轧钢机械第四章轧辊调整方法与上辊平衡装置.pdf

轧钢生产安全技术通用范本

内部编号：AN-QP-HT169 版本/ 修改状态：01 / 00 The Production Process Includes Determining The Object Of The Problem And The Scope Of Influence, Analyzing The Problem, Proposing Solutions And Suggestions, Cost Planning And Feasibility Analysis, Implementation, Follow-Up And Interactive Correction, Summary, Etc. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 轧钢生产安全技术通用范本

轧钢生产安全技术通用范本使用指引：本解决方案文件可用于对工作想法的进一步提升，对工作的正常进行起指导性作用，产生流程包括确定问题对象和影响范围，分析问题提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，执行，后期跟进和交互修正，总结等。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。轧钢安全生产的主要特点轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧；按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。旋压轧制、弯曲成型的都属于特殊轧制。轧制同其他加工一

轧辊加工质量管理办法

辊子加工质量管理办法 1 《辊子加工质量管理办法》适用于所有参加辊子加工工作的员工，即适用于计件管理，也适用于计时管理。 2 一般要求 2.1 辊子加工前应除去油污、杂物并检查辊子表面损坏程度及辊子同轴度情况，确认后再上机床进行荒加工。 2.2 荒加工时应按图纸技术要求和辊子堆焊厚度确定加工尺寸，如发现有裂纹、夹层等缺陷应及时提出，彻底处理，并做好记录。 2.3 辊子堆焊后加工时，应首先检查辊子的外径尺寸，是否达到加工要求，发现问题应马上向班长提出。 2.4 当发现堆焊层中有裂纹、夹渣、气孔、夹层等缺陷时（肉眼观察），应马上停止加工，并向班长、段长报告处理。 2.5 加工前应认真填写辊子编号，如发现编号不清时，应马上向班长报告，及时查清。 3 质量标准 3.1 辊面与轴颈加工表面粗糙度应达到 6.3，同轴度、辊径公差

和轴颈公差应符合图纸要求，并做好精车记录。 3.2 加工质量依据辊径公差、轴颈公差、同轴度和粗糙度分为：优良、合格、不合格。 4 检测方法 4.1 检测辊径公差时，应在辊面均布分点检测，辊长750㎜以下的辊子检测5点，超过750㎜的辊子检测8点，公差均在图纸要求之内时为合格；如果有超差现象时，以检测的最大超差点为准，每超差0.01㎜时，扣款5元，多超多扣。如果定额工资不够扣款时，不足部分从工资中扣除。 4.2 检测两端的轴颈公差时，每端应检测两点，均应符合图纸要求，如果一侧轴径公差有一点不合格，则扣款5元，如两侧均有不合格点，则扣款10元。 4.3 辊面和轴面表面粗糙度应符合要求，如果其中一处不合格，则扣除该辊定额工资的30%。 4.4 辊面两端至轴面两端均应进行精加工，倒角和弧面应保证外观光洁平滑。具体标准见下图所示。检查时，上述各点如有一处不合格，则扣该辊定额工资的1.6 12.5 7 7 4 1.6 1.6 12.5 4 7

我国轧辊行业的基本情况

我国轧辊行业的基本情况添加日期：2010-11-1 10:35:55 访问次数：365次近年来，我国的钢铁工业以每年递增超过20%～30%的速度发展，钢铁产量已经连续8年排名世界第1。目前，国内钢铁市场普通钢材产能过剩，优质钢材供应不足，部分依赖进口，仍是不争的事实。2006年，在中央宏观调控的强力干预下，粗钢产量仍然达到了4.2亿t，钢材产量达到4.6亿t，分别比2005年增长18%和24%。2006年，世界粗钢产量为12.4亿t。我国粗钢产量已占全世界的30%，远远超过排名第2～第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。图1示出了近年来中国粗钢产量占世界的比重。我国钢铁、轧钢业的迅速发展，钢材产量的逐年增加，对轧辊制造业是有利的，按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 t钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算，生产4.6 亿t钢材，需消耗约60万t轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此，我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势，才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。 1 轧钢装备的基本情况自改革开放以来，我国轧钢行业历经30年的技术改造和技术创新，轧钢过程连续、可测及可控的高效变形过程，随着现代高新技术和计算机技术的溶入得以实现。我国拥有世界上最先进的轧钢机和轧钢生产线。下面按轧机类型介绍各类轧机的数量及产能情况。 (1)中厚板轧机 2000年，我国有中厚板轧机26套。现已投产和在建的中厚板轧机已达到59套，数量翻了一番多，其中，

16套2.3 m轧机，13套2.8～3.0 m轧机，19套3.5～3.8 m轧机，7套4.0～4.8 m轧机， 4套5.0～5.5 m轧机。产能达到6 000万t/a。 (2)带钢轧机按照国家带钢标准规定，宽度300～600 mm为中宽带钢，宽度超过600 mm为宽带钢。随着市场需求和轧钢装备的发展，人们习惯把宽度不到500 mm的带钢称作窄带钢，宽度在500～1 000 mm的称作中宽带钢，宽度超过1 000 mm的称作宽带钢。生产以上各种规格的带钢轧机也分别称作窄带钢、中宽带钢和宽带钢轧机。我国已建成投产的热轧宽带钢轧机有22套，年生产能力为6 000万t；正在建设的16套，生产能力5 000万t；规划和拟建的20套，生产能力5 500万t，其中一些已经投入生产。我国已建成投产的中宽带钢轧机有15套；在建和拟建的7套，年生产能力2 000万t。我国还有热轧窄带钢轧机数百套，年生产能力为数千万吨。我国已建成投产的冷轧带钢连轧机有18套，生产能力4 500万t；正在建设中的33套，生产能力8 600万t；规划中的11套，生产能力3 000万t。全部建成后冷轧带钢的生产能力将达到1.6亿t。依据我国“十一.五”规划,到2010年，板带钢的产量将占钢材总产量的50%以上，那时板带钢产量将接近2.5亿t。 (3)型钢轧机我国现有H型轧机生产线15套，已投产11套，在建的4套，其中大型的3套，莱钢和津西钢铁公司的大型H型钢的高度已达到1 m。2006年，我国热轧H型钢产量约600 万t，占钢材总量的1.3%。在欧洲、日本等发达国家，热轧H型钢的消费量占钢材总量的4%～8%，可见我国H型钢产品还有较宽范围的发展空间。 (4)钢管、棒线材轧机我国有小型型钢(棒材)连续式和半连续式轧机100多套，高速线材轧机80多套，无缝钢管轧机10余套。我国冷、热轧带钢连轧机的成品出口速度已经接近30 m/s，高速线材轧机成品出口速度最高可达150 m/s。

动平衡机校验操作指导书

动平衡机校验操作指导书（IATF16949-2016/ISO9001-2015）一、目的与范围动平衡机是用来对机械旋转部件进行动平衡测试，以求得动平衡量产生的位置和大小，通过增加和去重量的方法，使机械的旋转部件的动不平衡量减少到最小，不至于引起机械设备的振动。因此，应对动平衡机进行定期校验，以保证动平衡机的精度要求。本规程适用于硬支撑动平衡机的校验。二、校验项目和环境条件 1．校验项目：动平衡机的测试正确性和测试准确度。 2．环境条件：校验时环境要求为25±15℃。三、校验要求和校验方法 1．校验要求 1.1在动平衡机左右校正面上施加的不平衡质量的位置应和电测箱显示器显示的相位值对应，位置应不超过±3°。 1.2在动平衡机左右校正面上施加的不平衡质量应和电测箱显示器显示的质量值相对应，误差应不超过2％。 2．校验方法 2.1操作前做好清洁工作，特别是转子轴径、滚轮、万向联轴节和连接处的清洁工作。 2.2调整两支持架距离使其适应标准转子两端轴承间的距离。把万向节的行程

调节的紧固螺钉固紧后，将标准转子放置在动平衡机的两支撑架上，与万向联轴节联接并紧固，以避免标准转子轴向窜动。 2.3接通动平衡机总电源后，再接通电测箱电源，电测箱接通后将显示其本身的型号和版本号，接着电测箱自动依照程序进入自检过程，自检结束后将显示“TESTE”字符。若电测箱内部功能正常以及部件间连接完好，则电测箱进入测量过程，否则显示停留在“TEsTE”。 2.4初始状态，显示器将显示存贮单元的内容：A：B：c的数值，R1、R2的数值，校正方法，加重、去重，文件号。若标准转子的数据已存入内存文件，则调出文件并按测量键进入测量过程，若标准转子的数据未存入内存文件，则需输入标准转子数据，再进入测量过程，并选择“加重”测量方式。 2.5以上各项调整完毕，按下“启动”按钮，转子旋转，电测箱将显示转子的时机转速，执行存贮器内连续测量数次后，自动保存测量结果，且可重复测量、记录测量结果。其显示的不平衡量和相位应符合1.1及1.2所要求。 2.6在左校正面上分别施加一个2．5g、5g、10g的不平衡质量，测量并观察电测箱显示器的显示值与实际加重质量的相位和质量是否相对应，并作相应的记录。 2.7在右校正面上分别施加一个2．5g、5g、10g的不平衡质量，测量并观察电测箱显示器的显示值与实际加重质量的相位和质量是否相对应，并作相应的记录。四、校验结果的处理和校验周期 1．经校验符合本规范要求的动平衡机应填发“合格”标识，不符合本规范要求的动平衡机应填发“禁用”标识。

化工设备机械基础(复习题)

化工设备机械基础期末复习题一、选择题（共75题）： 1、在一定条件下使化工原料（物料、介质）发生化学和物理变化，进而得到所需要的新物质（产品）的生产过程，称为：（） A：化学工业B：化工生产C：过程工业 2、机械工作时不运动，依靠特定的机械结构等条件，让物料通过机械内部自动完成工作任务的，称为：（） A：化工设备B：化工机械C：化工机器 3、化工容器中主要用于完成介质的热量交换的是：（） A：反应压力容器B：分离类容器C：换热压力容器 4、某一化工容器的设计压力为5MPa，那么该容器属于：（） A：低压压力容器B：中压压力容器C：高压压力容器 5、以下属于列管式换热器组成部件的是：（） A：管板B：塔盘C：燃烧器 6、固定管板式换热器最大的缺点是会产生很大的：（） A：温差应力B：流体阻力C：温差轴向力 7、列管式换热器中，管子与管板为活动连接的是：（） A：固定管板式换热器B：浮头式换热器C：U形管式换热器 8、为了避免壳程流体对换热管产生的剧烈冲刷，延长换热管的使用寿命，我们应在壳程流体入口处设置：（） A：设备法兰B：安全附件C：缓冲挡板与接管 9、列管式换热器中，折流板与支持板的固定主要是通过（）来实现： A：拉杆和定距管B：导流筒C：填料函 10、板式塔总体结构分为塔顶、塔体和群座部分，其中塔顶部分主要功能是：（） A：固液分离B：气液分离C：液体再分布 11、板式塔总体结构分为塔顶、塔体和群座部分，其中塔体部分主要结构元件是：（）A：泡罩B：浮阀C：塔盘 12、浮阀塔中最常用的F-1型浮阀，其避免浮阀与塔板粘黏的装置是：（） A：阀腿B：降液管C：定距片 13、填料塔所用的填料分为实体填料和网体填料两大类，以下属于网体填料的是：（）A：拉西环B：鲍尔环C：鞍形网 14、填料塔所用的填料分为实体填料和网体填料两大类，以下属于实体填料的是：（）A：波纹板B：阶梯环C：鞍形网 15、搅拌反应釜为了使参加反应的各种物料混合均匀、接触良好，以加速反应进行和便于反应控制，我们需要设置：（） A：传热装置B：搅拌装置C：轴封装置 16、搅拌反应釜为了使釜体内温度控制在反应所需的范围内，我们需要设置：（） A：传热装置B：搅拌装置C：轴封装置 17、搅拌反应釜为了保持设备内的压力（或真空度），防止反应物料逸出和杂质的渗入，我们需要设置：（） A：传热装置B：搅拌装置C：轴封装置

轧钢(工程师)

一、填空题 1、钢材按钢种不同可分为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢及合金钢。 2、合金钢在元素符号之前的数字是表示含碳量的万分之几，而合金元素的含量则在元素符号的后面以平均含量的百分之几表示。 3、合金钢的生产工艺流程在工序上比碳素钢多出了原料准备中的________、轧制后的________、________等工序，以及在开坯中有时还要采取________来代替轧钢等。退火热处理酸洗锻造 5、钢材的产品标准中一般包括有________标准、________标准、及________标准等。品种（规格）技术条件试验交货 6、强度极限σb代表材料在_破断前强度的最大值，而屈服极限或屈服强度（σs或σ0..2）表示开始产生塑性变形的抗力。这是用来计算_结构强__的基本参数。 7、断面收缩率能更好地表明金属的真实_塑性_。 8、材料的冲击韧性以试样折断时所耗之功表示之。 9、材料的冲击韧性反映了高应变率下抵抗_脆性断裂__的能力。 10、轧材性能主要取决于轧材的___组织结构__及_化学成分_。 11、加热温度的选择应依_钢种_不同而不同。 13、决定钢材性能的变形方面的因素主要是_变形温度__、_速度_和_变形程度_。 14、轧制温度的确定主要包括________温度和________温度。开轧终轧 15、加热时钢的表层所含碳量被氧化而减少的现象称__脱碳__它使钢材表面_硬度__降低。 16、轧制终了温度因钢种不同而不同，它主要取决于产品技术要求中规定的_组织和性能_。 17、轧制亚共析钢时，一般终轧温度应该高于Ar3线约__50~100℃___，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细的晶粒组织。若终轧温度过高，则会得到___粗晶___组织和低的机

轧辊使用管理办法

轧辊使用管理办法 1 目的规范轧辊在生产过程中管理、安装、使用、拆卸及搬运行为，防止人为因素造成轧辊丢失和损坏。 2 适用范围本办法适用于公司焊管生产和轧辊的管理。 3 术语在线轧辊：指安装在焊管生产线上的轧辊。下线轧辊：指未安装在焊管生产线上的轧辊。 4 职责 4.1 焊管生产班组长负责轧辊领取和使用。 4.2 配辊员负责下线轧辊的保管、发放、回收、配辊及台账。 4.3 工艺专工职责 4.3.1 负责制订轧辊新增计划和轧辊补充计划； 4.3.2 判断下线轧辊的磨损情况，制订轧辊维修计划和方案； 4.3.3 检查在线轧辊使用情况，对不正确使用轧辊行为予以考核，提出整改措施并落实。 5 轧辊管理 5.1 轧辊的检查与验收 5.1.1测量轧辊的底径、外径、孔径、宽度等尺寸。 5.1.2用样板测量孔型尺寸 5.1.3检查表面粗糙度 5.1.4检查内外圆的同轴度 5.1.5检查轧辊外观是否完好 5.1.6用硬度计检查轧辊的硬度 5.1.7检查轧辊标记是否完整 5.2 分规格按架次序号摆放轧辊 5.3建立轧辊档案和台账 5.3.1档案卡记载：每件检查验收的新辊，用电笔刻写特定的编号并建立与编号相应的档案卡片（卡片上应记载轧辊的编号、钢号、规格、架次序号、图号、底径、重量、进库日期、每次投用日期、换下日期、生产量、每次修磨日期、修磨底径、报废日期、报废原因。 5.3.2台账记载：库存轧辊规格、架次序号、数量、编号、及存放位置；在线轧辊的规格、架次序号、轧辊编号；修磨轧辊的规格、架次序号、轧辊编号。 5.4旧轧辊的修磨和样板的管理 5.4.1样板应存放在专用的样板柜内，按规格、几次序号摆放，防止混乱。 5.4.2样板要定期效验，不合格的应即时报废 5.4.3孔型修改后，旧图纸和样板即时报废 5.4.4严防丢失和损坏，使用后应及时放回原处。 5.5 换辊前的准备及配辊 5.5.1根据要换的规格，准备好一套完好的轧辊，各架轧辊底径按工艺要求递增1mm，各架上辊直径要按速比与下辊底径相配合 5.5.2检查轧辊质量，不合格的轧辊不能用 5.5.3把配好的轧辊按顺序排列在换辊现场上

机械设备安全管理规定及防范措施示范文本

机械设备安全管理规定及防范措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

机械设备安全管理规定及防范措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。一、机械设备的危害因素一、机械的危害 1．静止的危险设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的危险。包括： (l)切削刀具有刀刃。 (2)机械设备突出的较长的部分，如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。 (3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。 (4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为

危险。 2．直线运动的危险指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。 (l)接近式的危险：这种机械进行往复的直线运动，当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。 ①纵向运动的构件，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。 ②横向运动的构件，如升降式铣床的工作台。 (2)经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。包括： ①单纯作直线运动的部位，如运转中的带键、冲模。 ②作直线运动的凸起部分，如运动时的金属接头。 ③运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座组

轧钢车间轧辊班长工作职责

轧钢车间轧辊班长岗位工作标准文件编号：QG/HDXC02.010-2011第1页共1页新材公司岗位工作标准轧辊班长岗位工作标准 1 范围本标准规定了机动部轧辊班班长岗位工作内容与要求、职责与权限等。本标准适用于机动部轧辊班班长明确岗位职责范围的一般规定。 2 工作内容与要求 2.1在机动部部长领导下，负责轧辊、刀具、样板等工具的日常管理工作，即：轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐等。 2.2负责组织轧辊的运输、轧辊跟踪卡片的传递， 2.3负责轧辊的最终验收工作，即：所有下床轧辊，如果没有轧辊班班长的签字认可，不得送到轧钢现场。 2.4负责安排甲、乙两组的日常工作，做到保质、保量的满足轧钢现场的生产需要。 2.5负责轧辊班人员技术培训、技术指导工作。 2.6负责轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作。 2.7负责收集轧钢现场轧辊使用情况，并根据实际情况，经请示工艺负责人后，对轧辊的孔型进行修改。 2.8负责新产品开发、老规格产品轧辊的修复的组织工作。根据实际情况，把相关信息及时反馈到机动部。 2.9完成机动部安排的其它工作。 3职责与权限 3.1职责 3.1.1对轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐技术资料的真识性、准确性负责。 3.1.2对轧辊在运输过程中的完好及轧辊跟踪卡片的准确负责。 3.1.3对轧辊的最终验收工作负责。 3.1.4对轧辊班人员技术培训、技术指导工作负责。 3.1.5对轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作负责。 3.1.6对新产品开发、老规格产品轧辊的修复负全责。 3.2权限 3.2.1有权制止轧辊班其他职工的不安全行为，并对其进行处罚。 3.2.2有权对轧辊班其他职工的浪费现象进行处罚。 3.2.3有权制止轧钢工在轧辊使用过程中的错误行为。 3.2.4有权指导轧辊班其他职工工作。 3.2.5有权对工艺设计提出不同意见。 4 检查与考核本标准由机动部部长负责检查考核，每月一次。 5 本标准由高海良起草、批准。

设备事故管理考核办法实用版

YF-ED-J6259 可按资料类型定义编号设备事故管理考核办法实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿）二零XX年XX月XX日

设备事故管理考核办法实用版提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。设备是现代生产力的重要组成部分。设备发生事故将导致生产活动中断，破坏和打乱正常的生产秩序，严重的设备事故甚至会造成设备毁坏，人身伤亡，使企业遭受重大的经济损失。为规范设备事故的管理，及时从中吸取教训，采取措施，防止设备事故的发生，特制定本办法。一、总则 1、设备事故管理要认真贯彻“预防为主”的方针。积极推行“日常维护和计划检修相结

合，专业管理与群众管理相结合”的办法，认真推行点检制、操检结合，开展设备状态监测，对设备技术状况与维护保养进行动态管理，保证安全生产和设备正常运转。 2、设备事故管理是设备管理的重要组成部分。我公司设备事故由机动部归口管理总负责。各生产厂设备事故管理由各自设备管理部门负责。 3、交通运输等货运过程事故归各自归口管理单位负责。 4、检、化验和分析仪器设备事故由计量质检部负责。 5、设备事故的统计报表，由事故单位综合后定期报机动部及各自归口管理单位。二、定义和分级

机械动平衡

机械动平衡一、实验目的 1.了解转子不平衡的危害。 2.巩固转子动平衡的理论知识。 3.掌握动平衡机的基本工作原理及动平衡机进行刚性转子动平衡的方法。二、实验设备实验设备为DPH－I型智能动平衡机，如图6-1所示，测试系统由计算机、数据采集器、高灵敏度有源压电力传感器和光电相位传感器等组成。当被测转子在部件上被拖动旋转后，由于转子的中心惯性主轴与其旋转轴线存在偏移而产生不平衡离心力，迫使支承做强迫震动，安装在左右两个硬支撑机架上的两个有源压电力传感器感受此力而发生机电换能，产生两路包含有不平衡信息的电信号输出到数据采集装置的两个信号输入端；与此同时，安装在转子上方的光电相位传感器产生与转子旋转同频同相的参考信号，通过数据采集器输入到计算机。图 6-1 DPH－I型智能动平衡机结构简图计算机通过采集器采集此三路信号，由虚拟仪器进行前置处理，跟踪滤波，幅度调整，相关处理，FFT变换，校正面之间的分离解算，最小二乘加权处理等。最终算出左右两面的不平衡量（g），校正角（°），以及实测转速（r/min）。 DPH－I型智能动平衡机有关内容简介见附录Ⅲ。三、实验原理由于转子结构不对称、材质不均匀或制造和安装不准确等原因，有可能会造成转子的质心偏离回转轴线。当其转动时，会产生离心惯性力。惯性力将在构件运动副中引起附加动压力，使机械效率、工作精度和可靠性下降，加速零件的损坏。当惯性力的大小和方向呈周期性变化时，机械将产生振动和噪音。因此，在高速、重载、精密机械中，为了消除或减少惯性力的不良影响，必须对转子进行平衡。转子平衡问题可分为静平衡和动平衡两类。对于轴向尺寸b 与径向尺寸D 的比值b/D ≤ 0.2，即轴向尺寸相对很小的回转构件（如砂轮、叶轮、飞轮等），常常可以认为不平衡质量近似的分布在同一回转平面内。因此只要在这个一回转面内加上或减去一定的质量，便可使转子达到静平衡。当转子的b/D≥0.2（如电机转子、机床主轴等），或工作转速超过1000 r/min时，应考虑

轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置

课程设计任务书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置机械学院：机械设计制造及自动化052 设计者：秦海山（2005441453）指导老师：陈祥伟 2008-6-25

设计说明书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置一、设计目的此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。二、设计内容及要求 1、制定三种方案，选择其一 2、计算压下机构驱动功率； 3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算 4、画出压下机构装配图或工作系统简图 5、画出关键零件的零件图（选择一个） 6、完成4000—5000字左右的设计说明书三、设计参数热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。四、传动方案的拟定及说明在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。电动压下装置配置方案简图如下：

2020新版轧钢车间轧辊班长工作职责

( 岗位职责 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版轧钢车间轧辊班长工作职责 Regular daily safety management training, and establish a system to control and improve the company's sudden accidents.

2020新版轧钢车间轧辊班长工作职责 1范围本标准规定了机动部轧辊班班长岗位工作内容与要求、职责与权限等。本标准适用于机动部轧辊班班长明确岗位职责范围的一般规定。 2工作内容与要求 2.1在机动部部长领导下，负责轧辊、刀具、样板等工具的日常管理工作，即：轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐等。 2.2负责组织轧辊的运输、轧辊跟踪卡片的传递， 2.3负责轧辊的最终验收工作，即：所有下床轧辊，如果没有轧辊班班长的签字认可，不得送到轧钢现场。 2.4负责安排甲、乙两组的日常工作，做到保质、保量的满足轧钢现场的生产需要。

2.5负责轧辊班人员技术培训、技术指导工作。 2.6负责轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作。 2.7负责收集轧钢现场轧辊使用情况，并根据实际情况，经请示工艺负责人后，对轧辊的孔型进行修改。 2.8负责新产品开发、老规格产品轧辊的修复的组织工作。根据实际情况，把相关信息及时反馈到机动部。 2.9完成机动部安排的其它工作。 3职责与权限 3.1职责 3.1.1对轧辊台帐、轧辊跟踪卡片、车削质量验收卡片、刀具台帐、样板台帐技术资料的真识性、准确性负责。 3.1.2对轧辊在运输过程中的完好及轧辊跟踪卡片的准确负责。 3.1.3对轧辊的最终验收工作负责。 3.1.4对轧辊班人员技术培训、技术指导工作负责。 3.1.5对轧辊班人员安全、班组卫生、劳动纪律等工作负责。 3.1.6对新产品开发、老规格产品轧辊的修复负全责。

化工设备机械基础大纲

化工设备机械基础大纲文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

《化工设备机械基础》课程大纲课程编号：课程类型：技术基础课学时：48 适用对象：精细化工专业使用教材：《化工设备机械基础》高安全编着，化学工业出版社出版社参考书：1、《化工设备机械基础》赵军等编，化学工业出版社，2000 2、《化工设备机械设计基础》潘永亮主编，科学出版社，1999年 3、《化工轻工机械设计基础》陈经梅等编，浙江大学出版社，1994 第一部分前言一、课程的性质本课程是化工工艺类专业一门综合性的机械类技术基础课。通过本课程的学习，掌握一定的化工机械方面的基础知识，并具备对一般化工设备进行结构分析和设计的初步能力，为今后从事化工工艺过程研究、设计和生产管理奠定必要的基础。使学生掌握相关的基本理论、基本知识以及设计的基本方法，为从事化工设备机械的设计、使用、管理和维护打下基础。二、课程基本理念 1.坚持以高职教育培养目标为依据，遵循“结合理论联系实际，以应知、应会”的原则，以培养锻炼职业技能为重点。 2.注重培养学生的专业思维能力和专业实践能力。 3.把创新素质的培养贯穿于教学中。采用行之有效的教学方法，注意发展学生专业思维和专业应用能力。 4.培养学生分析问题、解决问题的能力三、课程的设计思路

《化工设备机械基础》课程在设计思想上充分体现一体化，即：理论与实践内容一体化、知识传授与动手训练场地一体化、理论与实路教师为一人的“一体化”。《化工设备机械基础》的课程内容要经历由社会调研的行业岗位分析到典型工作任务确定，从典型工作任务对职业核心能力的要求到学习领域的设定，强调学习领域的教学内容是由多个学习专情境的整合，在每个学习情景构建中分成应知知识点、职业能力要点、职业素质训练三个部分，为学生素质能力、职业能力、创新能力培养开拓了新的途径，每一个学习情境对应一个典型工作过程。第二部分课程目标一、课程目标教学目标和总体要求是本课程的学习，掌握一定的化工机械方面的基础知识，并具备对一般化工设备进行结构分析和设计的初步能力，为今后从事化工工艺过程研究、设计和生产管理奠定必要的基础。使学生掌握相关的基本理论、基本知识以及设计的基本方法，为从事化工设备机械的设计、使用、管理和维护打下基础。通过行为导向的项目式教学，加强学生实践技能的培养，培养学生的综合职业能力和职业素养；独立学习及获取新知识、新技能、新方法的能力；与人效、沟通及合作等方面的态度和能力。二、职业能力目标（一）知识目标 1.（1）了解化工设备对金属材料的强度、塑性及韧性等的要求。（2）了解低温条件对材料韧性的影响，高温对低碳钢屈服极限和强度极限的影响。理解材料的蠕变、蠕变极限、持久极限等概念。（3）掌握碳素钢、普通低合金钢、不锈钢及铸铁牌号的意义。

动平衡机校验规程

动平衡机校验规程本规程适用于硬支撑动平衡机的校验。一、概述动平衡机是用来对机械旋转部件进行动平衡测试，以求得动平衡量产生的位置和大小，通过增加和去重量的方法，使机械的旋转部件的动不平衡量减少到最小，不至于引起机械设备的振动。因此，应对动平衡机进行定期校验，以保证动平衡机的精度要求。二、校验项目和环境条件 1．校验项目：动平衡机的测试正确性和测试准确度。 2．环境条件：校验时环境要求为25±15℃。三、校验要求和校验方法 1．校验要求 1.1在动平衡机左右校正面上施加的不平衡质量的位置应和电测箱显示器显示的相位值对应，位置应不超过±3° 1.2在动平衡机左右校正面上施加的不平衡质量应和电测箱显示器显示的质量值相对应，误差应不超过2％。 2．校验方法 2.1操作前做好清洁工作，特别是转子轴径、滚轮、万向联轴节和连接处的清洁工作。 2.2调整两支持架距离使其适应标准转子两端轴承间的距离。把万向节的行程调节的紧固螺钉固紧后，将标准转子放置在动平衡机的两支撑架上，

与万向联轴节联接并紧固，以避免标准转子轴向窜动。 2.3接通动平衡机总电源后，再接通电测箱电源，电测箱接通后将显示其本身的型号和版本号，接着电测箱自动依照程序进入自检过程，自检结束后将显示“TESTE”字符。若电测箱内部功能正常以及部件间连接完好，则电测箱进入测量过程，否则显示停留在“TEsTE”。 2.4 初始状态，显示器将显示存贮单元的内容：A：B：c的数值，R1、R2的数值，校正方法，加重、去重，文件号。若标准转子的数据已存入内存文件，则调出文件并按测量键进入测量过程，若标准转子的数据未存入内存文件，则需输入标准转子数据，再进入测量过程，并选择“加重”测量方式。 2.5 以上各项调整完毕，按下“启动”按钮，转子旋转，电测箱将显示转子的时机转速，执行存贮器内连续测量数次后，自动保存测量结果，且可重复测量、记录测量结果。其显示的不平衡量和相位应符合1.1及1.2所要求。 2.6 在左校正面上分别施加一个2．5g、5g、10g的不平衡质量，测量并观察电测箱显示器的显示值与实际加重质量的相位和质量是否相对应，并作相应的记录。 2.7 在右校正面上分别施加一个2．5g、5g、10g的不平衡质量，测量并观察电测箱显示器的显示值与实际加重质量的相位和质量是否相对应，并作相应的记录。四、校验结果的处理和校验周期 1．经校验符合本规范要求的动平衡机应填发“合格”标识，不符合本规范

关于轧钢备品备件及轧辊车削

关于轧钢备品备件及轧辊车削检查、验收管理规定一．轧钢备品备件： 1.所有轧钢备品备件（包括：导板、卫板、滚轮、横梁、导板螺丝及斜铁、导卫总成等）均有生产准备组调整工及技质处工艺技术员共同按设计图纸进行验收。并对验收结果共同签字备案。 2.凡验收合格的备品备件，由生产准备组分清类别，并用白漆进行标识（如：轧制的品种、规格、道次上、下、左、右、进、出口等）分区域放置在货架上。对必须配对使用的备品备件，还应按规格尺寸进行配对标识（用漆写或打钢印），并用铁丝配对捆扎在一起，更换时应成对更换，以免影响产品质量。 3.生产调度室应至少提前三天下达当前轧制规格完成后所需更换的品种规格给技质处，以便提前安排生产准备组预装成品轧机轧辊及准备导卫备品备件。 4.对预装的导卫、轧辊更换后，轧钢工段还应认真精细调整，凡不适应的应及时再更换调整，不能影响产品质量。 5.凡对必须配对使用的备品备件，加工或修复后，按规格尺寸应完全一致（如： φ50就是Φ50的尺寸），不得错位配置（如：不得用Φ50与Φ55或Φ60配对等以此类推）。 6.对所有备品备件的库存数量，每个规格不得少于五套，凡库存数量不足的，生产准备组每周上报一次加工进货计划给技质处，技质处应及时向厂部上报备件加工进货计划，不得影响生产使用。

7.轧钢工段对确需更换的备品备件，应向生产准备组领取，白班由生产准备组组长和轧钢工段段长对新旧备件确认后共同签字领取、更换（夜班生产准备组值班人员代组长签发）、任何一方均不得单独取发。否则，出现问题由独行者承担一切后果责任。更换下的备件由轧钢工段送交生产准备组。 8.对更换下的备品备件，生产准备组能修复的，应及时修复，不应轻易报废。对修旧利废，降低消耗成本做出显著成效者。厂部视其大小在适当时机给予一次性奖励。（奖励办法另定） 9.对所有备品备件图纸，技质处应下发生产准备组一份，以便修复、预装、验收之用，对已修改的图纸，应及时收旧更新。二．轧辊车削及修复 1.凡需车削及修复的轧辊，由技质处向设备处呈报加工通知单，并附所需加工的孔型图、配辊图且提出完成时间要求。 2.轧辊车削完成后由技质处牵头、设备处、调整工、生产准备组参加共同按图纸检查验收，合格后共同签字备案。不合格者决不能投用。 3.轧辊配置原则： ①相邻两架轧辊的辊径差不得大于10mm。 ②同一架的上、中、下轧辊辊径差不得大于4mm。 4.凡新车或修复后的轧辊，轧辊工交验时应在轧辊端部用白漆标识注明： ①辊径大小；②品种规格；③架次；④上、中、下辊。 5.圆钢及圆管坯成品轧辊，应在轧槽内用白漆标识该槽的规格。凡报废不能修复的应以“X”标识。 6.技质处应建立轧辊新车及修复重车台帐，并统计清每套轧辊的轧出量，重车次数直至报废为止。本规定自下发xx开始执行。

设备事故管理办法标准范本

管理制度编号：LX-FS-A30837 设备事故管理办法标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

设备事故管理办法标准范本使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。一、目的为加强设备事故管理，保障设备安全有效运行，制订本办法。二、适用范围（集团）公司所有的设备事故管理。三、引用文件（一）《中华人民共和国安全生产法》（二）《（集团）公司安全生产管理总则》四、定义（一）设备事故：凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏使生产突然中断；因

本企业设备原因直接造成能源供应中断而使生产被迫突然停止；修复费用≥3万元以上；停机时间≥四小时以上；均视为设备事故。（二）设备故障：在生产过程中因设备的零、构件损坏或虽未损坏但设备动行不正常、控制失灵等原因，使主机停产五分钟以上，四小时以下者（构不成设备事故）均称为设备故障。设备故障也要纳入设备事故的管理范围。（三）设备事故分级 ⒈特大设备事故设备事故的修复费≥100万元以上者为特大设备事故。 ⒉下列情况之一者视为重大设备事故: ⑴设备事故的修复费在≥10万元而＜100万元者。

化工设备机械基础习题解答

化工设备机械基础习题解答 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

第一章化工设备材料及其选择二. 指出下列钢材的种类、含碳量及合金元素含量Ａ组 B组：

第二章容器设计的基本知识一.、指出下列压力容器温度与压力分级范围第三章内压薄壁容器的应力分析四、计算下列各种承受气体均匀内压作用的薄壁回转壳体上诸点的薄膜应力 σσ θ 和m 。 MP S PD m 6384100824=??==σ S P R R m = +2 1 σσ θ

MP S PD 634== σ θ 2. 圆锥壳上之A 点和B 点，已知：p=，D=1010mm ，S=10mm ，a=30o 。 α cos 2,:21D A R R = ∞=点 MP S PD m 58.14866.010410105.0cos 4=???==ασ S P R R m = +2 1 σσθ MP S PD 16.29866 .01021010 5.0cos 2=???== ασ θ 0,:21=∞=R R B 点 0==σ σθ m 3. 椭球壳上之A ，B ，C 点，已知：p=1Mpa ，a=1010mm ，b=505mm ，S=20mm 。B 点处坐标x=600mm 。 25051010==b a 标准椭圆形封头 b b b y x A a R a R 2 2 21,:),0== ==点（ MP S Pa m 5.5020 10101=?== =θσσ MPa sb P B b a x a m 3.43)(2 2 2 2 4 =--= σ点： MPa b a x a a sb P b a x a 7.27)(2)(2 222442 22 4 =????? ?-----= θσ :)0,(==y a x C 点 MPa S Pa m 25.25202101012=??== σ MPa S Pa 5.5020 10101-=?-=-=σ θ 五、工程应用题

轧钢工艺操作规程

轧钢工艺操作规程 1 2020年5月29日

一、工艺流程: 钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准 1、原料种类:135方 150方 2、钢坯执行标准:GB1499—1998 YB/T —1983 三、基本工艺技术要求及工艺参数 1、加热炉技术规程 1.1、主要设备参数形式:三段式煤气发生炉外形尺寸: 长27 m*宽 5m 有效尺寸: 长25 m*宽3.7 m 1.2、加热炉点火前的准备工作 1、工具:钳子、手钳,石棉布及司炉工应用的防护用品。 2、木柴及引火物:φ40—φ100mm,长度为300—500mm. 2 2020年5月29日

3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组,及各密封处(探火孔、人孔门、双钟阀板)的可靠性,并在减速机油箱内加油,试开车运转。 4、点火:用长火点燃木屑,均匀燃烧后,关闭炉门,向炉内投煤。培养火层至炉出口温度达400'C左右,关闭汽包放散阀,向炉底供蒸汽,取煤气抽样化验含量<0.4%,煤气合格后可供气。 5、日常保养: a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。 b 发生炉传动运转是否正常。 c 配套的各种阀门操作时,转动开启是否灵活。 d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。 6、注意:测钎时,灰盘不能转动,以免发生事故,探火时,先开蒸汽阀,然后开探火孔塞头,方可进行炭火,但不能同时打开3个以上的探火孔,以免大量空气被吸入炉内而发生危险。 1.3、钢坯吊运管理规定 1、接收钢坯时,必须执行按炉送钢制度。 2、检验钢坯外观质量。 3、剔除的钢坯要另外堆放,并做出标识。 4、无送钢卡片不得装炉。 5、按送钢卡片顺序吊装。 3 2020年5月29日

化工设备机械基础第七章习题解答

《化工设备机械基础》习题解答第三篇: 典型化工设备的机械设计第七章管壳式换热器的机械设计一、思考题 1．衡量换热器好坏的标准大致有哪些？答：传热效率高，流体阻力小，强度足够，结构可靠，节省材料；成本低；制造、安装、检修方便。 2．列管式换热器主要有哪几种？各有何优缺点？ 3．列管式换热器机械设计包括哪些内容？答：①壳体直径的决定和壳体壁厚的计算； ②换热器封头选择，压力容器法兰选择； ③管板尺寸确定； ④管子拉脱力的计算； ⑤折流板的选择与计算； ⑥温差应力计算。此外还应考虑接管、接管法兰选择及开孔补强等。 4．我国常用于列管式换热器的无缝钢管规格有哪些？通常规定换热管的长度有哪些？答：我国管壳式换热器常用无缝钢管规格（外径×壁厚），如下表2所示。换热管长度规定为：1500mm, 2000mm, 2500mm, 3000mm, 4500mm, 5000mm, 6000mm, 7500mm, 9000mm, 12000mm。换热器的换热管长度与公称直径之比，一般在4~25之间，常用的为6~10。立式换热器，其比值多为4~6。表 2 换热管规格（mm）

5．换热管在管板上有哪几种固定方式？各适用范围如何？答：固定方式有三种：胀接、焊接、胀焊结合。胀接：一般用在换热管为碳素钢，管板为碳素钢或低合金钢，设计压力不超过 4.0MPa，设计温度在350℃以下，且无特殊要求的场合。焊接：一般用在温度压强都较高的情况下，并且对管板孔加工要求不高时。胀焊结合：适用于高温高压下，连接接头在反复的热冲击、热变形、热腐蚀及介质压力作用，工作环境极其苛刻，容易发生破坏，无法克服焊接的“间隙腐蚀” 和“应力腐蚀”的情况下。 6．换热管胀接于管板上时应注意什么？胀接长度如何确定？答：采用胀接时，管板硬度应比管端硬度高，以保证胀接质量。这样可避免在胀接时管板产生塑性变形，影响胀接的紧密性。如达不到这个要求时，可将管端进行退火处理，降低硬度后再进行胀接。另外，对于管板及换热器材料的线膨胀系数和操作温度与室温的温差△t，必须符合表3的规定。 1212 △α=∣α1-α2∣，1/℃。 △t等于操作温度减去室温（20℃）。 7．换热管与管板的焊接连接法有何优缺点？焊接接头的形式有哪些？答：焊接连接比胀接连接有更大的优越性：在高温高压条件下，焊接连接能保持连接的紧密性；管板孔加工要求低，可节省孔的加工工时；焊接工艺比胀接工艺简单；在压力不太高时可使用较薄的管板。焊接连接的缺点是：由于在焊接接头处产生的热应力可能造成应力腐蚀和破裂；同时管子与管板间存在间隙，这些间隙内的流体不流动，很容易造成“间隙腐蚀”。焊接接头的形式有：①管板孔上不开坡口； ②管板孔端开60o坡口； ③管子头部不突出管板； ④孔四周开沟槽。 8．换热管采用胀焊结合方法固定于管板上有何优点？主要方法有哪些？答：胀焊结合方法的优点：由于焊接连接产生应力腐蚀及间隙腐蚀，尤其在高温高压下，连接接头在反复的热冲击、热变形、热腐蚀及介质压力作用下，工作环境极其苛刻，容易发生破坏，无论采用胀接或焊接均难以满足要求。而胀焊结合法能提高连接处的抗疲劳性能，消除应力腐蚀和间隙腐蚀，提高使用寿命。主要方法有：先强度焊后贴胀、先强度焊后强度胀、先强度胀后密封焊等多种。 9．管子在管板上排列的标准形式有哪些？各适用于什么场合？答：排列的标准形式有：①正三角形和转角正三角形排列，适用于壳程介质污垢少，且不需要进行机械清洗的场合。 ②正方形和转角正方形排列，一般可用于管束可抽出清洗管间的场合。 10．《钢制管壳式换热器设计规定》中换热器管板设计方法的基本思想是什么？答：其基本思想是：将管束当作弹性支承，而管板则作为放置于这一弹性基础上的圆平板，然后根据载荷大小、管束的刚度及周边支撑情况来确定管板的弯曲应力。由于它比较