小齿轮加工工艺
小齿轮加工工艺
小齿轮是机械传动中常用的零件之一，具有传递动力和转速的作用。小齿轮通常采用机加工方式进行生产，该文介绍小齿轮加工工艺。
一、小齿轮加工前的准备工作
在进行小齿轮加工前，需要进行以下准备工作：
1. 设计小齿轮图纸，并制定加工方案。
2. 选择合适的材料，通常选择优质钢材。
3. 准备加工设备和工具，如车床、铣床、磨床、钻床等。
4. 清洁工作区域，并保持工作环境整洁。
小齿轮加工流程通常包括以下几个步骤：
1. 钢材切割：通过切割机将钢材切割成合适的尺寸。
2. 车削小齿轮外轮廓：在车床上将钢材转动并加工成小齿轮的外轮廓。
3. 铣削齿形：在铣床上使用铣刀进行齿形的铣削，通常采用成形铣削或分齿铣削。
4. 对装夹面加工：使用铣床或钻床加工对装夹面，确保其与其他零件装配时的配合精度。
5. 小齿轮齿齿间的磨削：在磨床上对小齿轮齿齿间进行磨削，以减小齿咬合时的摩擦力，降低齿轮噪音以及提高齿轮的传动效率。
6. 小齿轮表面处理：此步骤是可选的，可对小齿轮表面进行处理，如磨砂、抛光、电镀等。
7. 检查和装配：对加工好的小齿轮进行检查和质量控制，并进行与其他零件的装配。
三、小齿轮加工的注意事项
在小齿轮加工过程中，需要注意以下几点：
1. 确保材料的质量，避免材料中的夹杂物和缺陷影响齿轮质量。
2. 关注加工刀具的使用情况，确保刃口的锋利度和使用寿命。
3. 控制加工精度，注意细节处理，确保小齿轮的精度符合设计要求。
4. 进行加工过程中的自检，以保证加工质量和稳定性。
总之，小齿轮加工是一项关键技术，对于提高齿轮传动的质量和效率至关重要。以上介绍的小齿轮加工工艺，可以提供一些参考。希望能够对相关工作者提供一些帮助。
齿轮加工工艺流程介绍
齿轮加工工艺流程介绍 齿轮，汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上各汽车制造强国如美国、德国和日本等也是齿轮加工机床制造强国。据统计，我国80%以上的汽车齿轮由国产制齿装备加工完成。同时，汽车产业消费了60%以上的齿轮加工机床，汽车产业将一直是机床消费的主体。 齿轮加工工艺 1.铸造制坯 热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯铸造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的门路轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。 2.正火 这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为终极热处理做组织预备，以有效减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受职员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和终极热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证实，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。 3.车削加工 为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而进步了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数目，经济性好。 4.滚、插齿 加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，固然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要
齿轮加工方法
当加工模数大于8mm的齿轮时，采用指状铣刀进行加工。铣削斜齿圆柱齿轮必须在万能铣床进行。铣削时工作台偏转一个角度，使其等于齿轮的螺旋角β，工件在随工作台进给的同时，由分度头带动作附加旋转一形成螺旋齿槽。 齿轮加工的关键是齿面加工。目前，齿面加工的主要方法是刀具切削加工和齿轮磨削加 工。前者由于加工效率高，加工精度较高，因而是目前广泛采用的齿面加工方法。后者主要 用于齿面的精加工，效率一般比较低。按照加工原理，齿面加工可以分为成形法和展成法两 大类。 成形法 成形法是利用与被加工齿轮的齿槽断面形状一致的刀具，在齿坯上加工出齿面的方法。 成形铣削一般在普通铣床上进行。点击动画能帮助你进一步理解。 铣削时工件安装在分度头上，铣刀旋转对工件进行切削加工，工作台直线进给运动，加 工完一个齿槽，分度头将工件转过一个齿，再加工另一个齿槽，依次加工出所有齿槽。 展成法 展成法加工齿轮是利用齿轮的啮合原理进行的，即把齿轮副（齿条-齿轮或齿轮-齿轮） 中的一个制作为刀具，另一个则作为工件，并强制刀具和工件作严格的啮合运动而展成切出 齿廓。下面以滚齿加工为例加以进一步说明。 在滚齿机上滚齿加工的过程，相当于一对交错轴斜齿轮互相啮合运动的过程，如图所示， 只是其中一个斜齿轮的齿数极少，且分度圆上的螺旋升角也很小，所以它便成为如图所示的 蜗杆。再将蜗杆开槽并铲背、淬火、刃磨，便成为齿轮滚刀如图中的齿轮滚刀。 一般齿轮滚刀的法向截形状近似齿条形状，如图所示，因此，当齿轮滚刀按给定的切削 速度转动时，它在空间便形成一个以等速v移动着的假想齿条，当这个假想齿条与被切齿轮 按一定传动比作啮合运动时，便在轮坯上逐渐切出渐开线的齿形。齿形的形成是由滚刀在连 续旋转中依次对轮坯切削的数条刀刃线包络而成。 用展成法加工齿轮，可以用一把刀具加工同一模数不同齿数的齿轮，且加工精度和生产
齿轮加工工艺过程介绍
一、齿轮加工方式有哪几种类型 齿轮是许多机械设备的核心传动部件，其加工质量的优劣对机械设备的稳定性和可靠性影响巨大，因此需要进行精细的齿轮加工处理。齿轮加工方式的类型主要有以下几种： 1、铣齿 采用盘形模数铣刀或指状铣刀，对齿轮齿间进行铣削，铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应，铣齿法要求的设备简单，刀具成本低，但同时生产效率和制成齿轮的精度也较低。 2、磨齿 磨齿可分为成形法磨齿和展成法磨齿两种，成形法磨齿主要用砂轮对齿轮齿间进行打磨，因砂轮不易修整，使用较少，一般用于单件小批量生产低精度的齿轮。展成法磨齿是一种齿形精加工方法，特别适用于淬硬齿轮，通常采用蜗杆砂轮、锥形砂轮或碟形砂轮磨削，特点是加工精度高，修正误差的能力强。 3、滚齿 滚齿属于展成法加工，通过模拟一对交错轴斜齿轮副啮合滚动的过程，将其中的一个齿轮的齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋倾角很大，就成了蜗杆。再将蜗杆开槽并铲背，就成了齿轮滚刀。当机床使滚刀和工件严格地按一对斜齿圆柱齿轮啮合的传动比关系作旋转运动时，滚刀就可在工件上连续不断地切出齿来。 4、插齿
插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动，主要用于加工内、外啮合的圆柱齿轮，但不能加工蜗轮。 5、剃齿 剃齿是是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，改善齿面接触区位置，常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，是软齿面精加工常见的加工方法之一。 6、珩齿 珩齿是一种用于加工淬硬齿面的齿轮精加工方法，工作时珩磨轮与工件之间的相对运动关系与剃齿相同，但作为切削工具的珩磨轮是用金刚砂磨料加入环氧树脂等材料作结合剂浇铸或热压而成的塑料齿轮。 二、齿轮加工工艺过程介绍 齿轮加工工艺过程大致可分为以下几个阶段： 1、齿坯加工 经过热处理的毛坯进入机械加工，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形做准备，主要是加工出基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。 2、齿形加工 这个阶段主要是对齿轮的形状进行精加工，经过这个阶段就能加工出完全符合图样要求的齿
齿轮加工制造过程
齿轮加工制造过程 引言 齿轮是机械传动装置中的重要组成部分,主要传递力矩,承受弯曲和冲击等载荷。为了确保传动系统的寿命和运转稳定性，齿轮需具有以下几个要求：1.具有较硬的表面层，能够抵抗运转过程中的磨损；2.对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体需有足够的抗弯曲强度和韧性，以免发生变形或断裂；3.需要有良好的工艺性，既要易于切削加工又具有良好的热处理性能。 齿轮制造技术是获得优质质齿轮的关键。齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。齿坯加工必须保证加工基准面精度。热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键，也反映着齿轮制造的水平。 一、齿轮加工方法 目前齿轮的加工工艺过程包括以下过程：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。齿轮的毛坯件主要是锻件、棒料或铸件，其中锻件使用最多。对毛坯件首先进行正火处理，改善其切削加工型，便于切削；然后进行粗加工，按照齿轮设计要求，先将毛坯加工成大致形状，保留较多余量；再进行半精加工，车、滚、插齿，使齿轮基本成型；之后对齿轮进行热处理，改善齿轮的力学性能，按照使用要求和所用材料的不同，有调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等；最后对齿轮进行精加工，精修基准、精加工齿形。
（一）、齿轮毛坯加工 齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。因此需要对齿轮毛坯加工阶段予以特别重视。 （二）、齿面加工 针对齿面加工的方法很多，主要有滚齿、插齿、剃齿、磨齿、铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、研齿和珩齿等，其中使用最多的是前四种方法：滚齿、插齿、剃齿和磨齿。 1、滚齿 滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。滚齿是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆，精度一般可达到DIN4~7级。目前滚齿的先进技术有：(a)多头滚刀滚齿；(b)硬齿面滚齿技术； (c)大型齿轮滚齿技术；(d)高速滚齿技术。 图1 滚齿 2、插齿 插齿特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。采用特殊刀具和附件后，还可加工
小齿轮加工工艺
小齿轮加工工艺 小齿轮是机械传动中常用的零件之一，具有传递动力和转速的作用。小齿轮通常采用机加工方式进行生产，该文介绍小齿轮加工工艺。 一、小齿轮加工前的准备工作 在进行小齿轮加工前，需要进行以下准备工作： 1. 设计小齿轮图纸，并制定加工方案。 2. 选择合适的材料，通常选择优质钢材。 3. 准备加工设备和工具，如车床、铣床、磨床、钻床等。 4. 清洁工作区域，并保持工作环境整洁。 小齿轮加工流程通常包括以下几个步骤： 1. 钢材切割：通过切割机将钢材切割成合适的尺寸。 2. 车削小齿轮外轮廓：在车床上将钢材转动并加工成小齿轮的外轮廓。 3. 铣削齿形：在铣床上使用铣刀进行齿形的铣削，通常采用成形铣削或分齿铣削。 4. 对装夹面加工：使用铣床或钻床加工对装夹面，确保其与其他零件装配时的配合精度。 5. 小齿轮齿齿间的磨削：在磨床上对小齿轮齿齿间进行磨削，以减小齿咬合时的摩擦力，降低齿轮噪音以及提高齿轮的传动效率。 6. 小齿轮表面处理：此步骤是可选的，可对小齿轮表面进行处理，如磨砂、抛光、电镀等。 7. 检查和装配：对加工好的小齿轮进行检查和质量控制，并进行与其他零件的装配。 三、小齿轮加工的注意事项 在小齿轮加工过程中，需要注意以下几点： 1. 确保材料的质量，避免材料中的夹杂物和缺陷影响齿轮质量。 2. 关注加工刀具的使用情况，确保刃口的锋利度和使用寿命。
3. 控制加工精度，注意细节处理，确保小齿轮的精度符合设计要求。 4. 进行加工过程中的自检，以保证加工质量和稳定性。 总之，小齿轮加工是一项关键技术，对于提高齿轮传动的质量和效率至关重要。以上介绍的小齿轮加工工艺，可以提供一些参考。希望能够对相关工作者提供一些帮助。
齿轮工艺流程
实习报告主动齿轮工艺流程 主动齿轮工艺流程：精车1---精车2----滚齿----磨棱----剃齿——清洗——热处理——磨内 孔-----清洗。 一:铸造毛坯齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量 增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。毛坯为铸造件，具体形状如下图1。 图1 二：精车外轮廓使其达到尺寸要求。先夹内孔粗车外轮廓，再以外轮为基准粗车内孔，再以内孔为基准精车外轮廓，达到尺度要求。 三：精车端面使其达到尺寸要求。以一端面为基准，粗车另一端面，再以粗车后端面为 基准，粗车另一端面，再精车端面使其达到尺寸要求。如图2。
实习报告主动齿轮工艺流程
四：滚齿，滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续 移动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列 位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。 成型如下图3。 图3 五：磨棱，磨棱工艺是为了倒角与去毛刺，齿轮作为重要的传动件，由于毛刺的存在，影响其外表，传动精度，再加工及装配，并且产生传动噪音，以至于使齿轮的性能可靠性，寿命和润滑效果下降，更主要是降低了齿轮的质量。而磨棱倒角机恰是一种很好的用于齿轮 去除毛刺的设备。这一步也正是为了倒角与去毛刺，为后面的的工艺做准备。 六：剃齿，剃齿可以加工直齿和斜齿的内、外圆柱齿轮，生产效率高、加工表面光洁。 是齿轮加工的精加工部分剃齿加工原理相当于一对斜齿轮作双面无侧隙啮合的过程。加工状态如下图4所示。剃齿刀实质上是一个高精度的斜齿轮，在齿面上开有小槽，沿渐开线方向 形成刀刃，另一个是被加工齿轮。剃齿时，经过预加工的工件齿轮装在心轴上，在机床工作台上的两顶尖之间可以自由转动；剃齿刀装在机床的主轴上，与工件作无侧隙的螺旋齿轮啮 合传动，带动工件旋转。根据啮合原理两者在齿长法向上的速度分量相等。 图4
齿轮生产工艺流程 [齿轮加工工艺流程]
竭诚为您提供优质的服务，优质的文档，谢谢阅读/双击去除 齿轮生产工艺流程 [齿轮加工工艺流 程] 利用机械的方法获得齿轮特定结构和精度的工艺过程。齿轮是汽车运动中的核心传动部件，其加工质量的优劣对汽车总成乃至整车的振动噪声以及可靠性等会带来直接影响，有时会成为制约产品水平提高的关键因素。以下是小编为大家整理的关于齿轮加工工艺流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 齿轮加工工艺 汽车齿轮一般属于大批量专业化生产，圆柱齿轮和锥齿
轮具有广泛的代表性，根据不同结构及精度需要采用不同的工序组合。由于设备投资大，工艺方式的选择通常都充分考虑已有资源。 齿轮加工过程中的微小变形及工艺稳定性控制相对复杂。毛坯锻造后大多要采用等温正火，以期获得良好的加工性能和趋势变形的均匀金相组织;对于精度要求不高的低速 网柱齿轮可以热前剃齿而热后不再加工，径向剃齿方法的应用扩大了剃齿应用范围;圆柱齿轮热后加工有珩齿和磨齿两 种方式，珩齿成本低但齿形修正能力弱，磨齿精度高而成本高;采用沿齿高方向的齿顶修缘和沿齿长方向的鼓形齿修形 工艺能够显著降低齿轮啮合噪声和提高传动性能，是被广泛关注的研究领域。 直齿锥齿轮主要用于差速器，由于速度低，精度要求相对较低，精锻齿形是重要发展方向。螺旋锥齿轮加工计算和机床调整中，以往非常复杂和耗时的手工操作已被现代专用软件和计算机程序所取代，有限元分析的引入使工艺参数设计更为可靠和便捷。螺旋锥齿轮热后加工有研齿和磨齿两种，由于磨齿的成本高、效率低且有局限性而目前大多采用研齿，
研齿几何上的修正能力很弱，因此螺旋锥齿轮的从动齿轮多采用渗碳压淬工艺。齿轮材料及其热处理技术发展是齿轮加工中对变形控制的具有挑战性的课题。 齿轮分类 可分为4类。 ①圆柱齿轮。按零件结构可分为盘齿和轴齿，按齿形可分为直齿和斜齿，用于平行轴动力和运动的传递，如变速箱速度变换、发动机点火正时等。 ②锥齿轮。根据齿形可分为直齿锥齿轮和螺旋锥齿轮，用于交叉轴或交错轴动力和运动的传递，如后桥的差速器和减速器等。其中螺旋锥齿轮，根据齿形加工原理和方法的差别在国际上形成了不同的制度体系，通常称为制式。中国汽车行业基本上采用圆弧渐缩齿(又称格利森制)或摆线等高 齿(又称奥利康制)。
齿轮的加工工艺流程
齿轮的加工工艺流程 齿轮是一种重要的机械传动元件，广泛应用于各种机械装置中。齿轮的加工工艺流程主要包括材料准备、车削加工、齿面修磨、热处理和精加工等环节。下面我将详细介绍齿轮的加工工艺流程。 首先是材料准备。齿轮的制作材料通常为钢材，常用的有20CrMnTi、20Cr、40Cr等。首先需要对选用的钢材进行锻造或者热轧工艺处理，以提高其力学性能和均匀性，并保证其化学成分达到要求。 第二步是车削加工。车削是齿轮加工的主要工艺。在车床上进行车削时，首先需要根据齿轮的设计参数确定齿轮的齿数、模数、压力角等，并根据齿轮的用途和精度等级选择合适的车削刀具和车削工艺参数。 在车削过程中，首先需要进行车削前的准备工作，如对工件进行中心定位和夹紧等。然后进行车削过程中的粗车和精车工序，通过车削机床的转动和进给运动，将工件上的毛坯切除，使其逐渐接近最终的齿轮形状。 第三步是齿面修磨。由于车削过程中难以达到较高的齿形精度和表面粗糙度要求，因此需要经过齿面修磨工艺。齿面修磨可以采用磨削、滚削、刮削等不同的方法，其中磨削是最常用的方法。通过使用砂轮或其他磨削工具对齿面进行修磨，可以提高齿轮的齿形精度和表面质量。
第四步是热处理。热处理是保证齿轮具有足够的硬度和强度的重要过程。常见的热处理方法包括淬火、正火、调质等。通过控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数，可以改变钢材的组织结构，提高齿轮的硬度和强度。 最后一步是精加工。精加工是为了进一步提高齿轮的加工精度和表面质量。常见的精加工方法有磨削、磨齿、拉削等。通过使用精加工工具对齿面进行加工，可以提高齿轮的齿形精度、表面质量和噪声特性。 总之，齿轮的加工工艺流程包括材料准备、车削加工、齿面修磨、热处理和精加工等环节。这些环节相互配合，通过不同的加工工艺和方法，可以制造出具有高精度和高可靠性的齿轮产品。齿轮加工工艺的合理控制和优化，对于提高齿轮性能和使用寿命具有重要的意义。
齿轮加工工艺流程齿轮加工工艺卡片
齿轮加工工艺流程齿轮加工工艺卡片 齿轮加工工艺 汽车齿轮一般属于大批量专业化生产，圆柱齿轮和锥齿轮具有广泛的代表性，根据不同结构及精度需要采用不同的工序组合。由于设备投资大，工艺方式的选择通常都充分考虑已有资源。 齿轮加工过程中的微小变形及工艺稳定性控制相对复杂。毛坯锻造后大多要采用等温正火，以期获得良好的加工性能和趋势变形的均匀金相组织;对于精度要求不高的低速网柱齿轮可以热前剃齿而热后不再加工，径向剃齿方法的应用扩大了剃齿应用范围;圆柱齿轮热后加工有珩齿和磨齿两种方式，珩齿成本低但齿形修正能力弱，磨齿精度高而成本高;采用沿齿高方向的齿顶修缘和沿齿长方向的鼓形齿修形工艺能够显著降低齿轮啮合噪声和提高传动性能，是被广泛关注的研究领域。 直齿锥齿轮主要用于差速器，由于速度低，精度要求相对较低，精锻齿形是重要发展方向。螺旋锥齿轮加工计算和机床调整中，以往非常复杂和耗时的手工操作已被现代专用软和计算机程序所取代，有限元分析的引入使工艺参数设计更为可靠和便捷。螺旋锥齿轮热后加工有研齿和磨齿两种，由于磨齿的成本高、效率低且有局限性而目前大多采用研齿，研齿几何上的修正能力很弱，因此螺旋锥齿轮的从动齿轮多采用渗碳压淬工艺。齿轮材料
及其热处理技术发展是齿轮加工中对变形控制的具有挑战性的课题。 齿轮分类 可分为4类。 ①圆柱齿轮。按零结构可分为盘齿和轴齿，按齿形可分为直齿和斜齿，用于平行轴动力和运动的传递，如变速箱速度变换、发动机点火正时等。 ②锥齿轮。根据齿形可分为直齿锥齿轮和螺旋锥齿轮，用于交叉轴或交错轴动力和运动的传递，如后桥的差速器和减速器等。其中螺旋锥齿轮，根据齿形加工原理和方法的差别在国际上形成了不同的制度体系，通常称为制式。中国汽车行业基本上采用圆弧渐缩齿(又称格利森制)或摆线等高齿(又称奥利康制)。 ③齿环类。如用于变速连接的滑动齿套和用于行星变速传动的齿圈属于内齿环，用于变速同步控制的同步器齿环属于外齿环。 ④特殊用途齿轮。如机油泵齿轮、速度表蜗杆、转向齿条等。 齿轮加工工艺流程
毕业设计齿轮加工工艺
毕业设计齿轮加工工艺 齿轮加工工艺是机械设计与制造专业中的重要课题之一，也是毕业设计中常见 的选题。在齿轮传动系统中，齿轮的加工工艺直接关系到齿轮的质量和性能。 本文将从齿轮加工的基本原理、加工工艺的选择、加工设备的选型以及加工过 程中的常见问题等方面进行论述。 一、齿轮加工的基本原理 齿轮加工的基本原理是通过齿轮加工机床上的切削工具，将齿轮的齿廓形状加 工到齿轮上。常见的齿轮加工方法有滚齿、铣齿、插齿等。其中，滚齿是最常 用的加工方法之一，其原理是利用齿轮与滚刀的啮合来完成齿轮齿廓的加工。 铣齿是通过铣刀在齿轮上进行切削，将齿轮齿廓加工出来。插齿则是利用插齿 刀在齿轮上进行切削，实现齿轮齿廓的加工。 二、齿轮加工工艺的选择 在选择齿轮加工工艺时，需要考虑齿轮的尺寸、精度要求以及加工效率等因素。一般情况下，滚齿加工适用于大型齿轮的加工，可以保证较高的加工精度和表 面质量。铣齿加工适用于中小型齿轮的加工，可以提高加工效率。插齿加工适 用于特殊形状的齿轮，如斜齿轮等。 三、加工设备的选型 齿轮加工需要用到专门的齿轮加工机床，包括滚齿机、铣齿机、插齿机等。在 选型时，需要考虑齿轮的尺寸、精度要求以及生产批量等因素。同时，还需要 考虑设备的稳定性、可靠性以及操作便捷性等因素。一般来说，大型齿轮加工 一般采用滚齿机，中小型齿轮加工则可以选择铣齿机或插齿机。 四、加工过程中的常见问题
在齿轮加工过程中，常常会遇到一些问题，如齿轮齿廓不准、齿轮表面质量不 好等。这些问题可能是由于加工工艺选择不当、切削工具磨损严重或加工设备 不稳定等原因引起的。解决这些问题的方法包括合理选择加工工艺、及时更换 切削工具以及加强设备维护保养等。 五、齿轮加工的发展趋势 随着科技的不断进步，齿轮加工也在不断发展。目前，数控技术已经广泛应用 于齿轮加工中，大大提高了加工效率和加工精度。同时，激光加工、电火花加 工等新技术也逐渐应用于齿轮加工中，进一步提高了加工质量和加工精度。 综上所述，齿轮加工工艺是毕业设计中常见的选题之一。在进行齿轮加工时， 需要根据齿轮的尺寸、精度要求以及加工效率等因素选择合适的加工工艺和加 工设备。同时，还需要注意加工过程中可能出现的问题，并及时采取措施解决。随着科技的发展，齿轮加工也在不断创新，新技术的应用将进一步提高齿轮加 工的效率和质量。
齿轮加工工艺过程和分析报告
齿轮的生产过程 一．齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工外表有齿面和齿轮基准外表，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以与用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件与生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1．齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮与齿轮副规定了12个精度等级。其中，1～2级为超精细等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性与它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2．齿轮基准外表的精度齿轮基准外表的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。 3．外表粗糙度齿轮齿面与齿坯基准面的外表粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。6～8级精度的齿轮，齿面外表粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1．定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原如此，尽可能与装配基准、测量基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中(如滚、剃、珩齿等)应选用同一定位基准，以保持基准统一。带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时，如此常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，这种方法生产率较低。 2．齿坯加工齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面 (1)齿坯孔加工的主要方案如下： 1)钻孔一扩孔一铰孔一插键槽 2)钻孔一扩孔一拉键槽一磨孔 3)车孔或镗孔一拉或插键槽—磨孔 (2)齿坯外圆和端面主要采用车削。大批、大量生产时，常采用高生产率机床加工齿坯，如多
典型齿轮零件加工工艺分析
典型齿轮零件加工工艺分析 圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。 一、普通精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 双联齿轮加工工艺过程
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保
证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。 1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。 （三）齿端加工 如图所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。 用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。 齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。
小模数齿轮加工工艺
小模数齿轮加工工艺 一、引言 小模数齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械装置中。小模数齿轮加工工艺是指对小模数齿轮的制造方法和工艺流程的研究和应用。本文将从小模数齿轮的定义和特点入手，详细探讨小模数齿轮加工的工艺、工艺流程以及相关的注意事项。 二、小模数齿轮的定义和特点 1.小模数齿轮是指齿轮的模数较小，一般在1mm以下的齿轮。 2.小模数齿轮具有齿轮传动的基本特点，并且适用于需要小尺寸、高精度传动 的场合。 3.小模数齿轮的制造难度和要求较大，需要采用精密的加工工艺和设备。 三、小模数齿轮加工工艺 小模数齿轮加工工艺包括以下几个关键步骤： 1. 材料选择 选择合适的材料对小模数齿轮加工的成品质量和性能有着重要的影响。一般来说，常用的材料有硬质合金、高速钢、不锈钢等。根据实际需求，在材料的强度、硬度、耐磨性等方面进行评估和选择。 2. 齿轮设计 根据传动要求、工作环境等因素，进行小模数齿轮的设计。主要包括齿数、模数、变位系数等参数的确定，并且进行齿形修正。设计时需考虑齿轮的几何特性和传动性能，以提高齿轮的耐磨性和传动效率。
3. 加工工艺选择 根据齿轮的材料和几何特征，选择合适的加工工艺。常用的加工工艺包括滚齿、铸造、磨削等。在选择加工工艺时，需考虑生产效率、成本以及加工后齿轮的精度要求等因素。 4. 加工设备和工具选择 根据加工工艺的选择，选择合适的加工设备和工具。例如，在滚齿加工中，需选择适合小模数齿轮加工的滚齿机床，以及合适的滚刀。在其他加工工艺中，也需根据具体情况选择相应的设备和工具。 5. 加工工艺流程 根据选择的加工工艺和设备，制定齿轮加工的工艺流程。工艺流程应合理安排各个加工工序的顺序和工艺参数，以确保加工的效率、质量和精度。 四、小模数齿轮加工的注意事项 1.加工前需仔细检查材料的质量，确保符合要求。 2.加工过程中要严格控制工艺参数，以确保加工精度和表面质量。 3.加工润滑和冷却条件要良好，以防止过热和工具损坏。 4.加工后，要进行齿轮的质量检验，检查齿轮的齿形、轮廓和精度等指标是否 符合要求。 五、总结 小模数齿轮加工工艺是一项关键的制造技术，对于小模数齿轮的质量和性能有着重要的影响。本文详细介绍了小模数齿轮的定义和特点，以及小模数齿轮加工的工艺、工艺流程和注意事项。在实际生产中，应根据具体需求，选择合适的材料、工艺和设备，以确保小模数齿轮的制造质量和性能的达到要求。
微型齿轮_精品文档
微型齿轮 引言： 微型齿轮是一种小巧精密的机械零件，广泛应用于各种微型设备和精密仪器中。它具有传动精度高、承载能力强、寿命长等特点，被广泛应用于机械、电子、仪器仪表等领域。本文将介绍微型齿轮的结构、工作原理、制造工艺以及应用领域，并对其未来发展进行展望。 一、微型齿轮的结构 微型齿轮的结构相对简单，通常由齿轮齿条和齿盘两部分组成。齿轮齿条是齿轮的主体部分，由一系列齿条齿插槽组成，其数量和尺寸决定了齿轮的参数。齿盘则是齿轮齿条的配套部分，用于与其他齿轮进行传动。 二、微型齿轮的工作原理 微型齿轮的工作原理是依靠齿轮与齿轮之间的啮合来实现传动。当齿轮齿条旋转时，齿盘会跟随旋转，同时将转动传递给其他齿轮。传动的效率与齿轮的传动比有关，传动比越大，传动效率越高。 三、微型齿轮的制造工艺 微型齿轮的制造工艺包括材料选择、切削加工和热处理等环节。首先，选用适合的材料是保证微型齿轮性能的基础。常用的材料有不
锈钢、铜合金和铝合金等。然后，在切削加工过程中，采用先进的数控加工设备，确保齿轮的几何形状和尺寸精度。最后，对微型齿轮进行热处理，提高其强度和硬度，增强其耐磨性和抗疲劳性。 四、微型齿轮的应用领域 微型齿轮广泛应用于各个领域，其中较为典型的应用有： 1. 时钟和手表：微型齿轮被用于时钟和手表中的计时装置，确保精准的时间显示。 2. 自动售货机：微型齿轮用于驱动自动售货机中的货道，实现货物的准确出货。 3. 医疗设备：微型齿轮用于医疗设备中的器械传动，确保手术器械的精准操作。 4. 电子产品：微型齿轮用于手机、相机等电子产品中的自动对焦以及镜头调整等功能。 5. 汽车工业：微型齿轮用于汽车中的电子驱动器、发动机传动装置等，提高汽车的性能和舒适度。 五、微型齿轮的未来发展 随着科技的进步和工艺的不断改进，微型齿轮有望在以下方面得到进一步发展： 1. 精度提升：提高微型齿轮的加工精度，提高齿轮的传动精度和效率。