七大浪费培训 ppt课件
合集下载
如何消除七大浪费PPT课件
表现形式：
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
消除浪费七大浪费.ppt
17
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
精益生产之七大浪费(PPT 36页)
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
七大浪费培训资料ppt课件
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
七大浪费知识培训课件
且能利用机 械之最大能力。
提案要求
•
7月份，提案的主题就是“减少浪费、降低成本”。我们要慢慢的理解“七大浪费”，善于发现身
边的“七大浪费”，想办法改善现状，减少整个过程中的浪费，为我们公司总成本的降低做贡献。当然，
这是一个循序渐进的过程，希望大家都能形成降低成本的意识，继续提出更好的提案。
学习流程中引起不良品的错
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1.
人为操作失误
2.
设备/工具不稳定
3.
不按照标准作业
4.
来料不稳定
5.
设计没考虑装配需求
6.
环境温度/湿度/静电
7.
存放周期长
3. 过分加工浪费
1.
超出/低于产品特定需求的精度
2.
多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从生产线到机械化车间
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 2.使先进先出的作业困难 3.损失利息及管理费用 4.物品的价值会减低，变成呆滞品 5.占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 6.设备能力及人员需求的误判
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
提案要求
•
7月份，提案的主题就是“减少浪费、降低成本”。我们要慢慢的理解“七大浪费”，善于发现身
边的“七大浪费”，想办法改善现状，减少整个过程中的浪费，为我们公司总成本的降低做贡献。当然，
这是一个循序渐进的过程，希望大家都能形成降低成本的意识，继续提出更好的提案。
学习流程中引起不良品的错
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1.
人为操作失误
2.
设备/工具不稳定
3.
不按照标准作业
4.
来料不稳定
5.
设计没考虑装配需求
6.
环境温度/湿度/静电
7.
存放周期长
3. 过分加工浪费
1.
超出/低于产品特定需求的精度
2.
多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从生产线到机械化车间
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 2.使先进先出的作业困难 3.损失利息及管理费用 4.物品的价值会减低，变成呆滞品 5.占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 6.设备能力及人员需求的误判
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
2024生产现场常见浪费及识别方法ppt
6、生产过剩的浪费
生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生
卖也卖不出去
二、生产现场的七大浪费
由不合理的布局(物流、工程)和生产过剩导致(前后工程间的不平衡) 、库存等引起。搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献。物品划伤等不良。时间的耗费。人力、工具的占用与消耗。能源动力消耗。
2、三现原则
“ 浪费发现基于意识的改变 ..... " 没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。
▶ 三现的原则 到现场，看现物，掌握现象。
到现场
看现物
掌握现象
[三现原则]
三、相关术语
要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？怎么发生？是否一定要发生？
不可信，再检查！
产品制造不均衡 ○ 日产量的不均衡 ○ 作业速度的不均衡1、使用生产管理板、山积表、工序能力表等精益工具，查找影响生产线均衡化的瓶颈工序。2、对瓶颈工序进行分析找出制约因素；
1、 对标法
四、识别浪费
对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题
▶ 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问 寻找问题的根本原因
制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良
不良
二、生产现场的七大浪费
局部高效率或产能增加仅是增加了库存量，是浪费! 认为尽可能多制造，尽可能早制造能够提高效率或减少产能损失的思想，必须摒弃。 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。制造过剩的浪费在7大浪费中被视为是最大的和最容易被忽视的浪费：它会产生搬运、堆积的浪费。需要增加托盘、包装箱(周转箱)等容器。库存量变大，管理工时增加。
一、浪费的概念
二、生产现场的七大浪费
加工本身的浪费
生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生
卖也卖不出去
二、生产现场的七大浪费
由不合理的布局(物流、工程)和生产过剩导致(前后工程间的不平衡) 、库存等引起。搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献。物品划伤等不良。时间的耗费。人力、工具的占用与消耗。能源动力消耗。
2、三现原则
“ 浪费发现基于意识的改变 ..... " 没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。
▶ 三现的原则 到现场，看现物，掌握现象。
到现场
看现物
掌握现象
[三现原则]
三、相关术语
要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？怎么发生？是否一定要发生？
不可信，再检查！
产品制造不均衡 ○ 日产量的不均衡 ○ 作业速度的不均衡1、使用生产管理板、山积表、工序能力表等精益工具，查找影响生产线均衡化的瓶颈工序。2、对瓶颈工序进行分析找出制约因素；
1、 对标法
四、识别浪费
对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题
▶ 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问 寻找问题的根本原因
制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良
不良
二、生产现场的七大浪费
局部高效率或产能增加仅是增加了库存量，是浪费! 认为尽可能多制造，尽可能早制造能够提高效率或减少产能损失的思想，必须摒弃。 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。制造过剩的浪费在7大浪费中被视为是最大的和最容易被忽视的浪费：它会产生搬运、堆积的浪费。需要增加托盘、包装箱(周转箱)等容器。库存量变大，管理工时增加。
一、浪费的概念
二、生产现场的七大浪费
加工本身的浪费
I.E基础与七大浪费培训课件(PPT 40页)
因材料不良、加工不良、 检查不当等原因而导致浪费
20
现在处理的工作是必不可少的吗？
Ⅰ. 对浪费的认识
社内限
① 生产过剩导致的浪费
生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。
若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。 不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。
社内限
第一章 I.E基础与七大浪费
SESS
1
社内限
第一节 I.E概要
SESS
2
1. IE的历史
社内限
泰勒 方式(F.W.Taylor 1856~1915)
他被称为“作业测定 (Work Measurement) ”之父 建议科学管理方法：运用时间研究、预定时间标准法或标准资料法等技术来确定合格 工人按规定的作业标准， 以此为基础可以进行有系统地生产管理。 所谓科学管理原理是指，用公平的方法分配由劳资双方的合作得到的利润。
◇ 管理技术: 使固有技术发挥力量的综合技术,应用技术。 有效利用多种资源的原则或技术体系。 IE,QC,VE,ORDLIX,PAC,TPM,CIM,JIT,6 SIGMA等等
生
6 SIGMA/KM
产
BPR/SCM/TOC
效
JIT/TPM
率
管理技术
IE/VE/QC
1911
1924
固有技术
1947
1990 年
○当更换JIG时，使用工具来拆卸。 (改善)使用控制杆来改善工作方式，以不使用工具 而直接组装和拆卸。
SESS
19
社内限
Ⅰ. 对浪费的认识
社内限
3) 在制造第一线发生的7种浪费
七大浪费培训
安
全 地
物美价廉的产品
完
成
5
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费.
1、不增加价值的活 动,是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了绝对 最少的界限﹐也是 浪费
19
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查,返工等补救措施
1表现形式：
•额外的时间和人工进行检查,返工 等工作
•由此而引起的无法准时交货
•企业的运作是补救式的,而非预防 式的救火队方式的运作
2产生的原因： •生产能力不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
3改善着眼点：
• 产品制造的质量需通过工序本身 来自我保证
三
3动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
七大浪费培训
1
目录
一 消除浪费的目的
二
浪费的定义
三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
2
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实 施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递
生产过程中的七大浪费ppt课件
7
七、十二种动作的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费 作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费
转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
最可多编辑的课件浪费
8
两手空闲的浪费
动作的浪费
单手作业的浪费
可编辑课件
9
动作的浪费
拿的动作交替的浪费
步行的浪费
可编辑课件
10
动作的浪费
转身角度太大的浪费
作业动作作的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费
可编辑课件
12
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
可编辑课件
13
可编辑课件
14
发现、解决浪费的方法
用5W2H提问方式找出问题点
4
四、等待的浪费
材料及作业的等待或富余，还有因空闲而一动不动的 等闲作业
最迟可编的辑课浪件 费
5
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差可的编辑浪课件费
6
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长 、检查标准不明确或过高等
最深的可编浪辑课费件
可编辑课件
15
感谢亲观看此幻灯片，此课件部分内容来源于网络， 如有侵权请及时联系我们删除，谢谢配合！
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
可编辑课件
1
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
可编辑课件
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产生新的浪费：
・材料、零部件、能源的过早消耗 ・托盘、物料箱的占用 ・铲车、物料车的占用
2）生产过剩的原因： ・ 对开工率的错误认识 ・ 停线是不可以的错误想法 ・ 可以对付设备故障、不合格品、缺勤等问题 ・ 对付生产负荷的不均衡 ・ 生产能力不稳定 ・ 生产计划不协调，缺乏交流（内部、外部）
生产过剩的后果:
增加生产线外的辅助作业 • 2人以上作业的场合，应纠正作业的顺序，
短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业 • 操作设备台数的增加
15
三
浪费的种类
5、动作的浪费
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
1）表现形式：
2）产生的原因：
•人找工具
•生产场地和设备规划不合理
•大量的弯腰，抬头和取物
•工作场地没有组织
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲 2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
14
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
难以判断什么时间什么地 方会发生问题
8
三
浪费的种类
3）生产过剩的改善着眼点：
• 首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业 • 从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑 • 不要追求部分效率 • 设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑 • 有操作等待时间的时候，为了明确此种情况，首先不要让
作业员进行其他多余的操作，等待时间明显化后再进 行改善
• 首先要明确各工序生产能力 • 从开始到最后，要考虑全体的流程 • 不要追求部分的效率 • 设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑 • 缩短准备时间 • 要把生产线外的在制品进行定量并要有管理规定
11
三
3、搬运的浪费
1）表现形式： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的生产场地 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
七大浪费培训
1
目录
一 消除浪费的目的
二
浪费的定义
三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
2
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实
施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递 减
利润
售价
，
增
成本
加
利润 售价
成本
利 润
成本主义
成本递减
3
一
消除浪费的目的
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
16
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
物美价廉的产品
今天又要加班哦･･･ 5
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了“绝 对最少”的界限﹐ 也是浪费
•设备和物料距离过大引起的走动
•人员及设备的效率低
•人或机器“特别忙”
•没有考虑人机工序学
12种动作上的浪费
•工作方法不统一
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
9
三
浪费的种类
2、库存的浪费
定义：任何超过客户或者后工序作业需求的供应
1）表现形式： •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
水量（库存）
不合格品 发生
部品错漏 装
设备故障
计划未完
问题点
石子（问题点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
10
三
浪费的种类
3）库存的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
定义：对物料的任何移动
2）产生的原因： •生产计划没有均衡化 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •大量的库存和堆场
12
三
浪费的种类
3）改善的着眼点：
• 通过生产布局的修整，消除搬运，缩短距离 • 通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费 • 通过流水生产线来消除工序间搬运
13
三
4、等待的浪费
6
三
浪费的种类
等待的浪费
库存的浪费
动作的浪费
次 返品 工、 的返浪工费浪费
搬运的浪费
加加工工本的身浪的费浪费
制生产造过过剩剩的的浪浪费费
7
三
浪费的种类
1、生产过剩的浪费
定义：生产多于需求或生产快于需求 （最大的浪费）
1）表现形式： ・过多的设备、过多的人员 ・库存堆积、在制品增加 ・产品积压造成不合格品发生 ・资金回转率低 ・额外的仓库 、额外的人员需求
动落下
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
17
三
浪费的种类三角形原理Fra bibliotek作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构 成三角形关系。此三角形 越小，作业效率越高。
18
三
浪费的种类
6、加工本身的浪费
定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加 工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造 成资源的浪费
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
4
一
消除浪费的目的
2、
可
以
简
化
返修(手修理)作业增加･･･
作
业，
使
工
作
更
轻
松
且
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
1）表现形式： •没有清晰的产品/技术标准 •无穷无尽的精益求精 •需要多余的作业时间和辅助设备
2）产生的原因： •工艺更改和工序更改没有协调 •随意引进不必要的先进技术 •由不正确的人来作决定 •没有平衡各个工艺的要求 •没有正确了解客户的要求
・材料、零部件、能源的过早消耗 ・托盘、物料箱的占用 ・铲车、物料车的占用
2）生产过剩的原因： ・ 对开工率的错误认识 ・ 停线是不可以的错误想法 ・ 可以对付设备故障、不合格品、缺勤等问题 ・ 对付生产负荷的不均衡 ・ 生产能力不稳定 ・ 生产计划不协调，缺乏交流（内部、外部）
生产过剩的后果:
增加生产线外的辅助作业 • 2人以上作业的场合，应纠正作业的顺序，
短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业 • 操作设备台数的增加
15
三
浪费的种类
5、动作的浪费
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
1）表现形式：
2）产生的原因：
•人找工具
•生产场地和设备规划不合理
•大量的弯腰，抬头和取物
•工作场地没有组织
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲 2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
14
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
难以判断什么时间什么地 方会发生问题
8
三
浪费的种类
3）生产过剩的改善着眼点：
• 首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业 • 从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑 • 不要追求部分效率 • 设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑 • 有操作等待时间的时候，为了明确此种情况，首先不要让
作业员进行其他多余的操作，等待时间明显化后再进 行改善
• 首先要明确各工序生产能力 • 从开始到最后，要考虑全体的流程 • 不要追求部分的效率 • 设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑 • 缩短准备时间 • 要把生产线外的在制品进行定量并要有管理规定
11
三
3、搬运的浪费
1）表现形式： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的生产场地 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
七大浪费培训
1
目录
一 消除浪费的目的
二
浪费的定义
三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
2
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实
施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递 减
利润
售价
，
增
成本
加
利润 售价
成本
利 润
成本主义
成本递减
3
一
消除浪费的目的
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
16
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
物美价廉的产品
今天又要加班哦･･･ 5
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了“绝 对最少”的界限﹐ 也是浪费
•设备和物料距离过大引起的走动
•人员及设备的效率低
•人或机器“特别忙”
•没有考虑人机工序学
12种动作上的浪费
•工作方法不统一
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
9
三
浪费的种类
2、库存的浪费
定义：任何超过客户或者后工序作业需求的供应
1）表现形式： •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
水量（库存）
不合格品 发生
部品错漏 装
设备故障
计划未完
问题点
石子（问题点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
10
三
浪费的种类
3）库存的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
定义：对物料的任何移动
2）产生的原因： •生产计划没有均衡化 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •大量的库存和堆场
12
三
浪费的种类
3）改善的着眼点：
• 通过生产布局的修整，消除搬运，缩短距离 • 通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费 • 通过流水生产线来消除工序间搬运
13
三
4、等待的浪费
6
三
浪费的种类
等待的浪费
库存的浪费
动作的浪费
次 返品 工、 的返浪工费浪费
搬运的浪费
加加工工本的身浪的费浪费
制生产造过过剩剩的的浪浪费费
7
三
浪费的种类
1、生产过剩的浪费
定义：生产多于需求或生产快于需求 （最大的浪费）
1）表现形式： ・过多的设备、过多的人员 ・库存堆积、在制品增加 ・产品积压造成不合格品发生 ・资金回转率低 ・额外的仓库 、额外的人员需求
动落下
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
17
三
浪费的种类三角形原理Fra bibliotek作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构 成三角形关系。此三角形 越小，作业效率越高。
18
三
浪费的种类
6、加工本身的浪费
定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加 工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造 成资源的浪费
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
4
一
消除浪费的目的
2、
可
以
简
化
返修(手修理)作业增加･･･
作
业，
使
工
作
更
轻
松
且
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
1）表现形式： •没有清晰的产品/技术标准 •无穷无尽的精益求精 •需要多余的作业时间和辅助设备
2）产生的原因： •工艺更改和工序更改没有协调 •随意引进不必要的先进技术 •由不正确的人来作决定 •没有平衡各个工艺的要求 •没有正确了解客户的要求