质量管理制度规范

质量管理制度

1目的及意义

为了牢固树立“质量就是生命”的质量意识，更好地落实质量管理工作的任务、职责和权限；建立一套完整、科学、有效的质量保证体系，保证产品质量稳定和提高，特制订本制度。

2质量管理制度的种类及细则

2.1原料、辅料质量管理制度

2.1.1根据公司下达的年度和月度生产计划，技术管理部应按各产品标准的要求，向生产中心提供所需原料的具体质量标准（品种、规格、技术参数等），以便供应部门采购时签订质量担保合同。

2.1.2生产中心对采购过程的原料、辅料质量负责。在采购和运输合同中，必须注明质量保证条款，并向供应商索取原料出厂检测报告。

2.1.3原料、辅料进入公司，由技术中心检测室对其质量进行复验，无出厂检测报告拒绝检验，无检验条件的检验项目，质量无异议的，以原料生产厂出厂检测报告为准，只作外观检查。有质疑时可报送权威检测部门检验，或要求生产厂复验。

2.1.4对于生产原料改变时，技术中心研发人员会同技术管理部应将变更通知单及时通知生产中心。原料产地改变时，公司质管部门检测室应随时抽检，并把结果报生产中心和技术管理部。

2.1.5公司财务部和公司库房管理人员，应凭检测室的合格检验单，办理入库手续和帐务结算手续。

2.1.6库存原料发生变质等可能影响产品质量的情况时，不允许投入生产，由公司质管部门调查了解情况后，根据情况决定如何处置。

2.1.7检测室应按日汇总原料检验情况，每周上报技术管理部。

2.2半成品质量管理制度

2.2.1公司质管人员应对车间半成品定期抽检（详见《抽检操作手册》）。不合格半成品不得流入下道工序。

2.2.2发现重大质量事故或可能影响产品质量的重大问题时，应及时上报，及时协调解决。

2.3成品质量管理制度

2.3.1出厂产品必须经过质量检验，未经检验产品严禁出厂。

2.3.2车间生产出的成品，需按《产品企业标准》严格进行检验。发现质量问题时，应及时上报解决。

2.3.3每一批成品入库，都必须有检测室签发的合格证，公司应建立完整的统计台帐。

2.3.4成品的出厂，检测室应出具该批产品的检验报告和合格证。

2.3.5外购产品到厂时，检测室应及时抽检（详见《化工产品采样通则》），抽检结果上报生产中心和技术管理部，并按本公司成品对待办理入库。

2.3.6营销中心应对产品运输过程中的质量负责，到达用户的产品出现质量问题时，应及时向技术中心反映，以便及时处理。

2.4其它质量管理制度

2.4.1新产品的试制，由研发人员会同技术管理部制定具体的质

量检验标准，检测室认真遵照执行，经过小试、中试、大生产全部合格时，方可批量投入正常生产。

2.4.2所有存在质量问题的原料、半成品、成品，公司均应分类存放，妥善保管，由公司上报技术中心、生产中心等部门协商，决定如何处置，并交由营销中心具体执行。其它任何部门和个人无权擅自处理出现质量问题的生产物资。

3质量监督与检查

3.1原则

技术中心行使全公司质量监督与检查的职责，公司生产技术部的业务受其指导，对公司的质量管理和监督、检查负责。

3.2技术中心技术管理部产品质量职责

3.2.1严格执行国家和行业标准，加强新颁标准的培训和推行，负责从原料进厂到成品出厂全过程的质量管理和公司质量的监督检查和指导。统筹协调，处理和解决产品质量问题。

3.2.2根据生产实际，对生产中心提供技术支持。

3.2.3根据市场和用户质量要求，对营销中心提供技术支持。

3.2.4积极关注营销中心的质量信息反馈，提出质量改进方案。

3.2.5参与工艺纪律检查，对违反操作标准的部门和个人提出处理意见。

3.2.6主持重大产品质量事故的处理，提出处理意见报公司批准。

3.3公司质管部门产品质量职责：

3.3.1加强质量管理标准的培训，积极贯彻质量管理标准。

3.3.2负责对生产原料、半成品、成品的外观质量检查和内在质量测试工作，对出厂产品质量负完全责任。

3.3.3对各环节出现的质量问题，及时反馈，协助解决，严格把好质量关。对质量问题提出解决办法和处理意见。

3.3.4对新产品、新工艺积极进行试验和测试，并提出鉴定意见。

3.3.5做好生产各环节的产品封样保存和登记造册工作。按营销中心和技术中心等部门要求，提供试样。

3.3.6加强对检测人员的管理，确保检测数据的真实、准确。

3.3.7制定各生产环节的质量管理工作细则，并监督检查其执行情况。

3.3.8对在生产质量上弄虚作假、违反规定的行为有权制止并及时上报。

3.3.9积极处理各种质量投诉，确保产品质量符合标准和公司利益不受损害。

4质量控制

4.1产品计划的质量控制：

4.1.1公司生产部门应按公司下达的生产计划，层层分解落实，做到各班组天天有计划、班班有进度，有检查、有分析，提高计划的执行质量。

4.1.2根据公司的定额标准，总结先进的定额管理办法，并加以推广。

4.1.3严格按规定上报各种统计报表，保证统计数据真实、准确。

4.2工艺质量控制：

4.2.1生产工艺是指产品生产流程、各工序采用的工艺条件、工艺配方、操作规程等。

4.2.2公司生产工艺主管部门为技术管理部，总工程师为工艺技术总负责人。

4.2.3生产工艺标准由技术管理部负责编制或提出修改，经总工程师审批后，下达到公司执行。

4.2.4新产品开发或引进新技术消化吸收后，由技术管理部编制新工艺，经总工程师审批后，下达到公司执行，同时工艺编制人员应予以跟踪服务，及时调整。

4.2.5生产工艺应以文件形式下达，编制人员和审批人员应签字盖章，执行部门、公司及主管人员应在回执上签字确认。

4.2.6生产工艺下达到公司以后，公司生产技术部门应组织员工进行培训学习，根据工艺要求向各工序或班组下达工艺单，将此工艺单作为执行生产工艺的依据以指导生产。

4.2.7为保证能够正确执行生产工艺标准，工艺编制人员和各级工艺技术人员应定期或不定期检查工艺纪律执行情况，发现问题及时汇报，在有必要的情况下可责令有关机台停车，整顿工艺纪律。

4.2.8编制生产工艺标准的人员应对生产工艺负完全责任，如因工艺设计失误而造成损失，设计者则承担直接责任（试制阶段除外）。

4.2.9新工艺标准下达后必须有调试过程，在此期间，工艺编制、设计人员应深入到生产现场与公司有关技术人员和操作工人共同协

商，调整好工艺，使生产工艺切合实际，达到最佳方案。

4.2.10生产工艺标准在生产中是一切操作的准则，任何人不得以任何理由不执行工艺，不得以任何理由擅自修改工艺，对于因违反工艺纪律而造成的责任事故，将追究责任严肃处理。

4.2.11为确保工艺标准执行的严肃性，修改工艺时应严格按修改工作程序进行。操作人员或公司主管人员在生产运行中若发现问题应及时上报总公司主管部门，同时公司主管人员应及时组织相关人员进行讨论分析，提出修改意见报总工程师审批后执行。未经批准任何人不得随意修改生产工艺标准。

4.2.12生产工艺标准下达执行后，工艺主管部门应定期进行工艺方案的技术经济指标分析，及时调整和优选工艺，保证质量、降低成本、提高效率。

4.2.13为防止工艺管理上的混乱或失密，新工艺标准下达后原工艺表（单）必须回收，由技术管理部统一存档或销毁。

4.2.14工艺标准一经确认后，技术管理部应将方案原件及有关资料交机要室保管以便备查。

4.2.15工艺标准是企业的技术机密，其有关接触人中必须严格按公司保密制度执行，严防泄密。如有泄密者将追究其责任，并严肃处理，直至追究法律责任。

4.2.16公司各部门应根据此工艺管理制度制订出相应的实施细则报公司主管部门备案。

4.3生产过程中的质量管理

4.3.1责任人：公司经理及生产技术部管理人员。

4.3.2原则

由于用户特殊要求或原料、配方发生变化需要按新的工艺标准操作时，必须由技术管理部主管人员出具签字盖章的工艺更改通知单。按新工艺标准生产的产品，主管技术人员要监督检验、签字认可。

4.3.3质量事故处理

4.3.3.1各环节质量发生问题时，应及时上报公司生产技术部管理人员，并积极采取措施，不得因此使工作中断，具体责任的落实由生产中心负责。

4.3.3.2责任落实后，责任部门和责任人应在三天内写出事故经过和深刻检查材料报生产中心处理。

4.3.3.3质量事故的处理，将根据事故造成的损失、影响的大小和本人认识的态度，由公司研究统一作出处罚决定（其它另有规定处理的除外）。

4.3.3.4对隐瞒不报、弄虚作假、欺上瞒下，严重违规的部门和个人，公司将从严处罚。

4.4产品质量控制：

4.1原料、辅料应按公司下达的检测标准进行外观和内在质量检验，并封样保存，检测结果应妥善保管，并登记造册。（封样保存期一般为三个月），合格后在原料入库单上加盖“检测合格”章。

4.2半成品检验合格后，应在完成该工序的班组和操作人员的日报表上，加盖“检测合格”印章，作为统计，计算完成定额的依据。

4.3成品的检验应认真核对工艺配方，并按标准检验，合格后在成品入库单和成品统计日报上，加盖“检测合格”印章，否则不得入库。

5质量教育

5.1质量教育计划由技术中心技术管理部负责制订，人力资源部负责安排落实。

5.2质量教育计划应明确培训范围、培训时间和所应达到的程度。

5.3计划制订要符合多层次要求，力求不脱离实际，切实可行。

5.4计划应落实师资、教材的来源、费用。便于人力资源部门组织安排。

5.5质量教育和培训要有考勤和考核，并要有奖惩办法。

5.6质管部门应建立员工质量教育档案，记录员工的培训情况，作为员工考评的依据。

5.7积极收集和整理先进的质量管理经验，加以推广。

6质量事故

6.1凡发生下述情况之一时，必须填写《质量事故报告》

6.1.1半成品和成品一个批次抽检不合格者。

6.1.2由于不严格执行工艺配方、操作规程致使产品不合格者。

6.1.3由于库房错发原料，导致生产环节出现质量问题时。

6.1.4由于库房管理不善，出现原料、成品变质，受污染时。

6.1.5标签错误，导致成品的错发，影响用户使用的、损失达500元以上者。

6.1.6检测错误或漏检，致使原料流入生产环节；半成品流入下道工序，成品进入库房或用户，损失在1000元以上者。

6.1.7其它不明原因，导致产品质量出现问题，损失在1000元以上者。

6.2凡发生质量事故，从发现当日起，两天内公司生产技术部应填写《质量事故报告》，报公司，情况严重，原因和责任不明者，应保留现场，及时通知生产中心和技术中心进行调查和分析。

6.3质量事故发生后，应立即报告公司领导，同时采取紧急措施处理事故，应尽量避免生产停止（可能造成更大损失的情况除外）。

6.4事故报告一式四份，上报生产中心、技术中心、公司、公司生产技术部。

6.5事故的认定，应由技术中心做出。认定事故性质，造成原因，分清责任，提出改进措施。

事故的有关责任人，应按情节轻重，损失大小，给予相应的处理，由公司总裁办公会研究决定。