压铸模试模验收报告
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压铸模具合同
模具制造合同 甲方： 乙方： 甲方委托乙方制造以下模具，其中： 1）模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为出。 2、正常使用情况下每副模具不少于＿＿＿万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用热作模具钢，其他各部分材料依照 行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提出之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。 3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，个工作日完成整套模具制作，试模期为天， 甲方验收期限为天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%，模具验收合格再次生产一万模后即付模具款30%，剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议， 协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：乙方： 法人代表：法人代表： 签署日期：签署日期：
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意事项 一、压铸模设计 除正常设计的基本要求外，还应特别考虑： 1、采用合理先进的简单结构，使动作准确可靠，结构件的刚性良好，即模具具有足够的厚度，以确保其有足够的刚度，以防止模具变形及开裂。易损件拆换方便，有利于延长模具的使用寿命； 2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。尽量避免或减少尖角和薄壁，以利于热处理后使用，防止应力集中。 3、大型压铸模具（分型面投影面积大于1平方米），应采用方导柱导向系统，以避免动定模因热膨胀差异较大，造成导向精度下降； 4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统，最好能做流动分析及热平衡分析。这样布置流道系统（直浇道、横浇道、内浇口）和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局；众所周知，浇注系统是把金属液从压室导入型腔内，它与金属液进入型腔的部位、方向、流
动状态等密切相关，并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。在压铸生产中，浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命（高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等），压铸件的切边和清理等都有重大影响，可见浇注系统的设计极其重要； 5、内浇口设计注意事项： ○1从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯，以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象； ○2采用多股内浇口时，要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷； ○3内浇口厚度的选择，一般是按照经验数据制定，建议在满足充型的条件下，尽量选择大些，避免因过大的压射速度冲击，引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂； 6、溢流槽和排气槽的设计： ○1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液，以及调节模具多部分的温度，改善模具热平衡，有利于延长模
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
压铸模具管理及保养规范
压铸模具管理及维护规范 1、目的： 加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 2、适用范围与职责： 本公司所有的压铸模具管理与保养。 压铸车间负责模具的日常保养； 工艺部模修人员负责模具维护及维修 3、操作程序： 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 3.3压铸模验收： 3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。 3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。 3.4压铸模档案： 压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。 3.5压铸模检查： 3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。
3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。 3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。 3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。 3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。 3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。 3.6压铸模维护与保养： 压铸模的保养分为日常保养与周期性保养 日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。 周期性保养要求如下： 压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。 a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保 证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。 b)擦净模具和冷却水管上的油污。 c)按3.5进行压铸模检查。 d) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆，进行修复或更换。 e) 每套压铸模每经过1万模次左右压射后，用除垢剂清除压铸模冷却水道的水垢，保证水流通畅。 f) 每套压铸模每经过锌合金：3万模次左右；铝合金：2万模次左右；对型面重新进行打磨、抛光，必要时重新进行氮化处理
试模报告表格.doc
试模报告 T(n)+( ) g 模具编号： 试模 试模日期： 11 年 8 月 20 日 注意事项 产品 产品重量 g 验证模具 试模材料 设计机台 名称 试模 产品图片 产品 目的 水口重量 复试选样数量 颜 试模机台 编号 客户要求样板 色 1. 光洁 1. 前模 ＃砂纸□ / 抛光膏□ 2. 后模 ＃砂纸□ / 油石□ 注意事项： 度 3. 分型面 ＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统 ＃油石 / 砂纸□ 1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。 2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模 1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□ 2. 运动 。 2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□ 3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题 检查 3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序 ( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。 4、下机之前分型面涂红丹合模。 5. 三板模拉胶机构完成□ 5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目 3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□ 4. 安全板完成□ A 负责人。 性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。 钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□ 7、项目部需对画板拍照并存入电 8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达 工 检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□ 到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。 5. 热流 9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。 自 1. 插座安装完成□ 2. 安装电线无损伤□ 3. 密封垫无损伤□ 4. 电线已固定□ 10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。 检 道模具 11、表中的 n 按试模次数填写为 1，2，3 6. 液压 1. 触点开关完成□ 2. 集油器完成□ 3. 触点开关接线插座完成□ 4. 已接线并电线固定□ 模具 7. 冷却 1. 无漏水□ 2. 集水器安装完成□ 3. 水管接好□ 水检查 8. 蚀字 1. 蚀字□ 2. 蚀文或喷沙□ 3. 蚀生产日期表□ B 前次整改 未完成项目： 试模检查项目 ( 试模负责人提供） 特殊情况说明 F 漏水 □ 1.前模 □ 2. 后模□3. 滑块□4. 斜推 □ 5. 接头螺牙漏水 □ -3 H 排气检查 1. 有烧黑点 □ 2. 现场作排气无效 □ 3. 现场未处理 □ （注：此项检查用高速 , 高压试模) I 取件困难 1. 斜推行程不够 □ 2. 产品跟斜推移动 □ 3. 斜推碰贴面反边 □ 4. 顶出行程不够 □ □ 5. 直推块夹住产品 □ 6. 现场处理无效 □ 7. 取浇口困难 □ 1. 顶白 □1. 推杆未作防滑 □ 2. 加强筋未抛光 □ 3. 局部有倒扣 □ 1. 分型面 □ 2. 滑块碰贴面 □ 3. 斜推 □ 4. 斜推碰贴面 □ 2. 毛刺 □ 5. 推针 □ 6. 前模分型线出圆角 □ 3. 阶差 □ 1. 分型面 □ 2. 斜推, 直推与凸模面不平 □ 3. 推针低于凸模面大于 0.1 □ J 产品检查 4. 收缩 □ 1. 加强筋太厚 □ 2. 产品局部料过厚 □ 3. 进胶口尺寸太小 □ 5. 后模拖伤 □ 1. 加强筋未抛光 □ 2. 滑块行程不够 □ 3. 斜推高出凸模表面 □ 4. 后模局部倒扣 □ 前次整改未完成项目： 6. 前模拖伤 □ 1. 前模分型线反边 □ 2. 前模抛光不足 □ 3. 产品贴前模 □ 7. 夹水纹明显□ 1. 排气不良 □ 2. 夹水纹处易断裂 □ 3. 夹水纹处不平 □ 4. 前模温度不够 □ 8. 缺胶 □1. 局部尺寸太薄 □ 2. 困气 □ 3. 模具漏加工 □ 4. 模具未清理干净 □ 工艺参数 射出时间 冷却时间 成型周期 型腔数 净量 模具温度 15 40 滑块 温度 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 八段 热流度 热咀温度 220 225 210 210 200 温度 射出位置 300 125 85 65 35 保压压力 射出压力 120 110 95 85 80 保压速度 射出速度 35 85 30 25 20 保压时间 熔胶位置 20 100 320 背压 锁模 一段 二段 三段 四段 熔胶压力 100 100 100 1 锁模位置 熔胶速度 35 35 35 2 锁模压力 松退 6 85 25 3 锁模速度 托模前位置 托模后位置 抽芯 A 进 托模前压力 托模后压力 位置 托模前速度 托模后速度 压力 材料干燥时间 速度 材料干燥温度 时间 定模 动模 全自动 上 下 左 右 手动 半自动 八段 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 65 位置转换 15 压力转换 3 速度转换 五段 开模 一段 二段 三段 四段 五段 开模位置 开模压力 开模速度 C 退 试作次数 A 退 B 进 B 退 C 进 试作日期 模号 试模签名 试作状态 好○ 一般 √ 要修理× 注：问题点的编号规则：比如产品滑块出毛刺：则表示为： Tn-J-2-2 。在 Tn 试模前先参照前次试模表检查模具，未改到位的把问题编号记录在 Tn 试模报告上。 A 标注规定： 1. 钳工自检栏的填写要求如下：完成合格的打√，检查未完成或不合格的打×。 B 此表要求在模具下机之前填好。 注塑部试模负责人： 项目负责人： 日期： 日期：
压铸模具验收标准
压铸模具验收标准（验收项目） 一．制定标准的目的 1．减少因模具原因造成的停机，停产，提高劳动生产率，降低制造成本。 2．促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量，降低其售后服务成本。 3．供模具厂向我公司报价时参考。 二．制定依据 1．我公司长期生产实践中总结的经验。 2．对模具失效原因统计的数据。 3．国家相关标准。 三．标准条款 1．衬模 （1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。 （2）材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。 （3）衬模高出模框高度： a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。 （4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm c．Ф12以上L ≧50mm （5）配合段孔径精度：H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准 WI/DQ JS -07 A0 1.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。 2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的 除外。 3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。 4.定义 4.1压铸件、表面处理等级 一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。 二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。 三级:结构件，非外露表面或零件。 4.2压铸件表面缺陷描述 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。 缩限:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。 积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。 擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:产品收缩应力或顶出变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
压铸模具合同协议书范本标准版
编号：_____________ 压铸模具合同 甲方：___________________________ 乙方：___________________________ 签订日期：_____ 年_____ 月_____ 日 甲方: 乙方：
甲方委托乙方制造以下模具，其中： __________ 模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为______ 出_______ 。 2、正常使用情况下每副模具不少于_______ 万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用_____________ 热作模具钢，其他各部分材料依照行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：__________________ 。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提岀之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。
3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：__________ 万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，_个工作日完成整套模具制作，试模期为_天, 期限为_____ 天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%,模具验收合格再次生产一万模后即付模具款 剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议，协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：______________________________ 法人代表： _____________________________________ 签署日期： _____________________________________ 乙方：____________________________ 法人代表：________________________ 签署日期：_________________________ 甲方验收 30%,
压铸模具管理及保养规范(中英文版)
压铸模具管理及维护规范 Die-casting mold management and maintenance practices 1、目的：Purpose 加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 Strengthen of die-casting mold through normal maintenance, to ensure normal production and product quality and prolong life of die-casting mold and reduce costs. 2、适用范围与职责：Scope and Responsibilities 本公司所有的压铸模具管理与保养。 Die-casting mold management and maintenance. 压铸车间负责模具的日常保养； 工艺部模修人员负责模具维护及维修 Die-casting mold production flooe responsible for routine maintenance; Engineering & Tooling Department responsible for maintenance and repair 3、操作程序：Operating procedures 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 Casting mold must be neatly placed in a predetermined area and location. 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 Casting mold maintenance, service, maintenance, management by the person responsible. 3.3压铸模验收：Die Casting acceptance 3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。New die casting shall be subjected to inspection by casting mold team according to "die casting technology" for die-casting mold acceptance criteria and accepted before handed to workshop. Die-casting mold maintenance team to sort and identify the sprue bush, ejector, cores and die casting parts before storage. 3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。 When production needs, die casting mold transferred or shipped back to the workshop,
压铸模具的管理 你知道多少
压铸模具的管理你知道多少？ 通常所说的压铸即压力铸造的简称，就是在高压作用下，以高的速度将液态或半液态的金属填充到压铸模具型腔中，并在压力的作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。因为模具要不断地承受高温、高压及高速金属液的冲击，所以压铸模具容易被熔融金属所破坏，由于模具结构的设计原因，对压铸生产的效率、铸件外观质量、尺寸稳定性等都有很大的影响，由此可知压铸件的质量与模具因素是分不开的。下面就压铸模具的管理做一简要的论述。 一、模具制作前的管理 既然压铸模具的质量好坏对后续的压铸件质量有着极大的影响，那么一个压铸车间就必须将压铸模具的质量管理追溯到压铸模具的制作之初，对压铸模具从设计、选材、制作工艺到具体的一些细节性问题，做好与模具厂家的沟通工作。 1. 总结原有模具问题 在生产实践中，压铸产品件的设计人员不一定对压铸的生产工艺有很深入的了解和把握，有时我们需要生产的压铸件在设计上会存在一些不合理之处，严重时会影响到铸件的正常生产，造成优良品率下降，班产量降低，以及模具维修频繁等问题。这些问题往往是在首次制作模具后才反映出来，因此模具管理工作就需要将这些问题汇总起来，对第二次的复制模具加以改进。 2. 与模具厂进行充分的沟通 在压铸生产中，大部分的产品是需要重复制作模具的，对于复制模具来说，由于已经使用过一副模具，该模具在使用过程中一般会存在这样或那样的问题和不足，当然也会有设计上的亮点。那么，作为压铸企业就有责任、有“义务”将原有模具的这些问题尽可能详细地与模具厂进行沟通，提醒他们在模具设计中应注意的一些细节，规定详细的模具技术要求，只有这样，才会使新制作的模具质量得到一个提升，这是压铸件质量提升的一个必由之路。 3. 统一配件规格减少浪费 模具配件是每副压铸模具在使用当中必不可少的，随着一副模具寿命期的终了，同时会导致大量的模具配件的报废，为减少这方面的损失，在压铸模具设计之初就要考虑模具芯子的统一规格问题，这其中包括：动模、定模芯子的统一、复制模具与旧模具芯子的统一、类似模具之间的统一等。在模具设计时，对这些问题进行统筹考虑，可大大减少正常生产时模具备件的种类和数量，降低模具的使用成本。 4. 生产实例 图1为我公司批量生产的一种摩托车后脚踏产品，图中局部壁薄区域，由于原设计该处的壁厚仅1mm 左右，生产中不易成形，局部冷隔严重，工人生产时需小心翼翼，脱模剂喷涂过多成形差，喷涂偏少易粘模，造成班产量仅300余模，且废品率居高不下，而车间技术人员多次调整工艺都不能根除这个问题。因此，要解决这个问题，必须对模具进行局部的修理。通过与设计人员沟通，将该处的铸件壁厚加大到2mm左右，试生产就解决了原有的成形缺陷问题，班产量也增加到450模以上。
压铸模具标准.doc
一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844 外还应做到如下要求： 1、零件技术要求 1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1 的规定。 模具零件名称 型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、推杆、浇口套、分流锥导柱、导套、推板导套、推板导柱、滑块导板、楔紧块 表 1-1 模具材料 牌号制造 热处理硬度 HRC H13 国产42-48 8407 进口42-48 T8 或 T10 国产50-55 套板FCD50 国产调质 22-24 支脚、推板45 钢国产调质 28-32 2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为 0.08-0.15 ，硬度≥ 600HV.。 3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2 的规定。 4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2 的规定。 5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2 的规定。 6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。 表 1-2 压机型号DCC280 DCC500 DCC800 DCC1250 DCC1600 模沿厚度35±0.5 45±0.5 45±0.5 50±0.5 50±0.5 顶杆板距离30±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5 拉棒螺纹M16 M16 M24 M24 M24 法兰尺寸 Φ 140× 120Φ 200× 140 Φ 200×240 Φ200×240 Φ 140× 120 见表见表Φ 200×240 Φ 220×20 7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。 8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5 ㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 ！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05 ㎜（不包括排气槽）。 2）、热态模具的合模间歇不大于0.1 ㎜。 3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3 的规定。 4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800 吨以下压机模具不大于0.05 ㎜， 800 吨以上压机模具不大于0.10 ㎜。 表 1-3 被测面最大≤ 160 ＞160-250 ＞ 250-400 ＞ 400-630 ＞＞直线长度630-10001000-1600 公差值0.06 0.08 0.10 0.12 0.16 0.20
压铸模技术要求规笵
1 目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。 2 适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。 3 引用标准：GB/T8844-2003 压铸模具技术要求 GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度公差 GB/T1184-1996 形状公差和位置公差未注公差值 GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合 4 技术要求 4.1压铸模材料、热处理技术要求 压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。 表1：压铸模零件常用材料及热处理要求 4.2压铸模几何尺寸技术要求 4.2.1 成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求 4.2.2 成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求
4.2.3成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定） 4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求 表5：非成型部位未注公差 mm 4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求 表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm 4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求 表7：螺纹的基本尺寸mm
4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求 表8：模具零件的配合类别和精度等级 表9：极限公差表μm 4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）
压铸标准作业指导书
篇一：压铸工艺作业指导书德信诚培训网 压铸工艺作业指导书 一、目的： 规范生产流程，保证产品的质量和精度，编制如下工艺流程。 二、生产过程： 1) 备料，准备足够zl102材质的铝锭。 2) 熔炼铝锭，同时把相应模具安装到压铸机上，并用液化气加热模 具和转运包，其中使模具温度达到350~400度，转运包温度到达750度。 3) 把溶化炉内溶化好的铝水用精炼剂和除渣剂去除空气和杂质。 4) 把处理好的铝水通过转运包吊运到保温炉内，保温炉内保持温度 为700度。 5) 把处理好的铁制升液管安装到机器上。 6) 预设好需加工的零件的参数：压射力，各工段的时间。一般第一 次升压到0.16-0.2mpa，保持一段时间，再次升压到0.32-0.4 mpa，再升至0.6-0.8 mpa。保持一段时间，最后从0.6-0.8 mpa降至0 mpa，各工段的时间通过零件大小和室温都有关，具体根据经验和调试来确定。 7) 各项设置好后开始压制产品零件，注意各模都要合上合紧，防止 跑水。 德信诚培训网 8) 加工过程中注意观察各工段的时间，压射力是否正常。 9) 到达时间后起模，自检产品的外观，是否有拉伤、沙眼、冷隔等 缺陷，根据这些缺陷分析原因，验证预设的参数是否合理和涂料是否足够等各种因素，不合理则更改参数和各种措施使产品质量提高，如此循环生产零件，提高质量。 10)空冷压铸件，去除毛刺，需锯掉浇冒口的则锯掉浇冒口。 11)检验产品是否合格。 12)将合格产品转入到半成品仓库。 三、注意事顶： 1) 在压制前注意检查各液压系统是否能正常运转。 2) 铝水由转运包转到保温炉内时注意安全，要求操作行车者十分熟 练。 3) 在压制过程中注意铝液是否用完。 4) 在压制过程中注意模具温度不能过高。 5) 在压制过程中注意模具是否损坏或有损坏倾向。篇二：压铸检验作业指导书 2 ***锁具有限公司质量体系文件 zj-gc-04 压铸产品检验作业指导书 （1.0版） 受控状态：受控受控编号：编制：** 审核: *** 批准：*** 2009年5月29日发布 2009年6月1日实施1.目的 为了规范压铸类产品的检验要求，确保压铸产品质量，特制订压铸检验作业指导书。 2.范围适用于本公司生产的压铸类产品。 3.职责 3.1压铸检验员负责按本文件要求实施压铸检验。 3.2品管部、管理者代表负责对压铸检验员的检验活动进行指导、监督。 4.名词 4.1 正面：安装后，观察者站在产品正前方，不需转动身体，观察到的表面。 4.2 侧面：安
压铸模具标准
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第2 一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求： 1、零件技术要求 1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。 表1-1 2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。 3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。 4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。 5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。 6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。 表1-2 8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 ！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。 2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。 3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。 4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第2 5）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。 6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。 8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。 9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。 10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。 11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。 12）、要求固定的零件不得相对窜动，800吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。 13）、快换型芯必须牢靠并有防退措施，并尽量做成后面顶柱顶到模板上。 14）、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门，能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。 15）、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜，以确保料饼跟出。 16）、模具应有起吊装置，该装置必须牢固可靠，起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。 17）、模具成型部位（零件外表面），应用油石打光。 18）、模具溢流道、排气道应打光，表面粗糟度0.4。 19）、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌，铭牌上的内容应包括：工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。 三、模具验收标准 1）、铸件应符合图纸要求，符合技术要求。 2）、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。 3）、试模后由公司根据试模情况，提出《模具修改通知单》，由模具制造商按要求及时维修。 4）、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。 5）、铸件机前合格率应≥95%，不含补胶、打磨等补救措施。 四、其它要求 1）、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。
压铸模具合同协议书范本 标准版
编号：_____________压铸模具合同 甲方：________________________________________________ 乙方：___________________________ 签订日期：_______年______月______日
甲方： 乙方： 甲方委托乙方制造以下模具，其中： __________模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为出。 2、正常使用情况下每副模具不少于_____万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用热作模具钢，其他各部分材料依照行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提出之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方 试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用 如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。
3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，个工作日完成整套模具制作，试模期为天，甲方验收期限为天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%，模具验收合格再次生产一万模后即付模具款30%，剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议，协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：乙方： 法人代表：法人代表： 签署日期：签署日期：
压铸模具验收项目及标准
压铸模具验收标准（验收项目） 1．衬模 （1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。 （2）材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。 （3）衬模高出模框高度： a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。 （4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm c．Ф12以上L ≧50mm （5）配合段孔径精度：H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13 (2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48 (3) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化 5. 滑块座 (1) 材料: H13 (2) 硬度: HRC40~44 (3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。（双方另有协议除外） (4) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化 6.整体模具
压铸模具技术规范
1目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。 2适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程 3引用标准：GB/T8844-2003压铸模具技术要求 GB/T1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度公差 GB/T1184-1996形状公差和位置公差未注公差值 GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合 4技术要求 4.1压铸模材料、热处理技术要求 压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。 表1:压铸模零件常用材料及热处理要求 4.2压铸模几何尺寸技术要求 4.2.1成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求 表2 :成型部位未注公差mm 4.2.2成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求 表3:成型部位圆弧未注公差mm
423成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定, 角度公差按角度短边长度决定） 表4:成型部位未注角度和锥度公差 4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求 表5:非成型部位未注公差mm 425螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求 表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm 426模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求 表7:螺纹的基本尺寸mm
427压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求 表8:模具零件的配合类别和精度等级 表9:极限公差表ym 4.3压铸模脱模斜度技术要求 4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）