H型钢工序作业指导书
浙江普天集成房屋有限公司
文件编号：PT/QB/GGJ-001
版本号/修改次数：A/0 H型钢生产线工序作业指导书
受控状态：受控
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实施日期：
品质部编写
H型钢生产线工序作业指导书
1.目的
本指导书对H型钢生产线各工序的作业规范及要求做出规定。
2.范围
本指导书适用于H型钢生产线各工序岗位的作业。
3.职责
3.1 操作人员按本指导书进行操作，并对本工序的制作质量负责。
3.2 总师办负责对H型钢生产线各工序作业的规范性进行监督。
3.3 质控部负责对H型钢生产线工序作业流程中产品质量各监控点实施检验监控工作。
4.相关文件
GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
DBJ08-216-95 《钢结构制作工艺规程》
JG144-2002 《门式刚架轻型房屋钢构件》
焊接质量控制程序
H型钢结构制作质量检验规程
5. 作业指导书目录
5.1 下料（外部件小料、主料）
5.2 组立
5.3 埋弧焊
5.4 矫正
5.5 外部件机加工（需要抛丸部件需进行抛丸）
5.6 装配
5.7 装配焊接
5.8 抛丸
5.9 打磨
5.10 涂装
5.11 质量合格要求
6．本文件由品管部制订、管理由技术部审核。
7. 附件:各工序的作业指导书
1. 下料
1.1 翼板、腹板的下料
1.1.1气割前的准备工作：
(1)检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。
(2)根据任务单、排版图，仔细核对钢板的材质、宽度、长度和厚度是否符合要求。
(3)调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。
(4)按排版图或小件图要求的下料宽度进行划线。
1.1.2气割工艺：根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数。
1.1.3切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净，割痕超标的应补焊打磨匀顺。
1.1.4切割好的同一工程材料，应分类堆放整齐，写清工程名称、材质、数量、下料尺寸等。
1.2 其它零件的下料
1.2.1一般情况下，零件均应使用余料进行下料。
1.2.2在余料钢板上，按设计图纸或小件图进行划线。
1.2.3对于能用剪板机下料的，应在剪板机上下料，并作好标识。
1.2.4无法用剪板机下料的，采用半自动切割机或手工切割的方法下料，去除切割面熔渣并作好标识。
1.2.5下料后的零件必须进行矫平或矫直。
1.3 下料的质量要求：
表1-1 火焰气割的允许偏差
项目允许偏差（mm）
零件宽度、长度±2.0
切割面平度0.5t且不大于1.5
割纹深度0.2
局部缺口深度 1.0
表2-2 机械剪切的允许偏差
项目允许偏差(mm)
零件宽度、长度±2.0
边缘缺模 1.0
型钢端部垂直度 2.0
2. 组立
2.1 H型钢组装前，操作人员应按任务单、组立图、制作清单，仔细核对上道工序的来料，并对来料加工质量进行核查。若来料材质、规格有误或来料表面熔渣未清理干净，应拒绝接收。
2.2若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝错开至少200 ㎜以上。并将翼板与腹板装焊处，腹板厚度+左右各4 ㎜范围内的焊缝打磨平整，以免组立时，腹板在此凸起，而影响装配质量。
2.3在起吊腹板时，应先检查组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后再组立。
2.4 组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手弧焊进行定位焊，定位焊用焊材应与母材材质相匹配。焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，长度为20～30 ㎜，间隔为200～300 ㎜，均匀分布。
2.5组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致。
2.6装配组立应严密，翼腹板间隙≤1 ㎜，点焊时，必须压紧上轮。如果因切割原因造成间隙时，则应予以适当补焊，将缝隙添满，但不得焊得过高。
2.7组立后进行检查是否符合图纸要求，合格后方可入下道工序。
3. 埋弧焊
3.1焊前准备
3.1.1根据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、装配质量、材质进行确认。
3.1.2将组立好的H型钢吊放在焊接胎架上，并进一步检查组立情况，若有大于1mm缝隙，必须先进行焊补。
3.1.3检查焊道两侧及坡口处的锈蚀情况，当有明显的锈斑时，必须打磨干净后，方可进行焊接。
3.1.4配置焊接引出弧板。
3.1.5焊接使用焊丝和焊剂应符合相应工艺要领书的规定。
3.1.6焊缝尺寸应符合第11节的相应要求。
3.2 焊接
3.2.1焊接工艺参数的确定应符合工艺要领书或通用工艺文件的规定。
3.2.2 焊接应从引弧板中间开始，并在熄弧板中间停止焊接。应密切观察背面的红热程度，进行焊接参数的调整，并随时调整导电嘴位置，防止焊偏。
3.2.3 H型钢四条焊缝焊接顺序一般按对称焊接,以减少焊接变形。
3.2.4每条焊缝焊好后，应除净焊渣，并自检焊缝，焊脚高度是否满足要求、焊缝成型是否良好。如焊缝成型不好，应调整焊接参数。如有焊偏、咬边、气孔等缺陷，必须焊补。
3.2.5 应采用气割的方法除去引、熄弧板。
3.2.6 要求进行超声波探伤的焊缝（全熔透焊缝），焊后应按要求进行超声波探伤。
3.2.7当探伤发现存在超标缺陷时，必须及时通知操作人员进行返工。生产班组需指定技术好的持证合格焊工，严格按焊接返修工艺进行返修。
3.2.8检验合格的H型钢进入矫正工序。
4. 矫正
4.1 H型钢翼板角变形的矫正
4.1.1 H型钢翼板角变形的矫正，根据翼板厚度不同，变形大小不同，矫正的次数也不同，一般翼板厚 t≤10㎜时，只矫正一次即可完成，板厚 t>10㎜时，可根据情况，通过2～3次甚至多次来实现矫正。
4.1.2 在实施矫平时，可先进行试矫、试测量来确定左右两矫正辊位置的高低、松紧，并用直角尺来自检矫平情况。
4.1.3 矫正好的构件要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直。
4.1.4 当一面矫正合格后，再翻转180 0，同上法矫正另一面翼板直至合格。
4.2 H型钢的挠曲和旁弯的矫正
4.2.1 H型钢的挠曲和旁弯矫正采用火焰矫正的方法。
4.2.2 H钢挠曲时，一般拱度不大时，只需加热上拱侧翼板，从中心开始，往两端分段进行带状加热，加热带宽50㎜，间隔500㎜左右，具体视弯曲情况而定。
4.2.3 如果上拱比较大或腹板比较厚时，只加热翼板不足以矫正挠曲的情况下，还应在腹板上相对应位置，进行三角形加热，三角形底边与腹板凸边一致，顶角指向腹板凹边。三角形大小视拱度大小而定，拱度大，则三角形大些。
4.2.4 H型钢左右弯曲时（旁弯），一般加热上下翼板凸出边，从中心开始往两端，间隔进行三角形加热。弯曲大，三角形大些，间隔近些。反之则反。三角形的底边位于翼板凸边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。
4.2.5 火焰矫正时，要注意加热温度控制在700～9000C，不能加热过高。
4.2.6火焰矫正后，Q235钢可加水急冷。但对Q345的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。
4.2.7矫正过程中，矫正工应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免矫正过头。
4.3 H型钢腹板波浪变形的矫正
4.3.1 H型钢腹板波浪变形的矫正也可用火焰矫正的方法进行。
4.3.2 若腹板有较多的波浪变形时，则可在腹板的宽度方向的凸起处，顺宽度方向进行线状加热，并采用向凸起处围拢的方法，如第一次还不能矫平时，则可以在第一次加热范围内，再次加热，再矫平。
4.3.3 若腹板仅局部有波浪变形时，可采用梅花点状加热法矫正，加热位置位于凸起面，
加热的圆点直径可取20 mm ，间隔为50～10 mm 均匀分布，加热温度为700℃～900℃，当加热到既定温度时，立即用木锤锤打该处及周围区域，锤打时，背面应用木锤垫住，以保平稳。
4.4 H型钢矫正质量要求
4.4.1 焊接H型钢的允许偏差应符合11.4节的规定。
4.4.2 矫正人员应按4.4.1 的要求进行检查，合格后经质检员按照不小于10%的比例抽检合格，方可进入下道工序。
5.外部件机械加工
5.1 钻孔工序
5.1.1 进入钻孔的板材，必须经过矫正合格。
5.1.2以板材一端为基准，以此基准在板上划出所需孔的定位尺寸线，定位偏差为1mm。
5.1.3钻孔前必须检验板材固定是否牢靠。
5.1.5打完第一块板的所有孔后，应与图样核对，自检合格并交质检员检查合格后，再对其他板材同法进行钻孔。
6. 装配
6.1 装配前的准备
6.1.1装配前，装配人员应认真阅读图纸、装配要求及有关工艺技术文件。
6.1.2 小件零件板应在装配前先喷砂（丸）除锈。
6.1.3根据图纸，核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、制作质量是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进行装配。
6.1.4 组装焊接处，沿边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清理干净。
6.2 划线、号料
6.2.1 对梁、柱的划线
(1)以梁、柱的一端作为基准.离其1米处划出各面十字中心线作为基准线；
(2)按图纸各以基准线为准，划出两端或一端的余量线，此时，必须考虑在组装焊接时的收缩余量及梁柱的公差要求；
(3)按图划出翼板及腹板的宽度中心线；
(4)按图划出各种筋板、肋板在上、下翼板上的位置线，并标明该装配的筋、肋板的编号，以防误装；
(5)按图划出在梁、柱上的檩条、檩托板的位置线和装配方向；
(6)在规定的位置处打上构件编号的钢印，用记号笔圈住。
6.2.2 在待装配的连接板上划出装配中心线。
6.2.3 划线全部完成后，划线人员必须按图纸认真检查，确认无误后，方可进入装配工序。
6.3 组装前的气割
6.3.1 划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的部分割掉。
6.3.2 对于较长或较厚件，应尽量采用半自动气割的方法，圆孔尽量采用圆规切割以保证切割质量。
6.3.3 气割时，应保证气割质量，割面平整，割痕深度应＜ 1㎜，应保证切割的尺寸正确。
6.3.4 气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净后，方可进行组装。
6.4 组装
6.4.1 装配人员必须严格按划线进行装配。
6.4.2 底板、顶板、连接板的装配必须与梁、柱垂直，与十字中心线对准。
6.4.3 装配时，应注意零件的方位和相对位置，要防止不同零件互相装错，尤其是不同大小、规格的筋、肋板的装配。
6.4.4 装配条檩托、墙托时，必须注意方向，不要装错。
6.4.5 如果装配的是组件，必须先装焊成组件形式，再进行装配，绝对不允许在以零件形式在梁柱上进行装配。
6.4.6 装配时，必须保证装配间隙不得过大，不能超过1㎜。
6.4.7 每一零件或部件的点固焊必须两处以上，点固焊的长度应不小于20～25㎜，点固焊必须牢固，不得有虚焊、气孔、夹渣等缺陷。（采用碱性焊条来进行点固焊时，焊条事先必须烘干。）
6.4.8 组装全部完成后，装配人员应按图纸认真进行自检，自检合格后交专职质检员进行专检，专检合格后，方可进入焊接工序。
7. 装配焊接
7.1 焊前准备
7.1.1焊工焊前必须根据设计图纸，结合相应的工艺技术交底、工艺文件的规定，明确焊缝形式及尺寸，在施焊过程中严格按要求执行。
7.1.2对上道的装配质量进行检查，发现装配质量太差，会影响焊接质量时，应及时要求装配工进行修整。合格后才允许焊接。
7.2 焊接
7.2.1焊接工艺规范按工艺文件要求。
气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，防止咬边和深弧坑，接头处7.2.2 CO
2
应平坦，使焊缝保持均匀、美观。
7.2.3焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。
7.2.4柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。
7.2.5当要求焊接焊脚高度超过8mm时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊。
7.2.6对于开坡口要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。
7.2.7 如焊缝表面有超标咬边、表面气孔、弧坑等缺陷时，必须进行焊补，焊补前后应进行打磨。
7.2.8按规定要求探伤的焊缝，操作人员在焊缝表面质量检查合格，探伤处表面打磨符合探伤要求后，填写“探伤通知单”，交探伤员进行探伤。
7.2.9探伤时如发现超标缺陷，焊工应按照“探伤返工通知单”进行返修，对返修焊补处再委托探伤。
7.2.10 焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，并进行打磨，自检合格后，方可进入下道工序。
8.抛丸
8.1、准备工作
8.1.1 了解需要处理的钢材和焊接结构件的结构、用途及清理工艺要求。
8.1.1 熟悉设备性能及操作规程并严格贯彻执行，操作者需经严格培训并持证上岗。8.1.3 检查设备是否运转正常，发现故障应及时排除。
8.1.4 准备好所使用的工位器具、工装吊具、防护用具等，检查是否完好、安全、有效。
8.2、工艺步骤及要求
8.2.1 焊接结构件的抛丸清理
8.2.1.1 对焊接结构件的抛丸清理利用我公司新引进的HGP0612-4型辊道抛丸清理机进行清理，抛丸清理后直接进行涂装处理。
8.2.1.2 装入抛丸室的焊接结构件组成工件的壁厚应基本接近。易损坏的工件不能进行抛丸清理。
8.2.1.3 焊接结构件抛丸清理前的打磨、防护处理要求：
8.2.1.3.1 抛丸清理前应检查工件有无严重缺陷。如有严重缺陷应报告工段长及质检员处理。
8.2.1.3.2 工件装入清理室前工件内外表面粘附的焊瘤、飞溅物、油污等应打磨清理干净；焊缝截面突起处应进行修磨，保证焊缝与母材的圆滑过渡；飞边及毛刺应铲除掉，工件内腔积存的铁屑、杂物应清除干净。保证上线后不再进行二次打磨清理。
8.2.1.3.3 对加工完毕的机加工面及孔应用专用防护装置加以可靠防护，保证吊装和抛丸过程不能损伤机加工面，特别是图样中有配合要求的加工面。对于机加工面的保护，要求涂装之后再去除保护装置，避免机加工面涂装现象。
8.2.1.4 对焊接结构件的吊装，应避免吊钩与结构件上机加工孔的直接接触，应利用专用吊具进行吊装，吊装要牢固可靠。
8.2.1.5 根据GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的表面处理等级，规定焊接件抛丸处理后表面处理等级应不小于Sa2级，其特征为：表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
8. 2.1.6 金属磨料为铸钢丸粒，丸粒直径为Φ0.8～Φ1.2mm，磨料粒度应均匀并保持干净，金属磨料加入量应符合设备的技术要求。
8.2.1.7 为了更好的提高抛丸质量和提高抛丸效率，应每隔3个月对抛丸机内的金属磨料进行一次筛选，筛网直径为Φ0.6~Φ0.8mm。
8.2.1.8 焊接结构件的抛丸清理速度一般为：1.2～1.5米/分钟（也可根据表面锈蚀程度进行适当调整），防止抛丸速度过慢、抛丸时间过长造成金属表面损伤。
8.2.1.9 对于抛丸后的工件，要将其内部存留的金属磨料、灰尘等用除油去湿过的压缩空气吹干净，使其表面符合涂装前有关验收技术条件的要求。
8.2.2.10 对于抛丸损伤的螺纹孔，要在涂装后用相应丝锥遛丝，保证装配工序使用要求。
8.3、安全要求
8.3.1 设备内的金属磨粒、飞刺等沉积物应及时清除干净。设备维护保养应符合操作规程。
8.3.2 使用各抛丸清理设备时必须严格遵守各设备的安全操作规程。
8.3.3 定期检查设备易损部位和易损件，应按要求及时更换；更换叶片时，应使叶轮运转平衡。
8.3.4 工作时应封闭操作，并先启动除尘风机，然后再开机工作。
8.3.5 工作时必须穿、戴劳动保护用品。
8.3.6 操作者应避开叶轮旋转的切线方向。非操作人员不应进入操作现场。
8.3.7 工作场地周围不得有溢出的金属颗粒，以防路滑出现安全事故。
9. 打磨
9.1 打磨前应对构件表面质量进行认真的检查。未补焊的焊接缺陷、较大的切割缺口应请焊工进行补焊后再进行打磨。
9.2 过高的焊接接头和焊缝必须打磨，使其高度符合要求，两侧应圆滑过渡。
9.3 凡是补焊不平处、电弧擦伤处、临时点固焊焊疤均应打磨平整。
9.4 切割面的毛刺、熔渣、飞溅物必须打磨干净，切割面的不平整处应尽量修磨平整。
9.5 钻孔后的鱼眼，孔边毛刺必须打磨，以利螺栓连接。
9.6 构件螺栓联接摩擦面表面应平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮等，如有，必须打磨干净。
9.7 打磨后，经自检和专检合格后方可转入抛丸工序。
9.8（详细工艺见附件打磨作业指导书）
10、涂装
10.1检验钢材表面除锈是否到达设计规定的除锈等级，并在规定的时间内完成涂漆。10.2涂装施工必须的在指定的施工环境下进行，环境温度和湿度因符合标准和工艺的要求，并做好施工记录。
10.3涂漆过程中，应用仪器测定涂膜厚度，以控制喷膜厚度质量。
10.4每道漆都不允许咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。
10.5检验：按标准和相关工艺检验，涂膜厚度、颜色、型号等记录是否符合要求。10.6涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~38度之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装侯4小时应保护免受雨淋。
11．质量合格要求
11.1 焊缝外观质量及探伤合格要求见下表：
表11-1 焊缝外观质量及探伤合格要求
焊缝质量等级一级二级三级
超声波探伤合格等级ⅡⅢ- 检验等级B级B级- 探伤比例100% 20% -
外观缺陷
未焊满不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0 ≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100mm焊缝内缺陷累积总长≤25mm
根部收缩不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边不允许
≤0.05t且小于等于0.5；
连续长度小于等于100mm，
且焊缝两侧咬边总长≤10%
焊缝全长
≤0.1t且≤1 mm，长度不限
裂纹不允许允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤
飞溅清除干净
接头不良不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5 缺口深度≤0.1t且≤1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤不允许
表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm
表面气孔不允许每50 mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
角焊缝厚度不足
（按设计焊缝厚度计）-
≤0.3+0.05t且小于等于 2.0每
100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0
角焊缝焊脚
不对称
- 差值≤2+0.2h 11.2 焊缝尺寸检验的允许偏差：
表11-2 焊缝尺寸检验的允许偏差
项目允许偏差或质量标准图例
焊脚尺寸偏
差d≤6mm +1.5mm
d＞6mm
角焊缝余高d≤6mm +3mm
0 d＞6mm
T型接头焊缝
余高t≤40mm
a=t/4mm
+5mm
t＞40mm
a=10mm
+5mm
焊缝宽度及余高值（mm）
焊接方法焊缝形式接头示意图
焊缝宽度C
焊缝余高h Cmin Cmax
埋弧焊
Ⅰ形焊缝b+8 b+28
0～3 非Ⅰ形焊缝g+4 g+14
手工焊及气体保护
焊
Ⅰ形焊缝b+4 b+8
平焊：0～3
其余：0～4 非Ⅰ形焊缝g+4 g+8
g
焊缝边缘直线度
焊接方法 焊缝边缘直线度f
示意图
埋弧焊 ≤4
手工焊及气体保护焊
≤3
焊缝表面余高差值
焊接方法 尺寸偏差
示意图 埋弧焊 在任意25mm 长度范围内，焊缝余高h max -h min
手工焊及气体保护焊
11.3 焊接H 型钢的允许偏差：
表11-3 焊接H 型钢的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差 图例
检验方法
截面高度（h ）
h ＜500
+ 2.0 用钢尺检查
500≤h ≤1000 + 3.0 h ＞1000
+ 4.0 截面宽度(b)
+ 3.0
腹板中心偏移 2.0
翼缘板垂直度（△
B/100且不大于3.0
△
△
用角尺和钢尺检查
弯曲矢高
L/1000且
不应大于5.0 /
用拉线和钢尺检查
扭曲
H/1000且
不应大于5.0
/
腹板局部平面度（f ）
t ＜14 3.0
用1m 直尺和塞尺检查
11.4 单层钢柱外形尺寸的允许偏差：
表11-4 单层钢柱外形尺寸的允许偏差
项 目 允许偏差（mm ）
图 例 测量工具
柱的高度H
±3.0 L 1
L 3
柱端面
L2
柱端面
22
向（牛腿扭曲）
(牛腿侧偏差）
钢尺
截面高度
h
连接处 ±2.0 非连接处
±3.0 截面宽度b ±2.0 柱身弯曲矢高
H/1500 且不大于5.0
拉线
钢尺
柱身扭曲
h/250 且不大于4.0
拉线 吊线
钢尺
牛腿上表面到柱底距离L1 两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0 牛腿的长度偏差 ±3.0 牛腿孔到柱轴线距离L2 ±3.0 牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差
Δ
L2≤1000 2.0 拉线、角尺 钢尺
L2>1000
3.0
端部铣平面 表面粗糙度
0.03mm
检验样板
斜交牛腿的夹角偏差 2.0
角度样板 塞尺
腹板局部平面
度f/m
腹板t ≤14
3.0
1m 钢直尺
塞尺
腹板t>14 2.0
腹板中心偏移
e
接合部位 1.5
钢尺
其它部位
2.0 翼缘板垂直度
Δ
连接处
≤B/100 且不大于1.5
直角尺 钢尺
其它处
≤b/100 且不大于3.0
项目允许偏差（mm）图例测量工具
柱脚底板平面度 3.0 直尺塞尺
柱脚螺栓孔对柱轴线的
距离a
1.5 钢尺
柱端连接处的倾斜度1.5h/1000
吊线
角尺
橡胶作业指导书
第一部分 橡胶制品作业指导书 文件编号：HSXZ/ZD-2011-01 编制： 审核： 批准： 本文件于二零一一年二月一日制定并实施
目录 封皮 (1) 目录 (2) 一、硫化工艺流程 (3) 二、板式橡胶支座生产工艺流程图 (4) 三、硫化工艺作业指导书 (6) 1 、板式橡胶支座硫化工艺 (6) 2 、橡胶板、胶条硫化工艺... ........ .. (7) 3 、橡胶伸缩缝工艺 (7) 四、硫化温度、时间的控制规定 (8) 五、平板硫化机工作压力的控制规定 (9) 六、炼胶工艺规程 (10) 七、配料操作规程 (11) 八、涂胶粘剂操作规程 (12) 九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程 (13) 十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程 (14) 十一、硫化工安全操作规程 (15) 十二、炼胶机安全使用操作规程 (16) 十三、滚筒抛丸机安全操作规程 (17) 十四、炼胶工序安全操作规程 (18) 十五、剪板机安全操作规程 (19) 十六、冲床安全操作规程 (20) 十七、等离子切割机操作规程 (21)
十八、锅炉工安全操作规程 (22) '、硫化工艺流程 （一）1、板式支座生产工艺流程。 （二）2、橡胶板工艺流程 生胶切割、称量-开炼机塑炼胶、配料称量-开炼机轧胶-出片- 快检—硫化成型—修边—成品—检验—入库—待发 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。
精品文档 1、板式橡胶支座生产工艺流程图 备注：★表示特殊过程 ☆表示关键过程 4欢迎下载
三、硫化工艺作业指导书 一）、板式橡胶支座硫化工艺 1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、检查案秤准确度。 3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。 4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。 5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。然后保持规定的恒定压力。 6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间为支座厚度的1.3-1.8 倍（分钟）。温度控制在140C 士3。单位面积合模压力》8MP&注: 硫化时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录）。 7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。 8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。 9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
焊接作业指导书及焊接工艺
焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备
各工序作业指导书
XX公司 各工序作业指导书
锅炉作业指导书 为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下： 一、点火前检查 1、锅炉的内检查 定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。 2、炉膛及烟道内部检查 2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。 2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查 3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。 3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。 3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查 4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。 二、点火程序
1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。 2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。 3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。 三、升压操作 1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。 2、当气压上升到接近0.2MPa时，应检查个连接处有无渗漏现象。 3、当气压上升到0.2-0.39MPa时，试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5MPa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。 5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。 四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉 4.1.1、停止供给燃料； 4.1.2、先停止鼓风再停止引风； 4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀； 4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀； 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项 4.2.1、电源是否真正切断； 4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；
机加工作业指导书
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
胶装工序操作规范.doc
胶装工序作业指导书 1目的 明确胶装组工作流程和操作程序规范化。 2范围 适用于本公司胶装组所有的操作人员。 3专业术语 3.1书帖：将印张按号码排列顺序，折成一叠多张页。 3.2订口：指书刊应订联部分的位置。 3.3前口：也称口子，指与订口折缝边相对的阅读翻阅边。 3.4天头：书刊正文最上面一行字到书页上边沿处的空白。 3.5地脚：书刊正文最下面一行字到书页下边沿处的空白。 3.6 锁线装订：将配好的书帖逐帖以线穿方式，连成书芯的装订方式。 3.7闯页：闯页也称撞纸，是将印刷好的大幅面纸张利用纸间的空气渗透所产生的自由滑动，可将不整齐的页张经碰撞使之整齐。 3.8 胶粘装订：书帖和书页间完全靠胶粘剂粘合的装订方式。 3.9铣背：用铣刀将书芯后背铣开或铣成沟槽状，便于胶液渗透的一道工序。 4岗位职责 4.1胶装组组长岗位职责： 4.1.1人员培训、管理、安全教育 4.1.1.1组织本组人员参加车间及公司开展的各类培训活动，完成培训任务，定期考核提高素养。组织胶装组机长、助手、普工工作，具有团队精神。 4.1.1.2经常开展安全培训活动，通过安全教育，提高本组人员的安全素养。 4.1.1.3遵守公司及车间的各项规章制度，组织本组人员学习并执行制度。 4.1.2 6S的执行 4.1.2.1贯彻落实6S管理规定，参加6S 管理各项活动，做好各项工作。 4.1.2.2协助班长6S检查，组织本组员工坚持每天清理工作现场，不要物品。 4.1.2.3监督下级6S的认识与实施，保证胶装工作区场所的干净整洁。 4.1.2.4按6S管理标准执行并推广，每天检查交接记录、自检记录、点检记录。 4.1.3设备保养维护
焊接工艺作业指导书终版
2015-12发布2015-12实施 秦皇岛环亚设备发展有限公司技术工艺部门发布页码版本更改人日期更改单号49 A版
前言 本作业指导书针对东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品而编制，所引用的相关标准以东方电气集团东方锅炉股份有限公司所编制和要求的标准为基础，并结合本公司生产特点而编制。
1范围 本标准规范了东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品焊接工序的工艺要求。 本标准适用于东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品的焊前预热、焊接、焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 当本文的引用文件被新文件代替时，应按最新版本的文件执行。 DG1109-2013 锅炉栓焊钢结构制造 JB/T6963-1993 钢制件熔化焊工艺评定 DG1411-2006 钢板超声波检测方法 DG1411.5-2006 对接焊缝超声波检测方法 DG1411.11-2006 T型焊缝超声波检测 DG1416-2006 磁粉检测 NC334(SG)-2007 钢结构焊工考试与管理明细
3 焊接要求 本作业指导书的内容全部依据焊接工艺而编制，如果有与焊接工艺相 冲突的地方，按焊接工艺执行。 3.1焊接人员要求： 3.1.1参与锅炉钢架焊接的焊工必须取得相应项目的合格证方可上岗，且必 须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工钢印号。 焊接施焊完毕后，应打上焊 工钢印号。 3.1.2 焊工在作业时，遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告项目负 责工程师，处理合格后方可施焊。 3.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。 3.1.4按照规定穿着工作服，焊工手套，劳保鞋，面罩，防护眼镜等。 3.1.5焊工应能根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷。并
生产工序作业指导书
泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16
生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进
工序作业指导书
工序作业指导书 文件编号：OQM-7.5-12-2000 分发编号： 版本号：A 受控状态： 编制： 审核： 批准： 目录
第一篇测量定位和放线 第二篇地面与楼面工程 第三篇钢筋工程 第四篇装饰工程 第五篇管道安装 第六篇电气安装工程 第七篇模板工程 第八篇砖砌体工程 第九篇门窗工程 第十篇脚手架搭接作业指导 第一篇测量定位和放线 目录
一、工程定位----------------------------------------------1 二、工程平面定位------------------------------------------3 三、工程标高定位------------------------------------------3 四、工程定位注意的几点问题--------------------------------3 一、工程定位 工程定位，一般包括两个内容，一个是平面位置定位，一个是标高定位。 1、根据场地上建筑物主轴线控制点或其它控制点，将房屋外墙；轴线的
交点用经纬仪投测至地面木桩顶面作为标志的小钉上。这就完成了工程的平面布置定位。 2、根据施工现场水准控制点，推算±0.000标高或根据与±0.000某建筑物，某处标高相对关系，用水准仪和水准尺，将标高定在龙门桩上这就完成了工程的标高定位。 二、工程平面定位 一般用经纬仪进行直线定位，然后用钢尺沿视线方向丈量出两点间的距离。 1、拟建建筑物与原有建筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物与建（构）筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物或道路中心线的位置关系数据，定出建（构）筑物主轴线的位置。 2、根据“建筑红线”及定位桩点的定位，所谓“建筑红线”系“拨地单位在地面上测投的允许用地的边界点的连线，所谓定位桩点系“建筑红线”上标有坐标值或标有与拟建建筑物成某种关系值的桩点。 3、现场建立控制系统定位。是在建筑总平面图上在不同边长组成的方体或矩形格网系统。其格网的交点称为控制点。 三、工程标高定位 设计±0.000标高，有两种表示方法，一是绝对标高，即离国家规定的某一海平面的高度；一是相对标高，即与周围地物的比较高度。 1、绝对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般均注明±0.000相当绝对标高的数值，该数值可从建筑物附近的水准控制点或大地水准点引测，并在供放线的龙门桩或施工场地固定建筑物上标出。 2、相对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般±0.000的定位。有些沿街建筑或房屋密集处的建筑。往往在施工图上直接标明±0.000的位置与某建筑物或某地物的某处标高或成某数值关系，在±0.000定位时，就可由该处进行引测。 四、工程定位注意的几点问题 1、为防止仪器不均匀下沉对测角的影响，经纬仪的三脚架应安置稳固，仪器安妥后，不得用于扶摸三脚架和基座，走动时，要稍离三脚架，防止碰动。 2、为减少对中不准对测角的影响，应仔细做好对中工作。一般规定边长
焊接作业指导书及焊接工艺
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
丝印工艺作业指导书
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 1 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 1.目的： 规定丝印的制作工位的工作内容及步骤。 2.适用范围： 用于指导丝印制作工位的工作过程。 3.相关权责： 3.1 工艺部：负责制订/变更各制程工艺规范 3.2生产部：负责依据工艺规范执行相关操作 3.3品管部：负责监督工艺规范的执行状况 4.名词定义： 利用丝网，将图案晒制在丝网版上，利用刮刀刮压使油墨通过网版的开孔部转移到承印物上的一种特殊印刷方式。它具有油墨层厚、立体感强、印刷精度高、还原性好、视觉效果佳、户外保质期长、印刷范围广等优点。 可印刷底材：灯布、压克力、PVC、PS、ABS板、KD板、雪弗板、玻璃，铝板、钢板、合成纸、纸类等。 5.作业流程： 定稿菲林制作网版制作印刷自检 6.作业说明
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 2 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 6.1 定稿：由客户提供，也有部分公司内提供。 6.2 菲林制作：本司已委外加工为主。 A：原稿要求精度高，一般四色要求在40兆以上，专色最好用矢量软件制作这样边缘会比较光滑，且制作修改比较方便。 B：根据客户要求，按照画面规格大小，距离远近，来选择适当的加网线数，一般按以下数据选择： 50cm以内40～60专线最细网屏 50cm～300cm以内28～35线细网屏 300cm以外12～24线粗网屏 C：根据不同的画面内容，按每个颜色设定不同的角度，一般发片公司会予以提供。发片时须注明：①尺寸大小；②加网线数；③如自己设定还须注明角度；④交货时间；⑤特殊的要求说明。 6.3 网版制作 A、液态型直接法感光胶 感光胶的优点是工艺简单、经济、实用。其特性有曝光速度快，网版经久耐用而且去膜容易，优良的耐溶性。 工艺流程： 绷网清洗上胶（感光胶）干燥曝光显影风干自检
钢结构焊接作业指导书
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
生产工艺参数作业指导书
生产工艺参数作业指导书 一、目的 1.1. 建立生产工艺参数记录及批次生产记录的编制,填写,审核与保管的规定, 使之起到监控,追溯质量全过程的作用。 二、范围 2.1. 适用于生产部PA与PC车间挤出岗位。 三、职责 3.1. 生产主管负责制定《工艺参数记录作业指导书》与表格，并对记录进行审 核管理。 3.2. 生产挤出员负责按《工艺参数记录作业指导书》所陈述的各项内容如实记 录。 3.3. 生产班长负责监督记录的真实性进行确认，并对过程的异常进行处理。 3.4. 生产文员负责统计及分类保存。 四、相关部门 4.1. 技术部：负责订单加工工艺的制定。 4.2. 工程部：负责设备的保养及维修。 五、内容说明 5.1. 机台号：代表双螺杆挤出机在公司内部统一制定的设备编号；如机台号： PA-01；PC-01。 5.2. 品名：代表生产的材质类别及特性。如：H320-B085;PA6-JYHZ-01黑色。 5.3. 生产批号：代表客户订单不同时间生产的物料、成品给以区分；如 P2012.06.06。 5.4. 日期：代表当班生产时间；如年、月、日。 5.5. 班次：代表当班生产班别；如白班，夜班。 5.6 项目：列举了挤出机铜体一至九区、机头、熔温的加工温度、水槽温度、 切粒转速、真空度、螺杆转速、喂料转速、主机电流、机头压力各项生产主要参数的内容。 5.7. 单位：列举了各项目内容对应的应用单位符号。 5.8. 设定：代表技术部所提供的各项加工工艺标准。 5.9. 实际：所指实际是生产过程中各项加工工艺的实际显示值。 5.10.7：30-19：30：所列举的是规定记录各项参数的时间。 5.11. 签名栏：挤出员签名栏及接班人签名栏。 5.12. 备注：要求记录当班生产过程的变动及异常细节并明确时间。 5.13 .确认审核栏：生产班长确认当班生产过程与记录一致，生产主管依据报表 数据管理。 六、相关文件和表单 6.1. 《生产日报表》管理编码SC-003-A／SC-004-A。 七、程序流程图
不锈钢管道焊接施工作业指导书-内容
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。
焊接工艺作业指导书(1)
焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；
⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；
PCB焊接工艺作业指导书
P C B焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
PCB焊接工艺作业指导书 1.准备工作 1.1准备好元器件，PCB板，烙铁，焊锡丝等物品。 1.2准备作业前做好ESD静电防护措施，带好防静电腕带，。 1.3检查PCB板是否完好无损，无断路.无绿油脱落.无划伤等缺陷。检查物料是否和PCB上所需的物料相符.如有缺陷停止使用，及时反馈给质检部。 2.PCB板焊接 2.1将PCB板与印刷板的标注及印刷板图对照或参照印刷电路板样品，核对无误后将元器件插接到PCB板上。然后将插接好元器件的PCB板翻过来，引线朝上，左手拿焊丝，右手握烙铁，等待焊接，要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 2.2把烙铁头接触引脚/焊盘1-2S，焊锡丝从烙铁对面接触焊件，当焊丝熔化一定量后，立即向左上45°方向移开焊丝，焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上45°方向移开烙铁，结束焊接。此过程一般为3S左右。元件面上的部分焊盘，如图所示图2-1与图2-2。 图2-1焊点图2-2典型焊点的外观 2.3注意不要过热且不要时间过长或者反复焊接，防止烫坏焊盘和元器件，尤其是塑料外壳元器件，防止塑料壳软化和引线断路。焊接过程最多不能超过5秒。
2.4元器件引线应该留有一定长度，防止烫坏元器件或者损坏元器件功能。 2.5元器件按由矮到高的顺序进行焊接，否则较小元器件无法焊接。 2.6焊接完元器件将诸如散热片类的机械固定的元器件固定在PCB板上。不要使引线承受较大的压力。 2.7用偏口钳将焊接完的元器件多余的引脚剪掉。剪口光亮、平滑、一致。清理锡点、助焊剂等残渣。 2.8注：电烙铁有三种握法，如图2-3所示。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于20cm，通常以30cm为宜。反握法的动作稳定，长时间操作不易疲劳，适于大功率烙铁的操作；正握法适于中功率烙铁或带弯头电烙铁的操作；一般在操作台上焊接印制板等焊件时，多采用握笔法。 图2-3握电烙铁的手法示意图2-4焊锡丝的拿法 2.9焊锡丝一般有两种拿法，如图2-4所示。由于焊锡丝中含有一定比例的铅，而铅是对人体有害的一种重金属，因此操作时应该戴手套或在操作后洗手，避免食入铅尘。 2.10电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。
蛋糕生产的工艺流程和关键控制点作业指导书
蛋糕作业指导书 工艺流程：配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库 使用设备：和面机、打面桶、打蛋机、远红外线热烤炉、电子秤、多功能自动墨轮打码封口机。 工具：操作台板、台秤、箩筛、烤盘、模具、架子车、丝网盘、不锈钢盆、挤花袋嘴、锯刀、蛋糕专用布。 蛋糕成型的控制参数：鸡蛋控制在45﹪左右、糖在40﹪左右、蛋糕油在0.8 ﹪左右、添加剂符合GB 2760的规定、水在10﹪左右。 蛋糕的质量要求：糕型复合模具，烤盘制品达到厚薄均匀，不凹陷、不凸顶、切块完整，蛋糕表面呈棕红色，底部呈深棕红色、内部淡黄色，刀口松软，细润爽口有弹性，不粘牙、无鸡蛋腥味，组织细腻呈海绵状、气孔均匀无面疙瘩、无杂质。 操作： 一、配料：（※关键控制点） 1、原辅料验收合格。根据产量按比例准备好原辅料。 2、将生产所需物料运到配料室，把鸡蛋打好放在不锈钢盆里，再用筛子把面粉过筛，油脂、糖、水、蛋糕油、添加剂称好备用。 原料称量的顺序：根据产品标准由小到大进行称量，500g以内物料用天平称量，5kg以内物料用案秤称量，5kg以上用台秤称量。 3、将配好的物料排放整齐，并注明数量、品名。 4、配料过程工作人员要填写好工作记录。 二、和面： 把鸡蛋、糖、蛋糕油、油、添加剂倒入打蛋机中，打至蛋糊起泡发白后，加入面粉，搅匀即可。 三、成型： 把蛋糊倒入不锈钢盆中，静置一会儿，用挤花袋挤入蛋糕模具中烘烤盘中。 四、烘烤：（※关键控制点烤制温度上火190℃、下火170℃，烤制时间30 分钟左右） 1、将蛋糕模具烘烤盘放入烤箱中烘烤。用上火190℃、下火170℃烤至蛋糕
表面棕红色，底部深棕红色，大约烤30分钟左右，烤好后出炉。 2、烘烤要由专人负责。烘烤过程填写好生产记录。 五、冷却： 把烤好的蛋糕转移到冷却间冷却，大约5-6小时左右，达到质量要求。进入包装车间包装，入库。 六、包装： 将要分装的蛋糕移入不锈钢台板上，按包装规格大小，进行袋装，由包装人员进行称重定量。净含量符合JJF1070的规定。将称好的产品经封口机封口，然后装箱待检，合格后办理产品入库手续。 七、检验： 质检人员根据检验要求对产品进行抽样检查。在这个环节主要检查袋装的重量和装箱的袋数。 八、入库： 将包装好检验合格的蛋糕箱子封口，然后办理入库手续，进行入库。 九、注意事项： 1、每天开工前一个小时，先将工作间的所有紫外灯打开，对生产场所消毒30分钟，然后关灯，再等30分钟，工作人员方可进入。 2、工作人员进入工作间前，必须在更衣室更换清洁干爽的工作服，戴好工作帽和口罩，换工作鞋。用清洗剂彻底清洗手心手背，在干手机下将手吹干。洗手要用脚踏式水池。工作人员不得佩戴首饰和别的饰品。 3、进入工作间时，应将工作鞋充分地踏进工作间入口处的消毒池里，消毒池里是预先备好高锰酸钾稀释液。 4、在生产的过程中，如果发现环境、器具、原料等有异常情况，要及时报告给质检部门。 5、质检人员负责对炒糖过程的监控。新上岗人员操作时要增加检查频度。发现异常立即停止生产，并报告上级领导。查明原因，落实责任，摒除生产隐患后，生产方可继续进行。 6、新上岗人员要进行岗前培训。培训的内容主要包括：安全教育、食品安全教育、相应食品操作工艺规程等。
机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
干胶工序作业指导书
1、工序作业前准备： 1.1班前会 工序全体员工必须参加，由工序负责人主持。 班前会内容：讲安全、讲质量、讲任务、讲精神。 1.2准备工作 检查及保养设备、工具；开机并试机。 认真阅审当日工艺流程单并归类做到心中有数。 准备各种作业物料。 穿戴劳保用品。 2、工序要求： 玻璃上片时，应做到： A、核对流程跟踪单数量与玻璃实物是否相符，多片、少片必须马上报告组长进行处理。 B、在生产过程中核对流程跟踪单上规格与玻璃实物是否相符。 C、上片时必须按配对要求上片。 D、镀膜玻璃膜面，喷砂玻璃喷砂面朝上，与白玻配对时，镀膜玻璃或喷砂玻璃先上片。 合片时，应做到： A、确认玻璃外观是否有缺陷及是否在允许范围。 B、按流程单要求切好所需厚度的PVB胶片，合片不能有缩胶现象。 C、确保夹胶层内无异物。 D、图纸按生产单要求合片。 E、室内温度在18℃--25℃，湿度20%--40%之间方可生产。 预压机操作人员,应做到: A、要据所生产玻璃的厚度调整预压机的高度及压力。 厚度 1#加 热 2#加 热 3#加 热 前压 辊 后压 辊单 位℃ 单 位℃ 单 位℃ 单位 (mm) 单位 (mm) 5+51501401008 5.5 6+61551451009 5.75 8+817516512012.158 10+1 21020012016.4513 12+1 223021012017.15 14.3 5 15+1 5 2302201202315 19+1 924523512027 16.4 5 5+61501401009 5.25 页脚内容1
6+816515512015 6.45 8+101851701201710.2 5 10+1 2 2102001201913 12+1 5 2302201202317 8+8+ 822021012019.4517.3 5 10+1 0+10 2402201202722 15+1 5+1524023012035.2528.2 5 19+1 9+19 2602401304040 备注：根据实际情进行调整 B、装架必须严格按大到小，先厚后薄的顺序装架，装架完后绑上绳子，确保安全可靠，检查有无异常后方可进高压釜(玻璃是否超高)。 C、玻璃之间需用耐高温的材料隔开。 高压釜操作，应做到： A、每次烧高压釜前必须清理打扫高压釜内卫生，检查进釜玻璃装架有无异常问题。 B、每次生产前检查线路，气管，水管无异常方可开启。 C、空压机每天检查一次，机油，油位参数是否达到运行要求。 D、严格遵守生产参数操作，按生产所需参数调试生产。 品 种 第一阶段第二阶段第三阶段 薄板 恒温值70℃恒温值100℃恒温值130℃恒压值 0.6mpa 恒压值 0.8mpa 恒压值 1.22mpa 恒温恒压10 分钟 恒温恒压15 分钟 恒温恒压80 分钟 中板 恒温值70℃恒温值100℃恒温值130℃恒压值 0.7mpa 恒压值 0.9mpa 恒压值 1.22mpa 恒温恒压15 分钟 恒温恒压20 分钟 恒温恒压85 分钟 大板 恒温值70℃恒温值100℃恒温值130℃恒压值 0.6mpa 恒压值 0.9mpa 恒压值 1.22mpa 页脚内容2