磨煤机H021201ABC检修作业指导书

磨煤机H021201A/B/C检修作业指导

书

目录

1、总则 (1)

1.1主题内容及适应范围 (1)

1.2编写修订依据 (1)

1.3设备主要技术参数 (1)

2、检修周期与内容 (2)

2.1检修周期 (2)

2.2检修内容 (2)

3、检修与质量标准 (2)

3.1检修前的准备 (2)

3.2拆卸与检查 (3)

3.3质量检修标准 (5)

4、试验与验收 (5)

4.1试车前准备 (6)

4.2试车 (6)

4.3验收 (6)

5、维护与故障处理 (6)

5.1设备维护 (6)

5.2常见故障及处理 (7)

6、安全注意事项 (7)

1、总则

1.1主要内容与适应范围

1.1本规程规定了气化磨煤机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。

1.2本规程适用于气化磨煤机的日常维护和检修。

1.2编写修订依据

化学工业出版社《化工机械维修手册》。

设备随机资料。

1.3 设备主要技术参数

1.3.1工艺流程概述

磨煤机是制浆工段的主要设备，用于水、煤、添加剂的混和并磨制，产生60-65%浓度的水煤浆，其中添加剂作用是增加煤浆流动性。

1.3.2设备结构及参数简介

1.3.

2.1气化磨煤机为球磨机，采用交流电机驱动，主要由筒体、驱动系统、润滑系统三大部份组成。驱动系统由驱动电机，齿轮减速箱、液压联轴器及齿轮传动装置组成。润滑系统由低压润滑系统、高压润滑系统和齿轮喷射系统组成。1.

3.2.2本装置为两台湿球磨机X-104A/B，处理煤浆量最大74t/h，正常情况下一开一备，处理介质：煤+水+添加剂；能力：44380（干）kg/h·台；温度：40-70℃；球磨机壁厚：35mm，重量141T，操作重量240T；外型尺寸：不包括筛筒最大转动长度12660mm，包括筛筒最大转动长度15160mm，轴承距离11710mm。（其它技

在进料侧的空心轴颈上装有与轴同转的球磨机进口，以便通过轴颈进料。通过这个进口加入钢球、煤、水、添加剂。煤、水和添加剂的入口有固定连接，反之，钢球入口是开放的，钢球进球磨机时要由吊车通过钢球上料装置先将球吊到入

口，入口有一个能自动打开的活板将钢球加入球磨机

1.3.

2.4弯颈轴承

磨机筒体两端采用滑动轴承，并配以自动润滑系统，进料端为自由端，出料端为固定端，弯颈轴承表面覆盖一层铅基合金，底部中心开有φ4油孔，同Ⅰ高压润滑油系统相联，提升轴径用。在轴瓦下有一球形万向轮，轴瓦在其上面移动承受载荷，这补偿了生产过程中的不规则性，与Ⅱ高压润滑油系统相连接。

1.3.

2.5筒体

筒体由中部圆筒体同两端锥形端盖组合而成，内衬为橡胶衬板，用于保护筒体不受磨损，每块衬板由螺栓固定于筒体上，便于更换。磨机出口侧的橡胶内衬上，在整个磨机截面上装有带橡胶槽的隔板。

1.3.

2.6滚筒筛

滚筒筛位于出料端，内侧有螺旋上料装置，将煤浆中的粗粒子滤出排掉，滚筒筛

大齿轮为开放式齿轮，采用穿透淬火和滚铣方式加工，对开拼装式，用螺栓装配

小齿轮轴承采用锥形内径双列圆柱滚动轴承。

1.3.

2.10FLUDEX FA型液压联轴器

aFLUDEX液压联轴器转矩由液体流传送，液压流在盘型室内循环，盘型室由在两个半个联轴器中的径向板组成，流体从工作室的外面从驱动侧流向被驱动侧然后回到内环，用这种方法每一液压体微粒传输在驱动测的能量到被驱动侧。液压联轴器传送转矩的能力取决于输入速度，速度差、液压体积及有效直径。联轴器装有易熔安全塞，当油温升高至140℃，易熔塞溶化，然后联轴器内液压油排出，电机于机械部分脱开。为了防止液压油的排放及损失，安装一个温度监控装置，在易熔塞熔化前联锁主电机停机。

bFLUDEX液压联轴器采用丁腈橡胶作为标准密封，这种密封适用于连续运行温度直至90℃。

1.3.

2.11减速箱

减速箱采用 FLENDER REDUREX SZN 560型(i=12.5)齿轮，带有油泵、油冷器、变换过滤器。压力监控器、温度开关等。

1.3.

2.12 标准润滑系统

标准润滑系统主要是指为磨机弯颈轴承提供高、低压润滑油，并保证轴径处于良好润滑状态的系统。包括油槽一个，循环油泵一台，低压油泵装置一台，Ⅰ高压

油泵一台，Ⅱ高压油泵一台（双出口），双过滤装置一个，加热装置、油冷却器。

1.3.

2.13联轴器

驱动系统带有以下类型联轴节：

aRUPEX (RWN 1120 型)，它有扭转、角度、径向、轴向弹力，从而提供良好的啮合，适用于两个转动方向以及反转运行并且防破裂。

bN-EUPEX联轴器（140型）位于37KW辅助电机于辅助齿轮（SDN225）之间。

c超速联轴器,联轴器在操纵杆处于水平位置时将辅助电机从主齿轮上分开。

1.3.

2.14ＫＰＹ—Ⅲ型全自动喷油润滑机

该自动喷射系统将润滑脂雾化喷射到大、小齿轮受力面上，形成坚韧的油膜，使齿轮保持良好的润滑状态，寿命得到明显的提高。

1.3.

2.15 起重系统

该起重系统主要用于耳轴检修时提升筒体用，包括两个支架，4个千斤顶，液压软管。

2、检修周期与内容

2.2.1小修内容

2.2.1.1检查筒体螺栓及端头螺栓。

2.2.1.2检查润滑系统消除漏点。

2.2.1.3检查小齿轮轴承，更换润滑脂。

2.2.1.4清洗高低压油泵、循环油泵的油滤器。

2.2.1.5对运行中出现的其它故障针对性地进行检修。

2.2.2中修内容

2.2.2.1包括小修的内容

2.2.2.2前后高低压油泵检查检修。

2.2.2.3检查，检测筒体内橡胶衬里磨损情况。

2.2.2.4检查喷射油系统，清理、清洗喷射泵及相关管线。

2.2.2.5检查滚筒筛筛网破损情况，清理筛网堵塞粗粒子。

2.2.3大修内容

2.2.

3.1包括小修、中修内容。

2.2.

3.2拆开减速机，对轴承、齿轮、轴进行磨损情况检查，测量齿轮啮合情况。

2.2.

3.3测量筒体衬板厚度，检查滚筒筛。

2.2.

3.4检查出入口弯径轴承磨损情况，更换两侧密封。

2.2.

3.5大、小齿轴清洗并调整啮合情况。

2.2.

3.6小齿轮轴承拆检、清洗、测量游隙间隙。

2.2.

3.7检查联轴器弹性圈及柱销磨损情况，易熔塞是否完好。

3、检修与质量标准

3.1检修前准备工作

3.1.1 检修前必须组织机、电、仪等有关人员，对磨机的运行状况全面调查分析，找出缺陷和可能存在的问题。

3.1.2 检修前编写施工方案，准备好相应的图纸，对检修人员进行技术交底。要求检修人员熟悉设备的结构、原理，目前存在的主要问题，检修内容和技术标准。

3.1.3 准备好所需的材料和备件，并有质量合格证。

3.1.4 准备好量具，测量仪器要有主管部门的检验合格证，并在检验有效期内使用。

3.1.5 准备好专用工具，使用前要进行全面检验和维护，液压工具用油按要求进行三级过滤。

3.1.6 根据部件的重量和技术要求准备检验合格的起吊机具，起吊机具动、静负载试验时，载荷应比最大起吊重量大25%。

3.2拆卸与检查

3.2.1 进料端及出料滚筒筛检修

3.2.1.1用水将入料端及滚筒筛上残余煤浆冲洗干净。

3.2.1.2将入料端拆下，检查衬板螺栓是否齐全、完好，有无磨损，测量衬板厚度，详细记录。

3.2.1.3滚筒筛拆卸，将滚筒筛上盖及抽气管法兰螺栓断开。

3.2.1.4拴好倒链，将上盖吊装拆开，放在合适位置。

3.2.2 大齿轮检修

3.2.2.1 将齿轮喷射油装置在齿轮位置的喷射嘴全部拆开，断开与大齿轮盖板相连接软管。

3.2.2.2将大齿轮上盖拆下，共两块，拆前用天车先吊起，防止螺栓松开滑下。

3.2.2.3将大齿轮表面残余齿轮油清洗干净，露出全部齿轮齿面。

3.2.2.4 检查大齿轮轮缘面跳动情况。

a.方法：使用两只百分表检查轮缘面跳动，先对起点作一记号，分别将两只百分表安装固定在间隔180°的指定齿轮面上，把两个刻度盘调整到零，转动齿轮一周，并在许多点停下，把两个百分表在选择点上的读数记录下来。

3.2.2.5 大齿轮径向跳动检查

a.方法：安装固定一个百分表，从齿尖上读取读数，将齿轮标记旋转一周，记下规定点上的百分表读数，百分表回复到起始点上，并与起始读数相差在0.002"内。

b.标准：齿轮径向跳动值大、小数间差值在0.023"内。

3.2.2.6 大、小齿轮啮合检查

a. 用起重设备将小齿轴整体起吊到安装位置，不能碰撞轮齿，就位后开始调整齿顶间隙和啮和间隙。

b方法：通过调节小齿轮轴承座位置调节大、小齿轮间隙及啮合情况。齿间隙可通过压铅来测量，啮合情况可通过红丹漆来检查，以上要测4个点。

3.2.2.7小齿轮检修

a将小齿轮轴承座螺栓拆开，用起重设备将其上盖吊下放于合适位置。

b将小齿轮轴承上盖及座拆下，外圈退下，清洗轴承。

c内圈为过盈配合，更换内圈时采取油浴槽加热。

d检查轴承保持架、滚珠磨损、损伤情况并测量间隙及游隙。

e清除残余的润滑脂，对轴承加装新润滑脂。

f回装前确认轴承两端面间隙一样，将上盖复位，并用螺栓打紧。

3.2.3筒体检查

3.2.3.1检查筒体两侧同锥端连接螺栓紧固情况，筒体橡胶衬板螺栓紧固情况。

3.2.3.2拆开人孔，检查筒体内部两侧锥端衬板受撞击、受腐蚀冲刷损坏情况，检查筒体衬板损坏情况，提升槽损坏情况。

3.2.3.3测量衬板厚度并记录，在筒体内均匀选择8个点测量。

3.2.3.4检查钢球受撞击、冲刷损坏情况，钢球是否有大面积的碎裂，及脱壳现象。

3.2.4弯颈轴承检查

3.2.

4.1拆卸高低压油管及仪表热电偶监测装置。

3.2.

4.2将出入口弯颈轴上盖螺栓拆开，使用倒链将其吊装在合适位置。

3.2.

4.3清理轴承箱内的残存润滑油，用面团将内部清理干净。

3.2.

4.4用专用起重系统将筒体顶起，起重使用的液压千斤顶必须放在筒体规定位置上的四个点处，并且均匀提升顶起筒体，最大提升量在3～9mm。

3.2.

4.5检查滑动轴承表面光滑，无划痕、磨痕、沟槽等损伤。

3.2.

4.6检查筒体轴面光滑，无磨损、沟槽等损伤。

3.2.

4.7确认完好，清除残余润滑油后及时回装，以免碰撞。

3.2.

4.8用塞尺测量轴承底间隙、侧间隙。达到规定要求。

3.2.

4.9回装前检查油箱内无异物，装好温度监测器及高压油管，再回装好上盖及低压油接管。

3.2.5 减速箱

3.2.5.1拆卸前将箱体外部残余煤浆及油污清理干净，以防进入减速箱内部。3.2.5.2排空减速箱内润滑油，折掉上盖螺栓。并松开机壳轴承侧端盖，端盖下面的紧固螺栓只松动3～4圈，用于固定外轴承。

3.2.5.3用起重设备起吊减速上盖，要求吊点牢固，垂直起吊，勿碰撞轮齿，并用金属线把垫片栓在与其配合的密封面上以备重新安装时参考。

3.2.5.4轴组件拆卸。从高速轴到低速轴拆卸，把吊绳绕在轴上，拆掉密封件，将轴组件吊离底座，勿碰撞齿面。

3.2.5.5轴承清洗、检查，用干净的煤油洗刷所有的轴承。然后将其擦干，不要旋转轴承，仔细检查，将磨损的轴承更换。使用拉马拆轴承时，加力在内圈上。回装轴承，要求使用油煮加热轴承的方法，使轴承升温到120℃，油温到150℃。

3.2.5.6 减速机装配

a检查各部损坏零件是否全部更换，新零件安装符合检修要求，清理减速箱底座残余润滑油完成，检查干净合格。

b在开始装配减速机以前，更换旧密封垫片，新垫片同旧垫片厚度一样，涂抹密封胶。

c回装各级齿轮、轴，调整轴承，在把每个轴组件落入底座时，从低速轴开始一直到高速轴进行调整，保证轴向游隙落在0.001″之间。

d调整齿轮之间的侧间隙及齿顶啮合间隙，达到规定的符合要求值。

e回装上盖，在装配上盖时，注意方向标有“TCP”字样朝上，以利定位和回油。f手动盘车，减速机应平稳无异声。，加油至标尺指示位置。

3.2.6 前后润滑油站系统

3.2.6.1清理整个润滑装置外部残余煤浆和油污，并将油箱润滑油卸出，过滤后回收.

3.2.6.2拆开润滑油站油箱清理孔，清理油站残余润滑油。。

3.2.6.3拆开所有油路管道对其进行清洗，拆开100Kg、200Kg、循环油所有过滤器滤芯，检查清洗，如果有损坏更换。

3.2.6.4消除漏点，包括油管路、换热器水管路、阀门、接头等。

3.2.7 油泵检修

a拆开油箱上部润滑油泵，排尽泵中润滑油，吊起泵放置检修处。

b拧松并拆掉紧固泵筒和壳体的所有螺帽和螺栓。

c通过固定泵筒并从轴的外端脱轴，将壳体、轴承组件和轴从泵筒组件中拆下，将带有轴承组件和轴的泵壳原封不动地放在一边，并开始维修泵筒和活塞组件。d将泵筒组件放在工作台上，使活塞部分向上。

e拆卸和检查活塞组件。单向阀可用空气检验。

f出口阀控制零件若损坏，需成套更换。

g检查泵筒的活塞腔体是否有裂纹和刮伤，因其通过活塞后会引起渗漏或阻碍活塞运动。

h检查正对着泵筒的轴承转动是否灵活，间隙是否过大，如果出现过量磨损需更换轴承底座的止推垫圈。

i检查泵壳。从轴的外端一侧拆去轴上的键，然后拆去轴和轴承组件，检查轴承的磨损情况。

j更换所有密封件。，更换泵壳和泵筒之间的“O”形环，然后重新安装泵。

h泵组装好后，手动盘车应平稳无异常噪音。

3.3检修质量标准

3.3.1进料端进料短节连接法兰应无泄漏，各螺栓全部紧固。

3.3.2滚筒筛表面开孔符合要求，表面应无磨损腐蚀，各焊点无开裂，毛刺应打磨干净。筛网孔筋条无断裂。螺旋导料板焊点牢固，无开焊。

3.3.3内部衬板固定螺栓齐全，无松动。衬板表面无明显冲刷痕迹，符合使用要求，以不露出筒体螺栓为佳。

3.3.4钢球损坏较少，随机抽查几种钢球，测量钢球直径不能＜1mm。

3.3.5大齿轮齿表面完好无划痕，齿轮轮面跳动及端面不平度达到要求，两半齿轮联接螺栓紧固无松动。齿无缺损，各项参数符合设计数据要求。

3.3.6标准齿轮总的轮缘面跳动最大值和最小值之差应小于0.019”（0.4826mm）。

3.3.7小齿轮表面无明显划痕，无缺损齿，各项参数符合设计要求。

3.3.8小齿轮轴承间隙及游隙符合要求，滚子表面良好无划痕。

3.3.9大小齿轮的顶隙保证大、小齿轮节线重合，或接近且左右顶隙一样。

3.3.10大小齿轮齿间隙为2.7～3.0mm，啮合面积达60%以上。

3.3.11弯颈轴承表面不得有划痕，中间小孔内无异物，轴瓦巴氏合金厚度符合要求。

=1.413mm，最小径向间隙

3.3.12弯颈轴承间隙标准为，最大径向间隙 S

MAX

S

=1.242mm。

MIN

3.3.13联轴器对中符合要求，两半壳联接坚密，无松动。液压腔应无泄漏，易熔塞完好，各接头无泄漏。

3.3.14减速箱轮齿表面完好，无划痕，油封无泄漏，丝堵无泄漏，转动无异常噪音，温升符合要求。

3.3.15转子密封完好，无泄漏。

3.3.16润滑系统所有动、静密封点无泄漏，高低压油泵压力符合要求，压力开关调节准确，换热器无堵塞现象，滤芯完整，各指示灯正常。

3.3.17自动喷射系统完好，打压符合要求，管路通畅，无泄漏，计数器按设计调定，喷嘴位置正确，无堵塞。

3.3.18机器的仪表、仪器、信号、联锁、自动调节装置及各管安全装置齐全可靠，指示准确，动作灵敏。

3.3.19设备基础、基座、稳固，各部位连接螺栓的安装符合技术要求。阀门、管件、支架、管卡安装合理，无异常振动。

3.3.20防腐、保温、防冻设施完整有效且符合要求。

4、试验与验收

4.1验收前准备工作

4.1.1检修完毕后，现场检修工器具清理干净。

4.1.2检修技术资料齐全、准确，检修按要求全部完成。

4.1.3设备、管道及周围环境整洁、无油污灰尘，垃圾和水，必要的标志和铭牌齐全，照明良好。

4.1.4设备操作所需的专用工器具，防护器材、安全设施摆放整齐，位置适当。

4.1.5磨机系统电气、仪表安装到位，仪表调试完成。

4.1.6磨机供水、供煤、供添加剂系统运转正常。

4.1.7标准润滑系统油位、喷射油油位准确到位，仪表空气压力合适。

4.2试车

4.2.1工艺确定具备开车条件后，严格按照磨机操作规程起动磨煤机。

4.2.2设备运转正常，性能良好，达到设计要求。

4.2.3大、小齿轮啮合良好，轴系对中符合要求，整体运转无异常振动。

4.2.4各个轴承及减速机温升不超过80℃。

4.2.5润滑系统运转正常，泵出口压力达到设计要求，弯颈轴承润滑良好。

4.2.6齿轮喷射装置运转良好，喷射方向准确，油量均匀。

4.3验收

4.3.1根据设备完好标准对磨机各部位进行详细检查，结果应符合完好标准。4.3.2满负荷正常运行24小时，未出现异常。

4.3.3由机动部组织。检修公司、气化车间三方验收，交工艺车间。

5、维护与故障处理

5.1设备维护

5.1.1日常维护

a每小时巡回检查一次，检查设备及各系统的运行情况，通过看、摸、测等手段判断设备运行是否正常，以及有无泄漏现象，记录现场指示仪表的指示值并要准确、整洁、记录存档备查。

b检查磨机各部位的振动情况，包括弯颈轴承、小齿轮、电机、基础、基座等，如有异常及时分析并采取措施。

c检查磨机各部位温度，包括弯颈轴承、小轴承、减速箱等。

d润滑系统：润滑油压力是否达到操作要求，管路有无漏点，油加热器或换热器效果是否良好，油温及油流量是符合标准。

e齿轮喷射系统定期喷射正常，桶内油位能够满足泵的吸入要求。

f筒体及锥部螺栓有无松动泄漏。

5.1.2设备定期检查

a检查球磨机安装情况，轴承温度的高低，振动大小，有无异常声音和漏油（日检）。

b检查过滤器指示器，如有必要清洗更换过滤芯（周检）。

c检查齿轮喷射油系统和润滑剂及分布情况（周检）。

d检查内部头衬、外壳衬和耳轴衬垫有无磨损（月检）。

e检查弯颈轴承密封垫密封情况。（月检）

f检查小齿轮密封圈及润滑脂状况（月检）。

g检查加料口的密封，根据需要进行调节和更换（月检）。

3.2.1更换弯颈轴承、小齿轮轴承润滑油。

3.2.2精确地检查油位、减速器（每次投用前）。

3.2.3检查弯颈轴承磨损情况（年检）。

6.1维护检修工作必须严格遵守有关的安全规定。

6.2天车使用必须是持证人员操作，起吊设备时，注意勿碰撞周围管线，并且注意过往人员。

6.3磨机交出检修前要办理断电手续，进入磨机要办理入罐作业手续。

6.4 严禁带压松螺栓。

6.5拆下各件要定置摆放，精密件需将场地清理干净，须保持检修现场干净整齐。

6.6回装前必须由技术员确认方可进行。