所有钢材常见缺陷及原因

钢材常见缺陷及原因

、圆钢

1划伤

特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。

原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。

2折叠

特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。

原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。

3结疤

特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。

原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。

4耳子

特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。

原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横

梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。

5弯曲

特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。

原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。

6翘皮

特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。

原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面, 再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。

7表面夹杂

特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。

原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。

8裂纹

特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈丫形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。

原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯内有缩孔、夹杂、皮下气泡、柱状晶间裂缝。

9过烧

特征：在钢材表面上形成横向开裂，或呈龟裂状，裂口呈现肉眼可见的粗

糙粒状组织，金相组织表现为晶界被氧化。

原因：钢坯加热温度过高或在高温区停留时间过长；钢中硫、铜等杂质含量过高，在钢中形成低熔点合金，使钢在加热时产生晶界融化，轧制时形成裂纹。

10麻面（麻点）

特征：钢材表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、连续的或周期性的出现在钢材表面上。

原因：轧辊冷却不良，钢温过低，造成孔型严重磨损，或轧槽粘有氧化铁皮；轧辊材质不良，硬度不均匀或硬度过低，使轧槽很快磨损；轧槽使用时间过长，磨损严重；除鳞不良，氧化铁皮被压入轧件表面，以后脱落形成麻面。11凹坑

原因：成片孔型有凸块或粘附氧化铁皮，特别是冷却水中断时，引起孔型发热，更易粘附氧化铁皮，当轧件通过后，在轧件表面形成周期性的凹坑；成品孔前某孔型嵌入氧化铁皮造成的凹坑，在轧件进入下几道孔型时得不到加工或加工不够，凹坑仍遗留在钢材表面上；轧制时落入的硬质金属物压入轧件表面，剥落后形成凹坑；冷却回炉再度加热，易造成过厚的氧化铁皮，轧制时压入钢材表面，冷却后脱落造成凹坑。

12缩孔

特征：钢材断面有分层或孔洞，有时某部位呈现鼓形。

原因：连铸坯的缩孔深度超过规定的数值，或钢坯的残余缩孔未完全切

除

13辊印

特征：钢材表面呈连续性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸起印痕又叫凸块，连续性的印痕又叫轧痕。

原因：成品孔或成品前孔磨损严重，孔型内有砂眼，或辊环崩缺；轧辊加工不良，留有刀痕，或轧槽表面粘有氧化铁皮。

14碳化物网状级别高

特征：轧制碳含量较高的碳素体工具钢、合金工具钢、铬轴承钢时，其显微组织的碳化物网状级别超过国家标准。

原因：终轧温度过高，适当降低终轧温度；轧后冷却速度太慢；轧后热处理不当。

15脱碳

原因：轧制含碳量大于0.4%勺钢时，由于钢坯原始脱碳层深度过大，加热温度过高或在高温区停留时间过长，会产生脱碳过多现象，使钢材表面脱碳层深度超过允许标准。钢材表面脱碳将大大降低表面硬度和耐磨性。

16脆断

特征：成品在冷状态矫直过程中，产生的直线或折线形裂缝，其裂缝内无氧化铁皮。严重时，钢材产生脆裂，

原因：矫直压力过大，或矫直次数过多，钢材产生加工硬化，造成机械性脆断；钢中磷含量较高，冷脆性增加，矫直时易脆断；矫直温度不当。17力学性能

特征：常有屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功、硬度、淬透性等力学性能达不到国标标准。

原因：成分不合、成分偏析、冷却方式、加热制度等。

二、型钢

1结巴

特征：型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，

常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

原因：由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。

2表面夹杂

特征：暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一般呈点状、块

状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。

原因：钢坯带来的表面非金属夹杂物；在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧（如加热炉的耐火材料及炉渣等），炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落。

3分层

特征：此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

原因：钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊合，严重的夹杂物也会造成分层；钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。4气泡

特征：型钢表面呈现的一种无规律分布的圆形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较圆滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。

原因：钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

5裂纹

特征：顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“丫形，多为通长出现，有时局部出现。

原因：钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露；加热

温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致；加热速度过

快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在咼碳钢和低合金钢上。

6尺寸超差

特征：尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。

原因：对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短；切深孔切人太深，造成腿长无法消除；轧辊不水平或有轴向串动，咬入不正，成品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等；腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔压下量不合理所造成。

7划伤

特征：一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。

原因：导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤；导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤；孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划伤；钢材在运输过程中与表面粗糙

的辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接触划伤。

8缺肉

特征：型钢其一侧面沿轧制方向全长或周期性的缺少金属称缺肉，缺陷处没有成品孔轧槽的热轧印迹，色暗、表面较粗糙。

原因：孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入成

品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满；轧槽错牙或入口导板安装不

当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满；前、后孔磨损程度不一样；轧件弯、扭造成进孔不正；对于工、槽钢，钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。9耳子特征：在型钢表面上与L型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向延伸的凸起部分称为耳子。有单边的，也有双边的，有时耳子产生在型钢的全长，也有局部或断续的，方、圆钢产生较多。

原因：轧机调整不当或孔型磨损严重，使成品前孔来料过大或成品孔压下量过大，产生过充满，多产生双边耳子；进入成品孔前因事故造成温度过低，进入成品孔时延伸降低，宽展过大，多产生双边耳子；成品孔入口夹板向孔型一侧偏或松动。金属挤人孔型一侧辊缝里，产生单面耳子；成品入口夹板间隙过大或松动，进钢不稳，易产生双面断续耳子。

10扭转

特征：型钢绕其轴线扭成螺旋状称为扭转。

原因：卫板安装不良，使轧件出孔时受到力偶的作用产生扭转；两侧延伸不一致，主要是压下不均或辊子有轴向串动；方、圆钢由于入口夹板安装不正确，使钢料进孔不正，造成延伸不一致；轧辊安装不正确，上、下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上、下辊成水平投影交叉，使轧件扭转；矫直

机调整不当。

11弯曲

特征：型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。

原因：轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径差大，造成速度差大；出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高；轧件温度不均匀，使金属延