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹

砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹

铝合金压铸件质量检验规范

铝合金压铸件质量检验规范（ISO9001-2015） 1.范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量

压铸件外观检验标准

1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移

脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片欠铸凹陷

国家标准《GBT_9439-2009_灰铸铁件》最新修订说明

新修订的四项铸铁国家标准
东南大学材料学院孙国雄

新修订的四项铸铁国家标准
? GB/T 1348－(2009) 球墨铸铁件 ? GB/T 9439－(2009) 灰铸铁件 ? GB/T 9441 －(2009) 球墨铸铁金相检验 ? GB/T 7216 －(2009) 灰铸铁金相检验

原标准已经迫切需要修订
? 原标准分别修订于20年前（灰铸铁金相标准修订于 1987年，其余三项修订于1988年）。20年来中国的铸造业无论从规模、产量、技术、装备及管理都有了极大的变化与发展。2001年起我国就已经成为世界铸件产量最大的国家。 ? 20年来世界科学技术的发展及对于清洁生产的迫切化，提高了对铸件的要求，促进了铸造技术（工艺、材质、铸造方法、装备及控制等）及铸造工厂现代管理的快速发展。 ? 经济全球化的发展使中国的铸造业已经进入国际竞争的阶段，出现了“国际竞争国内化和国内竞争国际化”的状况。中国的铸件已经销往世界上大多数制造业大国。因此我们的国家标准也应该与相应的国际标准接轨。

修订国际标准的目的：
? 解决我国国家标准总体技术水平低、市场适应性差、体系结构不合理等问题； ? 建立先进科学、适应社会主义市场经济体制的标准体系； ? 全面落实国家标准的维护和管理任务，建立相应的管理机制，从根本上提高国家标准的时效性。

2，中华人民共和国国家标准
GB/T 9439-XXXX 代替GB/T 9439-1988
灰铸铁件 grey iron castings

铸件外观标准

铸件质量检查标准

铸件检查验收标准

铸件验收标准

结构件外观标准(通用)

压铸件毛坯质量检验标准

铸件外观质量验收规程

铸件检验规范

铸 件 检 验 规 范。

最新铸件表面质量验收规范

铸件验收标准

铸件外观标准

消失模铸件质量评定标准附检验方法

铸造件通用检验标准 -

铝合金压铸件质量检验规范

压铸件外观检验标准

国家标准《GBT_9439-2009_灰铸铁件》最新修订说明

铸件检验规范。