钢丝绳无损探伤仪作业指导书

钢丝绳无损探伤仪作业指导书
钢丝绳无损探伤仪作业指导书

钢丝绳无损探伤仪作业指导书

一、仪器组成

整套仪器由永磁传感器、实时数据采集器、固定套索、数据通讯线、以太网连接线、RS232串口连接线、智能充电器和软件光盘组成,现场测试需配合笔记本电脑进行测试,软件的安装详见产品说明书。

二、传感器的安装

传感器的安装采用静态安装法,通过侧面的锁扣打开传感器如下图: 永磁传感器

数据采集器

固定套索

数据通讯

线

智能充电

软件光盘

将被测钢丝绳套入传感器中心,如下图:

然后将传感器扣住,安装传感器时应注意:

1、应确保仪器处于稳定的状态;

2、不影响设备的正常运转;

3、使用必要的软连接对检测仪器进行必要的保护;

4、正确选择钢丝绳的运行方向。

三、仪器整体连接示意图

按照图示顺序连接好仪器和电脑,通过以太网连接线将数据采集器(实时报警器)与电脑网线接口连接,设置电脑IP(详见说明书)。

四、检测系统操作

五、评估系统软件介绍

在测试前准备和被测钢丝绳相同规格的样绳一根,长度2米左右,在样绳上面预先剪断2处断丝,第一处1根,第二处2根,对样绳进行标定。

双击桌面上“UDP钢丝绳探伤系统”软件,如下图:

在系统菜单中设置串口,设置菜单中输入钢丝绳资料(如有同类型的参数可以直接选择),如下图:

确定后单击操作菜单→人工监控进入测试界面,如下图:

单击开始按钮进行测试,被测钢丝绳的运行速度建议不超过3m/s,测试完成后点击数据保存按钮,输入文件名称即可保存。

数据分析:单击操作菜单→局部探伤评估LF,选择已保存的测试数据,打

开,如下图:

图所示:

在一根断丝处,根据下放的VPP值可以确定第一门限值,即两个值相加除以2在乘以0.85得出第一门限值,第二门限值输入稍小一些即可。下一步确定界面基准值,在一根断丝处中间有LMA0,对应的数据就是样绳的截面基准值,将确定好的门限值和截面基准值输入到钢丝绳参数中保存,即可对该规格的钢丝绳进行现场测试测试。

测试报告的生成详见产品说明书。

管道无损检测作业指导书

管道射线探伤工艺 1. 目的 为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行,使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求,保证管道射线探伤结果的真实可靠性。 2. 适用范围 本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。3.相关文件 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97) 《压力管道安全管理与监察规定》(劳部发[1996]140号文) 《承压设备无损检测》JB4730-2005 《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。 4. 职责 4.1 射线探伤评定人员 由持相应技术等级Ⅱ级(中级)或Ⅱ级以上(高级)资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作,并编写和审核检验报告。 4.2 管道射线探伤操作人员 由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。 5. 管道射线探伤工艺 5.1 焊缝射线透照检测 5.1.1透照方式和透照时机 5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位臵关系,透照方式分为: a.双壁单影法;b.双壁双影法。 5.1.1.2对一般管道来说,每条焊缝焊接完毕后,再进行探伤;对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道,必须等焊完24小时后探伤。 5.1.2试件检查和清理

试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除,试件表面质量包括焊缝余高,应经外观检查合格,表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。否则应对表面进行打磨修整。 5.1.3胶片的选用 射线胶片的选用根据像质高低,工件厚度和材质而定。AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片(即天津-III型或天津-V型)。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 5.1.4增感屏和暗袋 采用铅箔增感屏。要求其表面质量光滑清洁,无污秽、损伤变形和划痕。如果增感屏表面有划痕或开裂,发射二次电子的表面积增大,在底片上会出现类似裂纹的细黑线。增感屏要注意防潮,否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布,在底片上会产生白线条。总之增感屏要经常检查,保持清洁无损。铅箔增感屏分为前屏和后屏。装胶片的暗袋(暗盒)应为黑色塑料或合成革制成。要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。规格应与增感屏和胶片相匹配,暗袋的外表面应有中心标记线,背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。 5.1.5底片黑度 射线透照对底片黑度有一定要求,假如黑度不适当会影响缺陷的检出能力。按JB/T4730-2005标准规定,AB级底片黑度范围为2.0-4.0之间。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至 1.5。 5.1.6划线 按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。采用双壁单影透照时,只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。 5.1.7透照方法 5.1.7.1 双壁双影法 5.1.7.2 D≤89mm钢管采用双壁双影法(垂直90°两次透照)。

射线探伤作业指导书

射线探伤作业指导书 1.1 目的 为了保证射线检测结果的准确、可靠、编制本细则。 1.2 范围 本作业指导书适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 1.3 编制依据 1.3.1 《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005 2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员,都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员,只能从事与该等级相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。 3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况,包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构,焊口位置、分布等,对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2 检查焊缝外表面:外观是否符合《焊规》规定要求,是否有影响底片评定的因素存在,存在上述问题时,必须纠正后才能进行透照。 3.3 工艺制订 根据有关标准规定及现场情况等制订工艺,确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数,还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4 器材 3.4.1 射源或射线机选择 主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。 3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择 3.4.2.1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。胶片在使用前,应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查,其本底灰雾度应小于或等于0.3。 3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中,要注意防止胶片的划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整,应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓,避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面,防止对底片造成污染。 3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时,金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择(具体见《射线探伤工艺卡》)。 3.4.2.4 增感屏的表面应经常擦拭,保持洁净、平整和干燥,以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 3.4.2.5 暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。 3.4.3 屏蔽板

无损探伤工操作规程示范文本

无损探伤工操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

无损探伤工操作规程示范文本 使用指引:此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1探伤仪器及附属电气设备线路,要绝缘良好,外壳应 可靠接地。检修时,应先切断电源。 2射线探伤操作人员,必须穿戴防护用品和定期检查身 体。 3射线探伤工作地点应设置围栏和警告 4γ射线探伤时,应速用速撤。探照时,应用机械操 作,严禁用手直接接触射线源。 5X射线探伤,应有铅防护屏或其他防护措施。暴光 前,操作人员应背离X光机“窗口”,暴光应待人员撤至 安全区后进行。 6超声波一起通电后,禁止打开防护盖,防止高压电伤 人。

7荧光探伤,应戴防护眼镜。工件上的荧光粉、显现粉,禁止用手直接触摸。配制着色探伤剂或筛取荧光粉、磁粉、显现粉应在通风良好的地方进行。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

VT探伤作业指导书

V T探伤作业指导书公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

. 广州忆民有限公司 目视检验作业指导书 编制: 审核: 批准: 2012-12-06发布 2012-12-28实施

目视检验作业指导书 1、范围 本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求。 本文件适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。 2、人员要求 从事目视检验人员必须取得VTⅡ级及Ⅱ级以上资格证书,有半年以上工作经验方可独立上岗操作。 检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准(如ISO5817、ISO10042)。 检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。 检测人员必须满足ISO 9712的要求(如每12个月检查一次视力),且应当有足够的视力和颜色分辨力。 3、外观检测条件 被检工件表面的光照度应至少达到350Lx,推荐值为500Lx。 眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。 眼睛与被检工件的夹角应大于30°。 经商定可采用其它检测设备,如内窥镜。 图1 外观检测角度示意图 4、环境要求 作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿,场所应整洁宽敞。 检验环境光照度应至少达到350Lx,推荐值为500Lx。 5、检测设备 检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。 放大镜的放大倍数为2~5倍,应尽量有刻度。 其它检测仪器如成型量具、镜子、照像机、内窥镜。 6、焊缝的外观检测 焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中作出了规定:焊缝必须可见且便于检测,检测时间在表面处理之前。焊缝的外观检测可分三个阶段:——焊前准备的外观检测 ——焊接过程中的外观检测 ——焊接后的外观检测 焊前准备的外观检测

无损检测作业指导书

无损检测作业指导书

一、射线探伤检测 1.X射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射及散射线的影响。 2.从事X射线工作人员应配有剂量仪,并对计量仪定期进行检定。 3.检验人员及审核人员的资质必须符合国家的相关规定。 4.应选用合适的透照方式,并符合JB4730.2-2005标准要求。 5.在透照前应对工件表面进行外观检查,表面的不规则状态在底片上的图像,不掩盖 焊缝中的缺陷或与之混淆,否则应做适当的修理。 6.胶片的定位标记和识别标记,应符合JB4730.2-2005的标准规定。 7.像质计的要求及摆放位置,应按JB4730.2-2005的标准规定执行。 8.射线透照等级要求至少达到JB4730.2-2005的标准AB级。 9.胶片和増感屏的要求,应符合国家相关规定的要求。 10.透照条件的选择应视具体情况,选择合适的透照条件,以达到最佳的检测灵敏度。 11.胶片处理应按胶片的使用说明书或公认的有效处理方法,可采用自动或手工冲洗的 方法。 12.显、定影液的控制,应采用添加补充液的方法,来维持显、定药液的恒定。如洗片 效果仍不佳,应更换全新的药液。 13.在底片上应显示出最小线径及像质指数,底片的黑度应符合国家的相关规定的要求。 14.底片质量不允许存在的假缺陷: (1)灰雾 (2)洗片处理时产生的条纹、水迹或化学污物等缺陷。 (3)划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等。 (4)由于増感屏不好造成的缺陷显示。 15.评片应在专用的,室内光线暗淡,但不全暗,室内照明用光不得在底片表面产生反 射的暗室。 16.观片灯的亮度应符合国家相关规定的要求。 17.缺陷的评定及验收等级,严格按照JB4730.2-2005的标准要求执行。 18.探伤报告的内容及要求,应符合国家相关标准规定的要求。 19.底片和检测报告保存期不得少于7年,7年后若用户需要可由用户保管。 20.探伤合格的工件上,应做永久性或半永久性的标记。

钢轨探伤作业指导书

钢轨探伤作业指导书 1. 目的与要求 目的:钢轨伤损检查。 要求:钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书适用于时速160km/h及以下区段利用列车间隔进行的线路钢轨母材及焊缝探伤作业。 2.2 本作业指导书适用于天窗点外作业。 3. 引用标准 《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《上海铁路局钢轨伤损检查、监视、处理办法》、《上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法》。 4. 工具材料 4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2000标准要求。无缝线路作业使用的通用探伤仪必须符合GB/T10061-1999要求。 4.2 钢轨探伤仪必须用反光漆(模)进行编号。 4.3 防护用品: 4.3.1 上道作业人员必须按规定穿着黄色防护服,夜间必须穿着带有反光设施的防护服。 4.3.2 驻站联络员携带对讲机1台、“上海铁路局驻站联络控制表”1本、“上海铁路局安全防护驻站联络派遣单”1份。 4.3.3 现场防护员每人携带对讲机1 台、手信号旗1副、口笛1只、“防护

员工作手册”1本。 5. 作业程序 5.1.点名预想 5.1.1 作业负责人在上道作业前集中人员列队点名,详细交待当天作业的各项内容和安全预想。预想要结合当天天气、作业内容、区段、环境等情况,并做好记录。 5.1.2 确定当天作业防护人员,对防护工作提出注意事项和具体要求。 5.1.3 遇有降大雾、暴风雨(雪)、雷电密集、扬沙等恶劣天气时应取消当天上道作业计划。 5.1.4 作业负责人负责对上道仪器状态、防护用品、各类备品数量、探伤日记、现场伤损监控卡和伤损钢轨通知书进行检查,防止仪器带病上道和备品不足,影响探伤质量和信息记录、传递。 5.2 设置防护 5.2.2.1 每作业班组应设3-4名防护员(单线地段:驻站1人、前后防护2人、随机防护1人;复线地段:驻站1人、来车方向防护1人、随机防护1人),遇曲线等瞭望困难地段,长大区间、隧道通讯联系困难以及站内视线不良、噪音较大时,必须根据作业内容及现场实际情况,增派中间联络员。 5.2.2 驻站联络员必须提前40分钟到达车站行车室,经车站值班员在驻站联络派遣单上签认后,及时通知作业负责人和现场防护员。如作业地段在天窗范围内时,应同时将天窗点起讫时间通知作业负责人和现场防护员。 5.2.3 作业人员到达计划进网地点集中列队后,由现场防护员开展进网前安全防护布置并录音(非封闭线路区段为上道前),标准用语为:“我是防护员

无损探伤作业指导书

无损探伤作业指导书?DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力M44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤,连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化;磁化时必须有重迭区,以免漏检。 3、3、3、4磁悬液,采用水剂磁悬液,磁膏加水,按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液,采用湿磁粉连续磁化法,在通磁化电流时,应同时施加磁悬液,磁化电流每次持续时间为2s左右,停施磁悬液至少Is后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法,使用时,磁悬液应不断摇晃,以免浓度不够。 3、3、3、7观察:在充足的光线下,仔细观察,有怀疑时擦去磁粉后重擦,如能显示出与前次相同磁痕,方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录:磁粉显示的缺陷作好详细记录,记录下缺陷的部位、长度、条数等,以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定:按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全:选用相匹配的电源,安全用电,要脚穿绝缘

鞋,仪器外壳应加可靠地线。 3、3、5、2搬运:移动过程中,轻拿轻放,不碰撞,外出装箱时应用填料(海绵、泡沫等)填充好,防止电源箱倒置,防止激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据:根据相应的标准质量部无损探伤作业指导 书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体,操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作,尚需采取防毒措施,以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前,应对受检表面及附近30伽范围内进行清理,不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理,在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a)着色法渗透剂中配有颜 料,其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b)购回的渗透使用剂(DPT—5)需存放在阴暗通风处,存放温度应低于40°C。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验:每次探伤前,用人工缺陷试块(铝合金试块,镀辂试块)来鉴别渗透探伤灵敏度,检查探伤使用剂、探

无损检测作业指导书

无损检测指导书 1目的与范围 目的是使井架、底座、天车的无损检测质量得到有效控制。 所使用的检测方法包括渗透检测、磁粉检测与超声波检测、X射线检测。2引用文件 API spec 4F《钻井和修井井架、底座规范》 AWS D1.1《钢结构焊接规范》 ASTM A578《超声斜射波束接触法检测方法》 ASTM E709《磁粉检测方法》 ASTM E165《渗透检测方法》 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》 3 一般要求 3.1 人员资格 参加无损检测的人员,至少有一名经过权威机关培训,并取得该无损检测方法的中级人员。 3.2 设备 使用的设备应是经校验合格的设备。磁粉设备应每年校验一次;超声波设备每年校验一次,但水平线性、垂直线性应每月校验一次。 3.3 被检件的表面准备 所有被检表面首先应经目检合格,且无影响无损检测的杂物。 4 磁粉检测 由设计者依据标准、规范和技术要求确定检测部位和关键焊缝。 4.1检测方法

ASTM E709 ⑴磁粉检测以湿磁粉连续法进行检测。选用黑磁粉、无味煤油配制的浓度为10~20g/l(沉淀浓度1.2~2.4ml/100ml)的磁悬液。 机加工表面进行湿荧光磁粉连续法进行检测。选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l(沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml)的磁悬液。 灵敏度使用A-30% 试片。 ⑵焊缝表面应使用交流小磁轭,进行相互垂直方向的磁化检测。 ⑶磁化通电时间为2~4秒,磁悬液必须在通电时间内施加完毕,且至少应反复磁化两次。 ⑷若焊缝母材料有延迟裂纹倾向时,磁粉探伤应安排在焊后48小时后进行。 ⑸当焊缝及其热影响区表面难以清理至金属色,影响磁痕观查时,应使用白色反差增强剂以增加色彩对比度。 4.2 灵敏度 交流小磁轭的提升力应不小于45N(4.5千克力)。 4.3 缺陷的判定 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成之外,其它一切磁痕显示均作为缺陷处理。 4.4磁粉检测的验收(依据AWS D1.1第六节): 4.4.1任何裂纹都不合格,不论其尺寸或部位。 4.4.2 不得有未熔合。 4.4.3 咬边的验收:

工业射线探伤机放射防护作业指导书

工业γ射线探伤机放射辐射检测作业指导书 一、依据 GBZ132-2008 工业γ射线探伤机放射防护卫生标准 二、适用范围 适用于工业γ射线探伤机探伤作业中的检测。 三、术语与定义 3.1 γ射线探伤室 存放γ射线探伤机并对物体进行探伤,且具有屏蔽效能的专用照射室。 3.2 固定式探伤 在γ射线探伤室内用固定安装的或可有限移动的探伤机进行的工业γ射线探伤。 3.3 移动式探伤 在γ射线探伤室以外进行的工业γ射线探伤。 3.4 换源器 专用来更换γ射线探伤源组件的屏蔽容器。它具有两个贮源控,旧源从换源器的一个源孔被推进,新源从另一个源孔中被移出。 3.5 管线爬行器 一种将γ射线探伤源固定在移动机架上,沿管线内爬行移动,对管道焊缝进行放射探伤的装置。它由一个驱动马达前进或后退,并利用一个控制源在管道外对其导向和定位。 3.6 控制源 在管道内爬行探伤的过程中,用来对管线爬行器进行导向和定位的密封放射源,它被 安装在手持式装置上并被准直,通常用一个低活度的密封137Cs放射源。 3.7 源托 用以固定或承载源的装置。 四、仪器:Χ、γ辐射剂量仪,具有计量检定证书且检定证书在有效期内。 五、辐射检测、检查 5.1 γ射线探伤机的验收检测 对使用单位新进的γ射线探伤机进行放射防护性能验收检验,其屏蔽效果应满足表1的要求。当γ射线探伤机或设备大修或换源后,要进行一次验收检验。 5.2 γ射线探伤机防护性能常规检验 使用单位应经常对安全装置的性能进行检测,并委托有资质的机构每年对γ射线探伤机进行一次防护性能常规检验。 5.3 γ射线探伤室周围辐射水平的监测 5.3.1 用便携式辐射测量仪巡测探伤室墙壁外30cm处的剂量率水平。巡测范围应根据探伤室设计特点、照射方向及建造中可能出现的问题决定。探伤室四面屏蔽墙外及楼 上如有人员活动的可能,应巡测墙上不同位置剂门外30cm四周的辐射水平。

无损探伤作业指导书.DOC

无损探伤作业指导书.DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力≥44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤,连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化;磁化时必须有重迭区,以免漏检。 3、3、3、4磁悬液,采用水剂磁悬液,磁膏加水,按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液,采用湿磁粉连续磁化法,在通磁化电流时,应同时施加磁悬液,磁化电流每次持续时间为2s左右,停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法,使用时,磁悬液应不断摇晃,以免浓度不够。 3、3、3、7观察:在充足的光线下,仔细观察,有怀疑时擦去磁粉后重擦,如能显示出与前次相同磁痕,方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录:磁粉显示的缺陷作好详细记录,记录下缺陷的部位、长度、条数等,以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定:按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全:选用相匹配的电源,安全用电,要脚穿绝缘鞋,仪器外壳应加可靠地线。

3、3、5、2搬运:移动过程中,轻拿轻放,不碰撞,外出装箱时应用填料(海绵、泡沫等)填充好,防止电源箱倒置,防止 激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据:根据相应的标准质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体,操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作,尚需采取防毒 措施,以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前,应对受检表面及附近30mm范围内进行清理,不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨 碍显示时应打磨或抛光处理,在受检面用钢印打编号并用于受检 面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a)着色法渗透剂中配有颜料,其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b)购回的渗透使用剂(DPT—5)需存放在阴暗通风处,存放温度应 低于40℃。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验:每次探伤前,用人工缺陷试块(铝合金试块,镀铬试块)来鉴别渗透探伤灵敏度,检查探伤使用

产品探伤作业指导书

产品探伤作业指导书 一、符合API 5CT标准钢级的探伤要求 1.H40钢级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.J55钢级 2.1、J55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.2、J55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 2.3 J55钢级PSL-3规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L2 L2 L2 L2 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证,报告最小壁厚值超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证, 报告最小壁厚值超声 3K55钢级 3.1 K55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度3.2 K55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 3.3 K55钢级PSL-3规范等级

焊缝磁粉无损检测作业指导书

专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书 前言: 本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同,因此,一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时,应选用经试验证明确有成效的方法,对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。 本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。 1 检验方法及要求 1.1 检验前,焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理,去除表面的油污、 焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。 1.2 被检部位按下列步骤顺序进行: 1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。 1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉,或者用湿法施加磁悬液。 1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。 1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度 范围最小为50mm,最大为200mm。 1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可 选用:纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。 1.6 用湿法施加磁粉时,施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布,并利用载液的流动 性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕,没有漏磁场的地方全部离走。 1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时,应采用干法: 1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时; 1.7.2 焊缝表面的平整度极差,如果使用湿法,磁悬液很难顺利流动时; 1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面,如果使用湿法,容易使磁悬液发生淤积时; 1.7.4 焊缝温度明显高于室温,如果使用湿法,容易使磁悬液干涸时。 1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温,使其温度超过室温。 1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时,其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室 温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。 1.9 焊后需要进行热处理的焊缝,应在热处理工作结束后进行。 2 检验人员 2.1检验人员应按GB9445的规定取证,经相关部门考试合格后,持证操作。签发检验报 告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。 2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向,并掌握可使重要缺陷不 漏检的试验方法。 2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0,并且没有色盲。 3检验设备 3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。 3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N,直流电磁轭在其最大磁轭间距 上的提升力应大于177N。 3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉,并产生足够的压缩气流, 以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。 4 检验用磁粉

探伤作业指导书

焊口射线探伤作业指导书1 总则 1.1 工程概况 ****工程(***MW)#**机组的安装焊口接近*万个,施工工期短,同时无损探伤的检验比例高,其中所有安装(现场组装的)锅炉受热面焊口,要求按**%进行无损检验,其中**%进行射线检验,**%进行超声波检验,射线探伤的工作极其繁重。 1.2 施工范围 本作业指导书适用于****工程(**MW)#*机组安装时,透照厚度为2mm~17 5mm部件的射线检验,包括承压管子、管道和集箱单面施焊、双面成型的对接焊接头。焊制焊管(纵缝焊管、螺旋焊管)和管件(三通、弯头)的射线检验也可参照使 用。 1.3 编制依据 1.3.1《***期***MW工程***机组金属检验施工组织设计》 1.3.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004(以下简称《焊规》) 1.3.3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号 1.3.4 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号 1.3.5《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002(以下简称《射规》) 1.3.6 《承压设备无损检测》JB/T4730—2005 1.3.7 《电力建设安全工作规程(第一部分:火力发电厂部分)》DL5009.1-2 002) 焊口射线探伤作业指导书2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员,都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员,只能从事与该等级相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。焊口射线探伤作业指导书3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况,包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构,焊口位置、分布等,对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。

磁粉探伤作业指导书

磁粉探伤作业指导书公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的,是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序,以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷,对于铁磁性材料的毛坯件、半成品(钢坯、铸件和锻件)及成品也可参照执行。(本指导书主要侧重磁轭法) 3 引用标准 3.1 JB4730-94《压力容器无损检测》 3.2 GB/T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721-83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004-87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB/T9444-88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002-87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965-85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员,都必须经过技术培训,并取得有关部门的资格证书。 4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员,只能从事该等级相应的探伤工作,并负相应的技术责任。

4.3 凡从事磁粉探伤的人员,除具有良好的身体素质外,视力必须满足下列要求: 4.3.1 校正视力不得低于1.0,并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员,不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721-83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备(电磁轭),当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力;直流电磁轭至少177N的提升力。 5.3 应具备的辅助设备: (1)A型试片; (2)2-10倍放大镜; 6 磁粉及磁悬液 6.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质,磁粉之间不应相互吸引。 6.2 磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2-10μm,最大粒度应不大于45μm。干法用磁粉的平均粒度不大于90μm,最大粒度应不大于180μm。 6.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。 6.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时,应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的粘度应控制在5000-2000Pa.s(25℃)。 6.5 磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下,新配制的非荧光磁粉浓度为10-20g/I。

射线探伤安全操作规程示范文本

射线探伤安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

射线探伤安全操作规程示范文本 使用指引:此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1、开机前应仔细检查机器是否正常,预热冷却是否正 常,必须在确保安全前提下方可开机。 2、开机前仔细检查高压连锁装置、报警器、警灯、警 铃是否正常,在一切正常下方可开机。 3、开机前要确保除控制室操作人员以外的人离开现 场,打开警报装置,关闭好探照室门。 4、机器工作前必须清理射线探照室外部人员,严禁有 人在探伤室外逗留,并在车间门口张贴警示告示,写明探 伤时间、完成时间。 5、机器操作时,控制室内应不少于两人,并按说明书 进行操作。 6、操作中发生连锁报警及其它故障时,必须通知有关

部门排除故障方可工作,故障排除前停止工作。 7、每次拍片后,间歇五分钟,待有害气体散后,方可再次进入探伤操作室。 8、探伤人员每半年进行一次体检,新调入的人员必须经技术培训并经体检合格方可上岗。 9、工作完毕,机器冷却15分钟方可关机,关好水、电源、火源方可离开现场。 10、清理工作场地,做到干净安全,文明生产。 11、严格按《射线探伤操作规程》进行操作。 12、射线检测人员应具备经有关部门培训后颁发的资格证,持证上岗,且资格证在有效期内。 13、工作前应穿戴好防护用品。 14、应重视曝光室防护条件的建设,曝光室的射线泄漏量应经过有关监察部门测量。

无损探伤作业指导书

无损探伤作业指导书 Prepared on 22 November 2020

1目的 为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需用无损探伤的检测作业,均适用。 3作业内容 超声波探伤 3.1.1检测依据 根据相应的标准 3.1.2主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1设备: CTS-3020 3.1.3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块;耦合剂:甘油、机油、浆糊。。 检测前的准备:对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等,如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨,并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面,用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。 3.1.4仪器校正:按标准要求进行。 3.1.5检测工作的进行。 3.1.6检测中异常现象处理仪器工作一小时,在标准试块上复核一次,若读数超过仪器允许误差,则前一小时内的测量数值,应校正仪器后复检。当读数不稳定时,应检查受测工件的表面,或更换电池。 3.1.7搬运时,使用匹配的皮箱,轻拿轻放,防止振动,碰撞。 射线照相探伤 3.2.1检测依据 根据相应的标准 3.2.2射线探伤 3.2.2.1工件进探伤区域后,对照探伤通知单进行复验,确认合格后,方可进行拍片。 3.2.2.2按要求确定探伤比例,划出探伤部位,放置好一切标记,进行散射线遮挡。

3.2.2.3检查探伤设备,做好拍片前期准备,接通电源及冷却系统,做好防护工作。 3.2.2.4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上,中心标记应对准射线窗口中心,并调整好透照距离。 3.2.2.5根据曝光曲线表,选定管电压,在保证穿透能力的前提下,应尽量选用较低的管电压。 3.2.2.6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值,拍片过程中,注意观察电流、电压稳定情况,尽量避免大的波动。 3.2.2.7蜂鸣器响后,应降压到原位,关闭电源,拍片结束。 3.2.2.8操作完毕后,认真做好原始记录。 3.2.2.9清理现场,收好设备。 3.2.3暗室操作 3.2.3.1将胶片装在底片夹上,并在开始显影前搅动药液。 3.2.3.2将胶片依次浸入显影槽,底片夹之间应留有一定距离,使冲洗过程中胶片彼此不会相贴。不断将底片夹上下移动,大约15S。 3.2.3.3显影温度要在20℃左右,正常的显影时间为5-8min,延长显影时间,会使底片黑度增加,并稍增加对比度。在温度稍高或稍低时,必须调整显影时间。显影时间的选择或调整应根据胶片制造厂所推荐的数据。 3.2.3.4显影过程中,应不时将胶片作垂直方向的上下移动,使胶印均匀显影。 3.2.3.5显影结束后,在清水中将胶片强力抖动,进行漂洗2-3min,以中和胶片乳胶中的显影剂。 3.2.3.6胶片浸入定影液时,要均匀作上下方向的移动约10S左右。然后浸泡到定影结束。时间为通透时间两倍,一般不超过15min,若经常移动,可缩短定影时间,但必须避免胶片在定影液中的互相接触。 3.2.3.7定影结束后,可用定影中和剂进行中和处理,以减少冲洗时间和用水量。

射线探伤工艺规程

长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程,对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时,应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据,焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤,至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求,从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中,除了合理地选择透照方法外,还必须选择好透照规范,使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来,从而达到高灵敏度。有关规范的选择: 1)、射线源的选择,应选择小尺寸的射线源; 2)、透照距离的选择。在透照中,焦距选择大多在600~700mm间; 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素,因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸:焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响; 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大; 3)、焦点尺寸与射线底片对比度; 4)、照射场内的X射线强度分布; 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。

无损检测作业指导书-1

目录 1总则 2人员要求 3设备 4分析前准备 5 作业方法及工艺要求 6 出具检验结果 7 安全技术措施 8 文明施工及环境保护措施 9 附录

1 总则 1.1 工程概况 ***工程(**MW)#*机组安装中要求对所有含合金成分的设备元部件(制造厂文件明令严禁解体的除外)、组合件必须做***%的光谱复查。可解体或散装设备,要逐零件复查,组合件的所有焊口两侧及焊缝100%复查。对现场用合金材料,安装前必须??%光谱检验,安装后必须??%光谱复查。光谱分析工作量将近?万点,光谱分析工作极其繁重。 1.2 作业指导书概述 1.2.1 编制目的:明确光谱分析的整个过程及各方面要求,保证工作质量及安全。 1.2.2 适用范围:适用于电力系统火力发电厂设备的高温高压管道和各类合金钢部件,以及他们的焊接接头,焊接材料(焊丝、焊条)的光谱分析工作。 1.3 编制依据 1.3.1 《??MW工程?#机组金属检验施工组织设计》 1.3.2 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004(以下简称《焊规》) 1.3.3 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL438-2000 1.3.4 《电力工业锅炉压力容器监察规程》 DL612-1996 1.3.5 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号 1.3.6 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号 1.3.7 《火电发电厂金属光谱分析导则》 1.3.8 《电力建设安全工作规程(第一部分:火力发电厂)》DL5009.1-2002 2 人员要求 2.1 从事光谱分析的工作人员须经专业培训,并经光谱分析人员资格鉴定委员会考试合格,取得资格证书方级从事光谱分析工作。 2.2 光谱分析人员的视力应在1.0以上,色肓者有能担任光谱分析工作。 2.3 了解安全防护知识,及时排除不安全因素。 2.4 光谱分析高级人员 a)应全面了解光谱工作项目和工作量,协助技术人员制定工作计划和拟定技术措施。 b)参加并指导光谱分析工作,解答复核疑难问题,并做出准确结论。 c)掌握常用合金钢的性能用途及燃弧时间对分析结果的影响。 d)应能分析仪器所能分析的合金元素,对主要的合金元素作必要的半定量分析并对其检验结果负责。 2.5 光谱检验人员 a)熟练操作仪器,具有一定的仪器维护和一般故障排除技能。 b)掌握电厂常用合金钢及所含合金元素的定性和半定量分析技能,并对其分析结果负责。 c)作好分析记录和分析标记,对被检出的不符合技术资料要求的项目必须进行复核,并及时反馈给相关单位和签发试验报告。 d)具有排除被分析试样中影响分析结果准确性的各种因素的能力,对违反安全规程不符合工作要求的试件,应拒绝接受分析检验。 3 设备 3.1 交流电弧火花发生器应符合下列要求 a)外壳无凹陷,以防上其内部电器元件短路; b)旋钮无松动; c)各种电源线无破损、不漏电; d)通电指示灯有明确显示。

超声波检测作业指导书

超声波检测作业指导书 目录 1 目的 2 适用范围 3 引用标准 4 检测准备 4.1 工艺准备 4.2 检测作业人员 4.3 检测设备与器材 4.4 作业条件 5 检测实施 5.1 检测控制流程图 5.2 钢板超声波检测 5.3 锻件超声波检测 5.4 无缝钢管超声波检测 5.5 焊接接头超声波探伤 5.6 平板对接焊接接头的超声检测 5.7 管座角焊缝的检测 5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9 钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10 中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11 中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12 高压螺栓件的超声检测 5.13 例外情况的处理方法 6 质量检查 6.1 质量检查要求和方法 6.2 质量检验标准 6.3 质量控制点 6.4 质量记录 6.5 应注意的质量问题 7 职业健康安全和环境管理 8 超声检测工作程序流程见图 9 超声检测工艺卡(样表)

超声波检测作业指导书 1 目的 为了规范超声波检测工作,保证超声波检测的工作质量,特制定本作业指导书。 2 适用范围 2.1 适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施 2.2 不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤,不适用于外径∠250mm或内外径之比∠80%的纵向焊缝探伤。 2.3 本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时,应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 3 引用标准 3.1 GB50273 工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2 GB150 钢制压力容器 3.3 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范 3.4 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》 3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777 无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测 3.11 工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定 3.12 压力容器安全技术监察规程 3.13 蒸汽锅炉安全技术监察规程 3.14 压力管道安全管理与监察规定 3.15 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 4 检测准备 4.1 工艺准备 4.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本工艺规程未包括的超声波检测项目应单独编制超声检测方案(或包含在无损检测方案中)。超声检测方案由UT-Ⅱ级以上人员编制,无损检测工程师审核,项目技术负责人批准后执行。 4.1.2 检测工艺卡 检测前应编制检测工艺卡。检测工艺卡由UT-Ⅱ级人员编制,无损检测工程师审核,现场无损检测技术负责人批准。 4.2 检测作业人员 4.2.1超声检测应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格,并取得超声检测Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的检测人员担任。 4.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行超声检测操作和记录。Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定,签发检测报告。 4.2.3 检测人员的视力应符合有关检测标准的要求。

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