7定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理(VPI)工艺守则
定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理（VPI）工艺守则
1.适用范围
本工艺守则适用于中、小型高低压，Y系列电机及其派生电机，定子绕组采用无溶剂浸渍漆真空干燥浸漆的绝缘处理。
2.材料准备：JF-9950-1高压电机真空压力无溶剂浸渍漆；无溶剂高压真空浸渍漆专用稀释剂、清洗剂、硅脂。
3.设备及工量具准备：真空浸漆罐、AHJ节能型高安全浸漆干燥箱、涂-4粘度计、秒表、时钟、行车、吊具、吊架、绕组铁芯搁架等。
4.工艺准备
4.1工件上架
4.1.1检查定子绕组、绕组绝缘、绕组引出线不应有磕碰、损伤和污染，线圈端部绑扎绳无松散和断裂，槽楔无松动、漏放，工件内外圆干净无铁屑、异物等，否则必须将工件修复、清理干净。工件内外表面用压缩空气吹净。
4.1.2内压装定子的绕组引出线、机座的两端止口、螺孔、底脚平面必须均匀涂刷硅脂。定子放置于八角架上，如果绕组端部高出机座端面，必须放置垫块保护绕组端部。吊运过程中，定子绕组不允许有磕碰、变形，吊攀拧入机座端面螺孔前应涂抹硅脂。
4.1.3外压装绕组铁芯引出线涂刷硅脂，绕组铁芯非出线套入相应规格的铁芯搁架，并将绕组铁芯立放。根据立放的高度，吊入到相应的八角架内。吊钩外表面必须备有防护护套，在吊运及吊装过程中，绕组端部不允许有磕碰、变形及机械损伤。
4.1.4工件上架时，必须注意规格相近或立放高度相近的工件放置在用一个八角架内。工件高度必须低于八角架上端水平面。
4.2吊架入罐
4.2.1工件上架后，八角架吊入真空浸漆罐内，吊架在罐内叠放总高度应低于1800mm，使用专用四脚吊钩起吊架子。八角架缺口或架子端面长边中心对准真空浸漆罐内进气管。
4.2.2吊架进罐位置放置：工件铁芯长度较长和工件外径较大的应放置在中、上层，最上层工件最高点必须低于出风口位置250mm.
4.2.3吊架进罐时必须作如下记录：浸漆工件规格、数量、日期、班次、时间等项目，操作者必须签字。
4.2.4检查真空浸漆罐端面密封圈应全部嵌入密封槽，行车吊放罐盖于真空浸漆罐上，用专用紧定工具将真空浸漆罐和罐盖间密封压紧。
4.3设备检查
4.3.1真空泵是真空浸漆关键设备，工作前观察真空泵油杯储油占高度1/2以上；开启水阀检查是否有水；真空泵各润滑部分工作前必须按规定加润滑油。
4.3.2储漆罐液位指示作标记，数量不够时必须增添绝缘漆。在回漆完毕时，检查液位指示应和原标记接近。
4.3.3开启控制台电源开关，按钮指示灯工作位置正常，各种仪表指示正常，所有阀门均应关闭。
5.浸漆次数
5.1 Y系列电机
5.1.1 Y315电机（及相当于Y315中心高电机）以下浸一次漆
5.1.2 Y355电机（及相当于Y355中心高电机）以上浸二次漆
5.2 F级电机
5.2.1 F级电机中心高250（及相当于250中心高电机）以下浸一次漆
5.2.2 F级电机中心高280（及相当于280中心高电机）以上浸二次漆
5.3 绕组转子浸二次漆、潜水电机浸漆三次。
6.漆的粘度测量、调整及记录
用-4粘度计测量漆粘度。当粘度大于60秒时，必须加入专用稀释剂，加入量严格控制在浸漆总量的5%之内。加入后储漆罐抽真空，开液位指示底阀，搅拌五min.。搅拌后再次测量漆的粘度，如仍大于60秒，则通知供应部门与漆厂联系，另行处理。每次测量漆的粘度应作记录。
7.真空干燥
2号真空泵油杯阀打开，开24#、31#、3#阀，关23#、4#阀，启动2号真空泵，抽真空至压力表显示为-0.09Mpa，保持此真空度20min.。之后，关24#阀，停2号真空泵，关油杯阀，开23#阀解除真空。20min.后，关24阀和水阀。
8.浸漆
8.1先关闭所有的阀，打开2号真空泵油杯阀，开24#、31#、3#阀，关23#、4#阀，启动2号真空泵压力表显示-0.09Mpa,再抽5min.真空。打开1号浸漆罐，开10#、12#、14#、25#阀，用手电观察烘缸漆面应全部高出工件即可，关10#、12#、14#、25#阀，抽真空压力表显示-0.09Mpa，保持此真空度20min.，之后，停2号真空泵，关油杯阀，打开23#阀解除真空。
8.2回漆
关14#阀，开15#阀，打开油杯阀，启动2号真空泵压力表显示-0.09MPa，停2
号真空泵，关油杯阀，关15#阀，开13#、25#阀。回漆后关13#、15#阀，开14#阀。
8.3滴漆
8.3.1Y250及相当于250中心高以下为1H。
8.3.2Y280及相当于280中心高以上为1.5～2H。
8.3.3潜水电机为1～2H。
8.4回余漆
开15#阀，关14#阀，开油杯阀启动2号真空泵压力表显示-0.09Mpa，之后，关15#阀，开13#、15#阀，漆回完后关15#、13#阀，开14#阀。
9.干燥处理
9.1电烘箱预热
9.1.1合上电烘箱控制柜空气开关。
9.1.2按下控制柜电源按钮，鼓风按钮，吸排风按钮。
9.1.3前置换气旋钮旋置开位，等待一min.，绿色指示灯灭后，进行预热，预热温度至140℃。
9.2工件出罐
打开罐盖，起吊八角架上车，叠放整齐，叠放2～3层，推进烘房，关门。
9.3烘焙
烘箱温度设定为140℃，对工件进行烘焙，具体要求见下表。
9.4工件出炉
加热干燥达到规定要求后，关闭所有加热旋钮，前置换气旋钮，吸排风按钮，鼓风按钮，电源按钮，关闭空气开关，打开烘箱门；推出工件冷却。
10.根据工件浸漆次数（见序5）要求，须进行二次浸烘时，按序号7，8，9要求执行。
11.质量要求
11.1操作者应在记录卡上对时间、温度、绝缘电阻等认真记录。每箱工件干燥时，应在控制柜记录仪上安装记录纸进行记录。
11.2定子出炉前，检查员须检查操作者在记录卡上的记录与实际项符合且符合表二规定要求，并在记录卡上签名。
11.3出炉后工件漆膜色泽应均匀，手触漆膜你粘手，引出线无裂纹和皱纹。12．安全操作及注意事项
12.1操作人员在工作时，必须使用规定发放的劳保用品。
12.2非操作人员未经许可，不准进入工作场地。
12.3工作场地应通风良好、清洁干燥、道路畅通，绝缘漆应放置干凉通风处。
12.4经常检查浸烘罐底部坑地，如有积水应及时排放。
12.5操作人员在作业时严格遵守工艺守则，按“绝缘处理卡”认真记录，仔细观察控制台各种数据，如有异常，及时停机处理。
12.6 2号真空泵在工作前必须检查是否有水，油杯油位高度应占油杯高度的1/2以上。真空泵启动前先开水阀和循环水泵，开油杯阀，开进气阀（3#、31#阀）。关进气口排气阀（4#阀），真空泵停机前，关3#、31#阀，开4#阀，停泵，关油杯阀，10min.后关水阀。
12.7浸烘罐停机工作一星期时，必须对储漆罐抽真空，抽真空至压力表显示为-0.07Mpa，打开29#阀，对储漆罐内浸渍搅拌5min.，之后关闭29#阀。
12.8维修必须按真空泵使用说明书规定进行定期保修和维修。
12.9浸渍漆粘度增加时，一般添加新漆，不允许随便加稀释漆。
12.10冬天停机时，水管应防水防冻。
12.11操作人员每月必须对全部仪器、容器，管道及真空泵进行清理，去除油污、漆污、灰尘等。
12.12工作场地严禁吸烟，堆放易燃物品。真空浸漆设备在工作时，严禁电焊和带有明火的作业。
附：阀门代号及用途
附图：真空浸漆平面图
浸漆工艺
浸漆工艺 一、总则： 1、本守则适用于建筑扣件的浸漆处理。 2、本守则为浸漆工与检验员共同遵守的工艺文件，不允许随意改动，若需改动，必须同技术部门共同协商，经同意后方可修改。 二、材料、工具：铁红酚醛防锈漆，汽油，铁钩，晒漆钢架，油漆桶。 三、工艺设备： 1、未经检验的扣件不予接收，有锈蚀，油污的也不接收。 2、彻底清除铁钩，铁丝网上的漆屑、漆渣和漆桶内残留的漆液。 3、检查所用工具、设施，如有断裂洞孔，立即调换不得使用。 4、检查工作场地不得有易燃易爆物品。 5、穿戴好防护用品。 四、工艺过程： 1、开油漆桶前应用力摇动开桶后将漆液倒入浸漆桶搅拌均匀。 2、加入的汽油应为漆液的1.5倍。 3、如发现充分调匀的漆料有粗糙凝聚的颜料颗粒应用120-140孔铜丝筛或用单层纱布过滤。 4、用铁钩挑起扣件，平稳浸入漆桶内，待漆液布满全部表面后，提起放到铁丝网上。 5、在铁丝网上晾到余漆凝固后，再移到堆放处。 五、检查 1、漆皮表面应无堆漆露铁等现象 2、漆表面应均匀，美观。 六、注意事项： 1、浸涂用具必须洁净，不可粘有灰尘，杂质。 2、扣件全部表面必须无锈无油、干燥、洁净方可浸涂。 3、堆放扣件处必须空气干燥，地面不潮湿，通风良好。 4、盛有剩余的原料或调好剩余漆液，要保存在阴影的地方，并将桶盖盖严后保管。 5、浸涂中如出现事故或质量问题应立即停浸并报告车间。 6、工作完毕要及时清理场地和工具。 7、注意安全，禁止抽烟，附近不利用明火易燃材料，化学用品，并防止火花的发生，一旦发
生燃烧，切铁用水去浇，着火时可用砂土石棉，湿麻袋，泡沫灭火机和二氧化碳灭火机扑灭。 8、工作前应穿好工作服，扣好钮扣，戴上口罩，手套等防护用品。
CO2气体保护焊通用焊接工艺规范
文件编号：LGK/ZL-04 CO2气体保护焊 通用焊接工艺规范 编制： 审核： 批准：
目录 1 适用范围 (3) 2 引用标准 (3) 3 技术要求 (3) 3.1 焊前准备 (3) 3.1.1 焊前检查 (3) 3.1.2坡口准备 (3) 3.2焊接材料 (4) 3.2.1焊丝 (4) 3.2.2保护气体 (4) 3.2.3焊接电源 (5) 3.3焊接参数 (5) 3.3.1焊接电流 (7) 3.3.2焊接电压 (7) 3.3.3气体流量 (7) 3.4操作要求 (7) 3.4.1焊接方法 (7) 3.4.2引弧 (7) 3.4.3收弧 (7) 3.4.4定位焊 (7) 3.5焊后检验 (7)
CO2气体保护焊通用焊接工艺规范 1．适用范围 本通用工艺适用于本单位燃烧器低碳钢、低合金钢及不锈钢结构件焊接时所采用CO2混合气体保护焊的焊接工艺。 2．引用标准 GB700 碳素结构钢 GB3087 低中压锅炉用无缝钢管 GB5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 YB/T5092 焊接用不锈钢丝 3．技术要求 3.1焊前准备 3.1.1焊前检查： 1）组焊工件前应先检查其尺寸和位置是否正确，然后按定位焊要求焊接定位焊缝。 2）选择焊丝直径，确定焊接顺序，装配好焊丝、焊枪，接通电源，打开气体检测开关，调整气体流量；按下焊枪开关，检查送丝是否通畅，然后调节好电流、电压值。 3）试焊，焊接一块板厚相当的试板，看焊接规范是否为最佳。 3.1.2坡口准备 1）焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及工艺文件的要求，当无规定时，应符合GB/T985.1的要求。 2）焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3）焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、
电机线圈浸漆工艺
定子绕组浸漆干燥工艺守则 定子绕组浸漆干燥应注意事项 2009/02/16 12:37 P.M. 定子绕组浸漆干燥应注意事项 1、浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。 2、当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。 3、定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。 4、工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。 5、工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。 6、设备内有工件时不允许停机。 7、设备运行时,不允许操作人员擅离岗位，要严格监控设备工作情况。 8、当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。 9、不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。 10、在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。 11、JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。 12、当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。 13、当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指
在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。 14、停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。 15、沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。 16、工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。 2009/02/16 12:41 P.M. 定子绕组浸漆干燥工艺守则 1 本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。 2、材料 2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。 2.2 稀释剂：专用稀释剂。 2.3 清洗材料：苯乙烯。 3、设备工具 3.1 LZJ-4自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、控制 温度等装置。 3.2酒精温度计（0～100℃）、4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟（计时监控用）。 3.4毛刷、揩布。 3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。 4、工艺准备 4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。 4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈碰伤、 露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。 4.3 配漆： 4.3.1 在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1（重量）比例，倒入贮
真空浸漆绝缘工艺研究
真空压力浸漆绝缘工艺研究 Insulation Technology Study about Vacuum Pressure Impregnation 1 真空压力浸漆（简称：VPI）绝缘工艺 1 Vacuum Pressure Impregnation (VPI) Insulation Process VPI-真空压力浸渍工艺是将工件预烘去潮后冷却，置于真空环境中，排除白坯线圈内部的空气和挥发物，依靠真空中漆液重力和线圈毛细管作用，以及利用干燥的压缩空气或惰性气体，对解除真空后的浸渍漆液施加一定压力的作用，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层。在国内，目前VPI还是一种间隙作业的绝缘工艺。工件的滴干工序在浸漆罐内进行，其干燥工序一般另设容器或烘箱进行，方式有真空干燥、常压静置干燥或旋转干燥。The process of VPI-Vacuum pressure impregnation technology is to cool the workpiece after pre-baking and dehumidify, then put it into vacuum environment and exhaust air and volatiles inside the coil. After that put pressure on the impregnation varnish liquid by depending on the action between liquid gravity and coil capillary and utilizing dry compressed air or inactive gas, then the varnish liquid will penetrate and be full of inner of insulation. So far, the VPI process is a discontinuous operation at home. The process of drip-dry works in impregnation cans. And the drying process works in the other heating devices, the methods
F(H)级低压绕组真空压力浸漆工艺守则
摘要 佳木斯电机股份有限公司技术文件 0EE.926.034-2005 代替0EE.926.034-2004 F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘 干工艺守则 2005-03-14发布2005-03-15实施
F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干工艺守则 1范围 本工艺守则规定了低压电机绕组进行真空压力浸漆、烘干的操作规范和设备参数的选定，适用于F （H）级低压电机有绕组定子铁心和绕线转子铁心进行真空压力浸漆、烘干的全过程。 2规范性引用文件 0EE.629.001生产过程中零部件存放、转序工艺规程 3材料及劳动保护用品 JF-9801H6 F级浸渍树脂、H9110/35F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、H9150H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、稳定剂、固化剂、专用稀释剂、棉纱、揩布、100目以上铁丝网或尼龙网、塑料布、耐油胶皮手套、棉手套、防毒面具、口罩。 4设备、工具及测量器具 4.1设备 真空压力浸漆设备、高安全节能型台车自驱动式干燥箱、防爆吊车、浸漆架、接漆盘、平车、搬运圆桶小车、漆槽、外设输漆管路。 4.2工具 刮刀、溶剂盆、手电筒、活搬子、长钩、刷子、各种承重量的带钢丝绳的吊钩、软吊索。 4.3测量器具 秒表、Bg —4＃杯、烧杯〔250ml〕、温度计〔0～100℃〕、水银温度计〔0～250℃〕、500V兆欧表、1000V兆欧表、2500V兆欧表。 5工艺准备 5.1检查设备、工具、测量器具和材料是否齐全、符合使用要求。 5.2准备 5.2.1JF-9801H6 F级浸渍树脂 浸漆前，用专用稀释剂或新漆将罐中漆的粘度调整至30s～60s〔23±2℃Bg —4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。 5.2.2H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂 浸漆前，用专用稀释剂调整待用漆的粘度至30s～40s〔23±1℃Bg —4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。准备好漆槽，接好外设管路。 5.2.3H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂 浸漆前，用专用稀释剂或新漆调整待用漆的粘度至50s～70s〔23±1℃Bg —4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。 5.2.4新漆入罐 当罐内漆量不足，需要加入新漆时，有两种方法，一是通过外设管路采用抽真空方法将漆桶内的绝缘漆抽入罐中；二是使用专用吊钩将漆桶平吊到浸漆罐的壁沿上，打开桶盖，将绝缘漆直接倒入浸漆罐中。 5.3检查工件
电机绕组的浸漆方法
电机绕组的浸漆方法 绕组在电机的结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防度腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果和延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。 目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 一：预烘 1.预烘目的 绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。 2.预烘方法 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。 二：浸漆 浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。 1.浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。 2.漆的粘度 漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。 3.浸漆时间 浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15~20min第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10~15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。4.浸漆方法 浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
YZR电机电工各工序工艺规范
电工各工序工艺规范 YZR系列电机电工各工序包括裁绝缘、绕线、铁心检查、嵌线、接线、整形、半成品试验、转子绕组打无纬带、压集电环、浸漆烘干、压入机座、装配、出厂试验、喷漆等道工序。每道工序都要按其工艺规范进行操作。 1.裁绝缘工序 绝缘材料采用F级DMD(F-DMD或称6641)和聚酰亚胺薄膜（6050），规格及结构如下：
绕线之前操作者应按规定型号在“绕组数据表”中查到该型号的线规、匝数、并绕根数等，选准绕线模，选准电磁线，并用千分尺测量其线径，准确无误后方可绕制。电磁线的线径应是其裸线径，其双向漆膜厚度及最大外径见下表之规定，电磁线的型号F级应选用155级改性聚脂漆包圆铜线QZ(G)-2/155，或按H级选用聚酰亚胺漆包圆铜线QZY-2/180. 线圈绕制时，导线应在线模槽中顺序排列，不要交叉；在绕制线圈的过程中，必须保证其匝数准确无误，不要忘记每个极相组之间都应套上粗细合适的F级丙烯酸脂玻璃漆管2740。 在绕完整模之后，用绳带将每槽线把扎牢，保持好绕制形状。线圈绕制后，其首件必须送质检员做全面检查，合格后方可批量绕制。 3.铁心检查工序 穿入绝缘之前应仔细检查定子铁心和转子铁心，是否有磕碰损伤，压装是否整齐，定子铁心的扣片是否高于铁心外圆，铁心槽内有无高片、焊渣、油污等，定子压圈和转子压圈处的焊渣是否清净。所有这些不良现象全部排除之后，用压缩空气彻底吹干净，方可穿绝缘嵌线。
穿绝缘时，槽绝缘和层间绝缘伸出铁心两端的长度应相等，垫端部绝缘时，一定要垫到槽绝缘和层间绝缘的上面。嵌线时导线应按绕线时的自然顺序嵌入槽内，在槽内不得有交叉，端部导线排列要整齐、美观，绕组两端部长短应一致。安放槽楔时，伸出铁心两端的长度应整齐一致，槽楔在槽内应有适当的紧度，不得歪斜和松脱，不得高于铁心表面。将槽绝缘压在槽楔下面，不得张开和撕裂，更不得高于铁心表面。 5.接线工序 定子和转子的极间接线、星点接线及引接线接线，都要盘绕在绕组端部的顶端。接线要正确，布线要整齐，分布要尽可能均匀。特别是转子接线更应三相均匀，以避免在校平衡时出现明显不平衡现象。定子引线应绑扎在靠近出线盒的位置（即定子铁心键槽附近）；转子三个引出线根部的绑扎位置应与转子挡尘板三个出线孔的位置相适应，分布要均匀。所有绑扎都要牢固美观，不得松散无序。所有接线经检查无误后，均用铜焊焊牢，并套包粗细合适的丙烯酸脂玻璃漆管（2740）作绝缘保护。 6.整形工序 当接线检查正确无误后，重新将端部绝缘垫到位，将绕组进行整形。定子绕组借助整形胎进行整形，绕组外圆应小于压入机座胎内圆，绕组内圆应大于定子铁心内圆。转子绕组进行手工整形，须考虑到转子打无纬带的厚度，将转子绕组外圆整形到合适的高度。端部整形要做到圆整、厚薄一致、整齐美观；每组导线都要理顺，不得有散开的零散导线。整形完好之后，修剪端部绝缘，修剪后的端部绝缘应高出绕组3-5毫米，但不得高于铁心。应特别注意跳线的归属相序，跳线不得跨越相间绝缘跳相。整形之后端部绝缘不得滑脱位移，如有位移一定要修复好。待半成品试验检查无问题之后，用聚酯绑扎带将端部逐槽进行绑扎，绑扎应牢固、
浸漆工艺
浸漆工艺 一、操作前准备： 1、加绝缘漆 2、加稀释剂 二、温度设定 1、进口温度：280℃～310℃。 2、预热时缸内温度：50℃～60℃。 3、固化时温度及时间： ①正常恒温时间2～3小时情况下 B级绝缘：缸内温度125℃～135℃，出口温度130℃～140℃； F级绝缘：缸内温度130℃～140℃，出口温度135℃～145℃。 ②当保温超过5小时情况下 B级绝缘：缸内温度115℃～125℃，出口温度135℃～145℃； F级绝缘：缸内温度125℃～135℃，出口温度140℃～150℃。 三、预热除湿 1、将白坯工件（相接线应除硅脂处理，以防粘接）放入篮中，吊入浸漆缸，加盖、锁紧。缸内温升至55±5℃，保温30～50min，视工件热大小而定。 工件摆放原则：①小规格——>大规格，底——>上，耐热等级低——>高。②外转子电机定子浸漆时应使轴出线孔朝下，使用漆能下泄。 2、停止加热，启动真空，待真空达－0.08MPa左右时，保压5～10min。 四、浸漆 关闭真空泵，打开浸漆管路阀门，将漆放入烘漆缸，漆面超过工件100mm为宜，浸漆工件时间15～20min，至无气泡溢出，关闭进漆阀，立即启动真空达－0.07～0.095MPa，保压3～5min。开入空阀，解除真空。 五、回漆 开动真空，对贮漆槽进行真空，真空度至－0.08MPa时打开回漆阀，回漆至贮漆槽，将漆回净，通过液位器观察，漆面回到放漆面下5cm处。 注：回漆时定过过滤装置，除去杂质。 六、沥漆
常压沥漆30～60min。 七、回余漆 开动真空，对贮漆槽抽真空至－0.07MPa，打开阀门抽剩余的漆3～5min。 八、清洗 打开清洗阀门，用清洗泵抽清洗剂入烘漆缸，液面下降至预定位置，关闭阀门，浸泡5～10min后将清洗剂抽回清洗剂贮槽。 九、回清洗剂 十、加热固化 开动加热器，缸内温度设定，将热风鼓入漆缸内加热工件。
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
浸漆工艺规范
文件编号： 版本号： 浸漆工艺规范 适用于凡立水V-1380FC 编制： 校对： 审核： 标审： 批准：
1、范围 本标准规定了公司内部电机常用的绝缘浸漆材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、质量检验和注意事项等内容。 2、人员和环境要求 2.1操作人员和检验人员必须具备以下素质 2.1.1从事浸漆生产的工人和检验人员，必须经过专业的技术培训和技术考核，取得操作合格证和检验资格证书后，方能进行操作和产品检验。 2.1.2 操作人员必须了解浸漆设备、烘烤设备的简单结构及工作原理，熟练地掌握操作方法。 2.1.3 操作人员必须认真消化工艺文件和相关标准资料，读懂图纸，严格按工艺文件或工艺标准进行操作。 2.2环境要求 2.2.1 浸漆材料贮存间及浸漆间应保持清洁、整齐，保持通风状况良好。相对湿度在60%以下，温度在10～35℃。 2.2.2 浸漆间严禁烟火，防止明火，以免发生火灾，必须配备消防器材。 3、材料 3.1 S级（240℃）绝缘凡立水VIKING V-1380FC 傑地有限公司 3.2 稀释剂T-6600 傑地有限公司 4、设备与工具 4.1 真空浸漆机 4.2 鼓风式烘箱 4.3 温湿度计
4.4定子综合测试仪 4.5 调漆用具：浸入式蔡恩2#黏度计（Zahn Cup）、搅棒、秒表 4.6 盛漆器皿 4.7 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、气枪） 4.8 清理工具：铲刀、刮刀、刷子、无尘布等 5、工艺准备 5.1检查所用材料、设备、计量仪和有关器具应符合使用要求； 5.2检查电枢绕组端部绝缘不应有损伤和脏污； 5.3用吹风机清理干净工件内外表面。 5.4常压预烘：将工件整齐的摆放在烘箱板上，放入烘箱，升温至115±2℃，时间60±5min，随箱降温至45±2℃。填写烘箱操作记录。 5.5调漆：用调漆工具将漆搅拌均匀，然后倒入盛漆器皿中，添加稀释剂进行调配（凡立水与稀释剂体积比为1:0.7～1），并用调漆工具搅拌均匀（大约1min至气泡消失）。将杯体浸入浸漆液中1～3min，使杯体达到热平衡，将杯体从被测液体中垂直提起，从杯体底面离开液面时开始计时，当出现第一个断点时停止计时，此时流出时间的秒数表示黏度值，环境温度≤20℃时黏度28～31s，环境温度＞20℃时黏度25～28s，需测量两次，流出时间之差应小于5%. 调漆后及时清洗干净黏度计。填写操作记录。 6、工艺过程 6.1浸漆：把预烘好的工件摆放到浸漆夹具上，然后将夹具放入真空浸漆机中，盖紧盖子；打开真空阀，先抽真空度至-0.06MPa。打开浸漆管路阀门，将漆注入浸漆缸，漆面淹没工件10～20mm为宜。然后再提高真空度到-0.07～-0.08MPa，维持15～20min；解除真空阀，当真空值为0MPa后打开回漆阀，回漆至贮漆罐，将漆回净。 6.2滴漆：常压滴漆20～30min； 6.3常压烘烤：将工件横向放入鼓风烘箱，升温至110±2℃，时间40±5min，打开烘箱，用无尘布蘸稀释剂并拧至不滴水，擦拭一遍产品与烘箱的接触面。升温至130±2℃，时间1.5～2h。
铝合金通用焊接工艺设计规范流程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用围及目的 围：本规是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。 目的：与焊接相关的作业人员按标准规作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时没有进行焊接，酸洗部件在72小时没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（24小时以上）存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊
前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上（包括8mm）的铝材，焊接要预热,预热温度80℃～120℃，层间温度控制在60℃～100℃。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊
F(H)级低压绕组真空压力浸漆工艺守则
F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干 工艺守则 佳木斯电机股份有限公司发布
F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干工艺守则 1 范围 本工艺守则规定了低压电机绕组进行真空压力浸漆、烘干的操作规范和设备参数的选定，适用于F （H）级低压电机有绕组定子铁心和绕线转子铁心进行真空压力浸漆、烘干的全过程。 2 规范性引用文件 0EE.629.001 生产过程中零部件存放、转序工艺规程 3 材料及劳动保护用品 JF-9801H6 F级浸渍树脂、H9110/35F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、H9150H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、稳定剂、固化剂、专用稀释剂、棉纱、揩布、100目以上铁丝网或尼龙网、塑料布、耐油胶皮手套、棉手套、防毒面具、口罩。 4 设备、工具及测量器具 4.1 设备 真空压力浸漆设备、高安全节能型台车自驱动式干燥箱、防爆吊车、浸漆架、接漆盘、平车、搬运圆桶小车、漆槽、外设输漆管路。 4.2 工具 刮刀、溶剂盆、手电筒、活搬子、长钩、刷子、各种承重量的带钢丝绳的吊钩、软吊索。 4.3 测量器具 秒表、Bg — 4＃杯、烧杯〔250ml〕、温度计〔0～100℃〕、水银温度计〔0～250℃〕、500V兆欧表、1000V兆欧表、2500V兆欧表。 5 工艺准备 5.1 检查设备、工具、测量器具和材料是否齐全、符合使用要求。 5.2 准备 5.2.1 JF-9801H6 F级浸渍树脂 浸漆前，用专用稀释剂或新漆将罐中漆的粘度调整至30s～60s〔23±2℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。 5.2.2 H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂 浸漆前，用专用稀释剂调整待用漆的粘度至30s～40s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。准备好漆槽，接好外设管路。 5.2.3 H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂 浸漆前，用专用稀释剂或新漆调整待用漆的粘度至50s～70s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。 5.2.4 新漆入罐 当罐内漆量不足，需要加入新漆时，有两种方法，一是通过外设管路采用抽真空方法将漆桶内的绝缘漆抽入罐中；二是使用专用吊钩将漆桶平吊到浸漆罐的壁沿上，打开桶盖，将绝缘漆直接倒入浸漆罐中。
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
电机、变压器真空浸漆工艺
电机、变压器真空压力浸漆工艺 电气线圈绝缘处理的目的在于提高线圈绕组的耐潮、耐热、导电、导磁及机械性能。处理的基本要求是线圈浸透、烘干、填满、粘牢，并在绕组外表面形成一层坚韧而富有弹性的漆膜。电机、变压器，继续电器等设备中线圈，均需进行浸漆处理。真空压力浸漆设备就是在真空及加压状态下把漆涂到线圈表面及渗透到内部缝隙的一种设备。与一般的浸漆技术相比，它的主要优点在于漆膜均匀致密，附着牢固，处理后的线圈绝缘性能较好。 真空压力浸漆系统的工艺流程 1.储漆罐抽真空 在储漆罐解除真空阀、浸漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，储漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开，在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对储漆罐抽真空，当真空度达到1333～4000Pa后，停止抽真空，储漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行。保真空1～2h后，开储漆罐大气阀，罐内外压力平衡后，关储漆罐大气阀。 2.储漆罐加热 启动导热油加热装置，启动导热油管道泵启动，启动搅拌电机，当漆温达到30～50℃时停止加热及搅拌。 3.浸漆罐装工件 打开浸漆罐的大气阀，启动液压站，打开浸漆罐罐盖，气动插上锁销,将已准备好的工件吊装进罐。气动拔出锁销,将浸漆罐罐盖关到位，按下“浸漆罐罐
盖旋紧”按钮，转箍旋转复位，按下“液压站油泵电机停止”按钮，停止液压站油泵电机，关浸漆罐的大气阀。 4.浸漆罐预抽真空 在浸漆罐罐盖关闭并旋紧、大气阀、储漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开。 在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对浸漆罐抽真空。当真空度达到400～600Pa后，真空机组自动停止运行，也可以触动“抽真空停止”按键，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行，抽真空过程停止。根据工艺要求保真空0.25～0.5h。 5.输漆 预设浸漆罐液位,开储漆罐和浸漆罐视孔灯，开储漆罐大气阀，按下“输漆”按钮，输漆阀打开，开始输漆。观察漆面，当到达工艺规定值后，断开“输漆”按钮，输漆阀关闭，停止输漆，关视孔灯。 6.压力浸漆 打开浸漆罐的大气阀破真空，完毕后关上浸漆罐的大气阀。检查安全阀,打开浸漆罐旁边的加压阀开始加压。根据工艺要求设定压力,当浸漆罐罐内压力达到0.3～0.5MPa时，自动关闭加压阀。当罐内压力下降到一定值后，自动打开浸漆罐旁边的加压阀，加压到0.3～0.5MPa，保压0.5～1h后，压力浸漆过程停止。 7.回漆 开储漆罐和浸漆罐视孔灯，开储漆罐大气阀，控制浸漆罐大气阀使浸漆罐泄压至0.15～0.2MPa按下“回漆”按钮，回漆阀打开开始回漆。观察漆面变化，当漆面接近罐底时，点动“回漆”按钮2～3次，防止压缩空气进入储漆罐。8.滴漆 打开浸漆罐的解除真空阀滴漆，滴干净后关阀。根据工艺要求滴漆,约0.5小时后,开排风按键，通风阀、浸漆罐真空阀自动打开，开加压阀门,使压缩空气进罐后带出有害气体再排出。滴漆干净后，关压缩空气阀门. 9.卸工件
16.7F绝缘真空浸漆工艺守则
1、适用范围 本守则适用于ZYP系列、ZYP2系列、YE3系列、YB3、YBS、YBJ系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组真空浸烘绝缘处理。 2、材料 2.1 浸渍材料：114--5 F级无溶济快干绝缘树脂漆； 2.2 稀释、清洗材料：114--5-X专用稀料。 3、设备及工具 3.1 设备：ZJH--2000真空浸漆烘干机。工作温度范围:常温—180℃，容器工作最大真空度0.095 MPa,浸烘漆缸公称容积φ2000*2000 mm （无测量工件绝缘电阻装置）； 3.2 浸漆用设施：浸漆干燥专用吊篮； 3.3 搬运工具：行车、平车； 3.4 仪表：粘度计（4号福特杯）、秒表、酒精温度计（0--100℃）、500V兆欧表。 3.5 刮漆工具：铲刀、刮刀等。 4、工艺准备 4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并应符合使用要求。 4.2 检查有绕组定子铁芯其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏，线圈碰伤、露铜，槽楔滑出，绑扎带松动等工件应予以修整。 4.3 配漆 4.3.1 测量绝缘漆的粘度，先用温度计测量漆温，然后用粘度计（4号福特杯）测量漆的粘度，（在漆面下约100mm处取样二次求平均值）并调节到规定数值作好记录，查对漆的粘度-- 温度对照表，是否相符。 5、工艺过程 5.1 白坯预烘 5.1.1 将待预烘的工件装上吊篮,应注意每批预烘的有绕组定子，其规格应接近。
5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入浸烘罐中，将浸烘罐加盖封闭，开始加热预烘去潮，温度达到100℃开始抽真空，真空度达0.095 MPa ,抽真空时间30min 左右，停止加热保温，每隔0.5-1h用500V兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻升高并连续稳定为止。绝缘电阻值和预烘时间按表1之规定。 5.2 真空压力浸漆 5.2.1 待浸渍罐温度降到40-45℃时，保持最大真空度，将贮存灌中绝缘漆放入浸渍罐中（开启阀门时先小后大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中（漆面应高出工件表面100mm 左右）。待液面无气泡冒出后解除真空，将漆抽回贮存灌。参数见表1。 5.3 滴漆 5.3.1 浸渍后的工件必须按表1规定的时间进行滴漆，然后用清洗罐中的全部清洗剂清洗浸渍罐底部滴下的余漆，清洗完毕解除真空抽回清洗剂。 5.4 烘焙 5.4.1 升温：当温度升到100℃时，停止加热，抽真空30min 。 5.4.2 继续加热固化，当温度达到140±5℃时，保温1.5--3 h （烘焙干燥时间绝缘电阻的测定按表1规定执行），停止加热，待温度降至100℃左右时，开盖吊出吊篮。 5.4.3 工件出炉出检查其内、外表漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时应分开引接线。 6、质量检查 6.1 预烘、浸漆、滴漆、烘焙的工艺参数应符合表1之规定，其绝缘电阻应符合要求。 6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽均匀一致，手触漆膜应不粘手，并稍有弹性，表面无裂纹和皱纹，其端部无变形，端部铜线无磕碰、露铜、引接线分开，槽楔无错位。 6.3 工件干燥后，经检验人员检验合格，并在浸烘记录上签字后方可转入下道工序。 7、安全注意事项 7.1 浸漆场所应保持通风良好，清洁干净。严禁烟火及堆放易燃物品，并备有必要的消防器
焊接工艺通用工艺守则.docx
1.主题内容与适用范围 本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则 , 常压容器的焊接可参照执行。 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接 ( 不包括有色金属的焊接 ) 。 本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 焊接时，除符合 GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002— 2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》 GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3.焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与
复验，合格后方可使用。 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内， 要求温度≥ 5℃、相对湿度≤ 60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的 焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下 4h 后应重新烘干，烘干次数不 宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放， 使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据 NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压 元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4.焊工及其钢印 从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照 TSG Z6002—2010《特种设备 焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作； 焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当对实 际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件； 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录， 不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。 公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。 5.焊前准备 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接 材料牌号、焊接规范及操作要领。 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并 对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧 20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧 100mm
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组得浸漆工艺 电机绕组浸漆烘干目得 电机绕组浸漆烘干得目得,就是在于把绝缘材料中所含得潮气驱除,用绝缘漆填满所有空间气隙,这样既可提高绕组得绝缘强度与防潮性能,又可提高绕组得耐热性与散热性,还可提高绕组绝缘得机械性能、化学稳定性、导热性与散热效果与延缓老化,电动机浸漆质量得好坏,直接影响到电机得温升与使用寿命、要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行,以保证绝缘漆得渗透性好、漆膜表面光滑与机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实得整体。 目前E、B级绝缘得电机定子绕组浸漆得处理,一般采用103２三聚氰胺醇酸树脂漆,溶剂为甲苯或二甲苯,浸漆次数为二次,将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。 电机绕组浸漆烘干得工序 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 一:预烘 1。预烘目得 绕组在浸漆前应先进行预烘,就是为了驱除绕组中得潮气与提高工件浸漆时得温度,以提高浸漆质量与漆得浸透能力。 2、预烘方法 预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20-３０度/ｈ为宜。预烘温度视绝缘等级来定,对Ｅ级绝缘应控制在１20~125度,B级绝缘应达到1２5～1３0度,在该温度下保温４～6小时,然后将预烘后得绕组冷却到60～8０度开始浸漆。 二:浸漆 浸漆时应注意工件得温度、浸得粘度以及浸漆时间等问题、
1.浸漆温度 如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆得粘度增大,流动性与渗透性较差,也使浸漆效果不好。实践证明,工件温度在6０~80度浸漆为宜。 2.漆得粘度 漆得粘度选择应适当,第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部,因此要求漆得流动性好一些,故漆得粘度应较低,一般可取2２～２６s(２0度、４号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好得漆膜,因此漆得粘度应该大一些,一般取3０~3８s为宜。由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20度为基准,故测量粘度时应根据漆得温度作适当调整。 3.浸漆时间 浸漆时间得选择原则:第一次浸漆,希望漆能尽量浸透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15～20min 第二次浸漆,主要就是形成较好得表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10～15ｍiｎ为宜。但一定要浸透,一直浸到不冒气泡为止,若不理想可适当延长浸漆时间、每次浸漆完成后,都要把定子绕组垂直放置,滴干余漆,时间应为30min,并用溶剂将其它部位余漆擦净、 浸漆方法 浸漆得主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理得电机浸漆,多采用浇浸,而沉浸与真空压力浸通常用于制造电机,对批量得可考虑沉浸,高压电机才采用真空压力浸、 常用得浇浸工艺方法为: （a）取出预烘得电机,待温度凉至60～80度,竖直架于漆盘之上; （b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中,以便把握浇浸漆量;