预涂膜覆膜技术工艺流程简介

预涂膜覆膜技术工艺流程简介
预涂膜覆膜技术工艺流程简介

预涂膜覆膜技术工艺流程简介

【天意数字快印】预涂膜覆膜就是把预先涂好黏合剂的薄膜通过橡胶辊和加热滚筒的加压、加热后,和纸制品黏合到一起形成纸塑合一的产品。预涂膜覆膜的工艺流程大致为:输纸台输纸一印刷品压膜一收取成品。

覆膜前的准备工作

(1)用于覆膜的BOPP薄膜的厚度一般应在0.01—0.02mm之间,透明度应在90%以上,且热收缩率要小。

(2)上机前,应检查日oPP薄膜是否在保质期内,薄膜上的涂胶层是否均匀,表面是否被划伤,压伤。薄膜的涂胶面要穿过加热滚筒并面向印刷品。

(3)橡胶辊和加热滚筒一定要保持洁净,两边的压力平衡辊必须转动灵活。

(4)根据纸张厚度调节和确定输纸辊的间隙。

(5)根据产品尺寸选择不同宽度的BOPP薄膜,同时应根据产品的要求调节好侧规。

(6)调节好导膜辊,使薄膜两边的张力一致,薄膜的表面孚展无皱褶。

预涂膜覆膜工艺控制要点

预涂膜覆膜工艺的关键技术主要是对覆膜温度、覆膜压力和覆膜速度的控制等几个方面。

1.覆膜温度

温度是预涂膜覆膜的首要因素,因为预涂膜上的黏合剂是热熔胶,温度决定了热熔胶的熔融状态,决定了热熔胶分子向BOPP薄膜、印刷品墨层、纸张等的渗透能力和扩散能力。尽管覆膜温度的提高有助于黏合强度的增强,但温度过高

会使薄膜产生收缩,产品表面发亮、起泡,产品产生皱褶。根据实践经验,覆膜温度应控制在70~100℃之间。

2. 覆膜压力

纸张的表面并不平整,只有在适宜的压力下,熔融状态的热熔胶才能完全覆盖印刷品表面,覆膜产品才光亮,黏结效果好。压力小,黏结不牢;压力大一些,有助于提高薄膜和纸制品间的结合力。但是,如果压力过大,又容易使产品产生皱褶,而且容易使橡胶辊表面受伤。变形,降低橡胶辊的使用寿命。随着压力的增大,使橡胶辊和加热滚筒间的接触压力增大,使两辊的轴头、轴承负荷加重,磨损加剧,同时使传动系统的负荷加重,因而压力太大会影响整机的使用寿命。

在实际生产中,应当根据纸张的不同来调节压力。比如对于纸质疏松的纸张,压力要大一些,反之则小一些。根据经验,覆膜压力一般设定为8~25MPa为宜。

3.覆膜速度

覆膜速度的快慢决定了预涂膜上的黏合剂在加热滚筒上的熔化时间以及薄膜和纸张的接触时间。覆膜速度慢,BOPP薄膜上黏合剂的受热时间相对较长,薄膜和纸张的压合时间长,黏结效果好,但生产效率低。覆膜速度快,BOPP薄膜上的黏合剂在加热滚筒上的受热时间短,薄膜和纸张的接触时间短,黏合效果差。国产预涂膜覆膜设备的生产速度一般控制在5—30m/min之间。

以上对预涂膜覆膜中的三大关键工艺技术——覆膜温度、覆膜压力和覆膜速度做了简单分析,但三者之间的调节配合应根据所使用设备的不同、覆膜产品种类的不同以及所使用薄膜种类的不同等实际情况,灵活掌握,只有这样才能得到高质量的覆膜产品。

4. 特殊印刷晶覆膜参数控制

特殊印刷品是指印刷面积大.墨层厚,色泽深、纸张含水量大、纸张尺寸大的印刷品。对此类印刷品进行覆膜时,覆膜参数控制一般如下。

覆膜温度:95~105℃

覆膜压力:16一25Mpa

覆膜速度:5—10m/min

什么是覆膜技术

什么是覆膜技术 一.覆膜的概念及意义 【我的耗材网-印刷知识大全】覆膜,即贴膜,就是将塑料薄膜涂上黏合剂,与纸印刷品经加热、加压后使之黏合在一起,形成纸塑合一产品的加工技术。经覆膜的印刷品,由於表面多了一层薄而透明的塑料薄膜,表面更平滑光亮,从而提高印刷品的光泽度和牢度,图文颜色更鲜艳,富有立体感,同时更起到防水、防污、耐磨、耐摺、耐化学腐蚀等作用。 二.覆膜分类介绍 按覆膜的过程分为三种:乾式、湿式及油性。按所采用的原材料及设备不同,可分为即涂覆膜及预涂薄膜工艺。 1.即涂覆膜 即涂覆膜工艺操作时先在薄膜上涂布黏合剂,之后再热压,但其生产过程易生火灾。 2.预涂覆膜 此工艺因覆膜设备不需黏合剂加热乾燥系统,大大简化覆膜程序,且操作十分方便,可随用随开机,生产灵活性大,同时无溶剂气味,无环境污染,更重要是能完全避免气泡、脱层等故障,其成品透明度极高,具有广阔的应用前景和推广价值。 预涂膜结构由基材和胶层构成,基材通常为PET和BOPP薄膜,从材料成本和加工工艺考虑,绝大部分预涂膜基材采用BOPP薄膜,厚度为12-20微米,胶层厚度为5-15微米。根据加工设备及工艺条件之不同,选用不同厚度的胶层,

胶层分为热熔胶和有机高分子低温树脂版。两者的区别在於,热熔胶由主黏树脂和增粘剂、调节剂数种材料共混改性制成,而有机高分子树脂则为单一高分子低温共聚物。 因受技术、生产设备、原材料限制,由国内设备生产的预涂膜(大部分为热熔胶类)仍存有品质缺陷。由於有生产工艺是靠与即涂覆膜类似的工艺,将胶体用有机溶剂溶解,用凹面网纹辊将胶滚涂在基材薄膜上,故存在溶剂挥发不充分,操作使用时产生异味,覆膜后溶剂挥发,表面易起泡的情况。同时,由於热熔胶由数种高分子材料共混,使用过程中,温度控制不好将引起热熔胶内高分子聚合物的降解和交联,使覆膜表面不良。有的预涂膜胶体易与基材外表面黏合,造成卷取不良。由於胶层薄,且表面没经活化处理,故容易产生对印刷物附著力不足等缺陷。由於热熔胶由数种材料混合而成,覆膜后透明度明显差於低温纯树脂类的预涂膜。 3.水性覆膜 是对印刷品表面进行加工,达到提高印刷品表面光泽度、强度,增强美感效果的方法。衡量覆膜品质优劣,也需考查其光亮度、强度、黏结力等。水性湿式覆膜以其覆膜印刷品的高强度,易回收,无污染等特点深受客户青睐。 4.曲面披覆膜 是一种崭新的转印技术,可应付外型复杂的工件,且适用於不同材质,更由於图案、色泽生动而大幅提高产品附加值。此技术是以特殊化学处理的薄膜,经印上一定色彩图案后,平送於水的表面,利用水压作用,将图案均匀写於产品表面,而披覆薄膜则自动溶解,经清洗及烘乾后,再上一层透明的保护涂料,此时

包装印刷工艺流程及工艺介绍

包装印刷工艺流程及工艺介绍 精美的包装同时也离不开包装印刷,包装印刷是提高商品的附加值、增强商品竞争力、开拓市场的重要手段和途径。设计者应该了解必要的包装印刷工艺知识,使设计出的包装作品更加具有功能性和美观性。 1. 印刷工艺流程 在包装成型之前,需要经过一系列有序的印刷工作: 图01 为了提高印刷质量和生产效率,在印刷前,应注意查看设计稿有无多余内容;文字和线条是否完整;检查套版线、色标及各种印刷和裁切用线是否完整等。只有这样,才能提高生产效率,保证印刷的顺利完成。 图02

不同的包装材料会有不同的印刷工艺,由于纸品包装材料在实际生活中运用最广,所以下面以纸品包装材料印刷工艺为例,为大家阐述印刷工艺的相关知识。 2. 纸品包装印刷工艺 2.1.印刷方法 纸包装印刷的方法有很多种,方法不同,操作也不同,印出的效果也不同。传统使用的印刷方法主要分为以下四类: (1)凸版印刷 凸版印刷是指印版上的图文部分高于非图文部分,墨辊上的油墨只能转移到印版的图文部分,而非图文部分则没有油墨,从而完成印刷品的印刷。 (3)平版印刷 印版的图文部分和非图文部分保持表面相平,图文部分覆一层富有油脂的油膜,而非图文部分则吸收适当水分。上油墨时,图文部分排斥水分而吸收油墨,非图文部分因吸收了水分而形成抗墨作用。 图07 该印刷品具有线条或网点中心部分墨色较浓,边缘不够整齐,色调再现力差,鲜艳度缺乏等特点。

图08 提示:由于平版印刷的方法在工作中简单,成本低廉,所以成为现在印刷上使用最多的方法。 (4)丝网印刷 丝网印刷是指在刮板挤压作用下,油墨从图文部分的网孔中漏到承印物上,而非图文部分的丝网网孔被堵塞,油墨不能漏至承印物上,从而完成印刷品的印刷。 图09

覆膜砂铸造材料工艺

覆膜砂铸造材料﹠工艺皆见来龙去脉 我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳(芯)工艺,直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。自此以后,覆膜砂开始作为商品推向市场。随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进,覆膜砂品质不断得到提高,生产成本下降,90年代以来,覆膜砂的应用得到了更迅速的发展,产品种类不断增多,并已形成系列化。目前,我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上,共有专业生产厂家近百家。随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要,以及铸件国际市场的开发,对铸件品质的要求越来越高,覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。 一、覆膜砂原材料的选用 覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。 1.骨料 骨料是构成覆膜砂的主体。对骨料的要求是:耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。一般选用天然擦洗硅砂,这主要是由于其储量丰富,价格便宜,能满足铸造要求。只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。对硅砂的一般要求是: (1)SO2含量高。铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%,铸钢件要求>97%; (2)含泥量≤0.2%; (3)粒度分布宜采用3~5筛分散度; (4)AFS细度:应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度,一般为AFS50~65; (5)粒形:尽可能选用圆整性好的硅砂,角形因素应<1.3; (6)pH值<7;

(7)硅砂需用水擦洗过,如有特殊要求,可将硅砂酸洗或进行高温活性处理(900℃焙烧) 2 . 粘结剂 目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。对其性能要求是:(1)聚合速度(热板法):25~27s ; (2)软化点(环球法):90~105℃; (3)流动性(斜板法):60~110mm ; (4)游离酚含量(溴化法):≤4%。 粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响,人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能,以及寻找酚醛树脂的替代品。国外已开发出不同性能的专用树脂,如高强度低发气树脂、易溃散树脂,也有采用改性聚酯树脂的报道,但未得到全面推广,至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快,已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。 3. 固化剂、润滑剂、添加剂 固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺,分子式为(CH2)6N4,要求为工业一级品。润滑剂一般采用硬脂酸钙。其作用是防止覆膜砂结块,增加流动性,使型、芯表面致密及改善砂型(芯)的脱模性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前采用的添加剂主要有:耐高温添加剂(如含碳材料或其他惰性材料)、易贵散添加剂(如二氧化锰、重铬酸钾、高锰酸钾、已内酰胺等)、增强增韧添加剂(如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等)以及防粘砂添加剂和抗老化添加剂等等。 二、覆膜砂的分类

BOPP预涂膜生产过程中BOPP与EVA间热合强度的研究

BOPP预涂膜生产过程中BOPP与EV A间热合强度的研究 摘要:组成预涂膜的基材(BOPP)与热熔胶(EV A)间结合力(用“热合强度”来表示)的大小,在印刷品与预涂膜复合后的处理工艺中(如轧线、凹凸等后处理)及印品使用过程中起着非常重要的作用,只有此热合强度达到一定数值,才不会出现基材与热熔胶层脱层现象,才不致影响印品外观质量。由于在正常生产过程中,EV A熔融流延与BOPP接触的瞬间,时间短,温度不足够高,两者之间的键和力几乎为零,所以两者之间的结合力也几乎为零,通过对预涂膜加工过程中相关工艺部位工艺参数的调整实验,最终确定:1、BOPP的润湿张力需要达到36~38达因;2、底涂剂浓度控制在0.95%(重量百分比)为佳,配方为:水:PEI:酒精=8:32:2(重量比);3、臭氧功率≥0.8kw,机头气隙最佳距离为:130~150mm,臭氧管(臭氧气流)的最佳位置是:竖直位置(向上距模口):55mm,水平位置:垂直于EV A流延膜或向下倾斜45度;4、挤出机模口的温度设置为220℃时,才可获得理想的结合力(热合强度)。 关键词:BOPP预涂膜EV A润湿张力PEI臭氧热合强度 预涂膜是近几年在我国兴起的应用环保型新产品,其定义方式是针对现行印刷行业所用的即涂膜而言的,即涂膜在我国的应用已有一定的历史,是指在塑料薄膜表面涂上溶剂型(多为甲苯,二甲苯类有毒性溶剂)粘合剂后,经过干燥箱去除大部分溶剂,再经过热的复合辊筒使其与印刷品复合在一起,即用即涂,加工过程中会产生大量污染生产环境和毒害操作人员的有毒气体;而预涂膜则是采用环保型加工方法,即:采用挤出复合工艺,一般是以热熔胶作为粘合剂,经挤出机塑化熔融,通过T型模头挤出后成熔融薄膜,在粘合层处于熔融状态时将其与塑料薄膜(基材)在一定条件下经过复合辊筒挤压粘合在一起,冷却定型后成为具有新的性能的复合材料,再应用到印刷行业,不再需要有毒性的溶剂,通过简单的加热复合辊筒便可与印刷品进行很好的复合,加工、使用过程完全环保,无毒性气体释放。 预涂膜的使用较即涂膜而言,具有高质(不会存在因为溶剂挥发不尽而导致印刷品出现气泡现象),与印刷品的结合力大(不会出现诸如书背折线处起层现象),使印品的色泽鲜艳,色差小,无污染,复合设备简单,操作方便等优点。但是,决定预涂膜性能优劣的重要指标之一是:组成预涂膜的基材与热熔胶间的结合力(行业上用“热合强度或剥离强度”来表述,以下简称热合强度)的大小,此热合强度只有达到一定标准后,才能保证在印刷品与预涂膜复后处理(诸如轧线、凹凸等冲击类型后处理)工艺中及印品使用过程中不会出现基材与热熔胶层脱层现象,若出现脱层现象,将会严重影响印品外观质量,为此,对预涂膜生产过程影响基材与热熔胶间结合力的因素进行了深入的研究,发现主要因素为:1)基材润湿(表面)张力;2)底涂剂浓度;3)臭氧量的大小及供给位置;4)热熔胶流出模口时的温度。 3.预涂膜生产工艺流程

真空覆膜机工作原理

真空覆膜机工作原理 1 覆膜种类与工艺流程 覆膜根据设备和工艺不同分为两大类,一种是“即涂膜”,另一种是“预涂膜”;其中又分光膜和亚膜两种。 1.1 即涂膜 即涂膜是一种利用即涂覆膜机随涂胶立即贴膜进行纸塑复合的工艺。它主要由即涂膜加工厂或加工车间,根据需要将卷筒塑料薄膜涂敷黏合剂后经干燥(轻微)复合、加压后将纸膜黏附在一起形成覆膜产品。即涂膜设备有自动和半自动两种,其基本工作原理相同;工艺流程主要有放卷→上胶涂布→干燥→复合→分切→成品堆积。 ①放卷 ②上胶涂布 A、滚筒逆转式; B、凹式; C、无刮刀辊挤压; D、有刮刀直接式。 ③干燥 A 、蒸发;B、热化;C、溶剂排除。 ④复合 A、热压辊; B、橡胶压力辊; C、压力调整。 ⑤印刷品输入 ⑥收复堆积 1.2 预涂膜 预涂膜是一种预先将塑料薄膜上胶膜布复卷后,再进行与纸张印品复合的工艺。预涂膜是由预涂膜加工厂根据使用规格幅面的不同先将胶液涂布复卷后供使用厂选择再与印刷品纸张进行复合。 预涂膜工艺流程主要是预胶→上卷→上胶涂布(挂廉式)→固化冷却→复卷→分切→收复卷→成品包装。预涂膜机:调温→上卷→给纸→加温→复合→分切→自动堆积→出成品。 预涂膜有三种:即热膜、压敏膜和特种膜。装订所用主要是热膜中的两种:BOPP、PET(还有一种是N尼龙)。 2 即涂膜的“热”应“冷却”了 即涂膜在以往的10 多年里风靡全国,狂热得到了无法收拾的程度,一时间到处上马即涂膜设备;书刊本册的封面不论精装、平装、骑马订装,不论书籍的纸质如何,也越来越多地采用这种工艺进行印刷品的表面装饰。但是在这些年中即涂膜对装订的质量问题一直没能解决,因此造成的经济损失时有发

覆膜砂模具设计工艺

覆膜砂模具设计工艺 0·工件首先选择设计叠箱浇铸。能设计成一模一壳的优先选择。 1、计算好砂、铁比。一般控制在1:1至1:1..2之间最为适宜。 2、单位体积内放多少千瓦加热管 3、单位面积单位深度放多少退料杆 4、外壳及与工件尺寸不相关面拔膜斜度放到8-15度 5、尽量在同一副模具上用相同直径的退料杆,这样加工退料杆孔时方便; 6、退料杆孔配合间隙单边0.15mm 7、退料杆退料板孔配合间隙单边0.25mm 8、退料板可以用单板把退料杆铆死在退料板上再进行铣削加工的方法来做。 9、射砂口做成椭圆孔,多孔射砂减少射盲区 10、砂壳分型面不能做成拔膜角度的一定要取中分型 10·平板大面积壳型外表面一定要设计加强肋板 11·大跨度长距离的也一定要设计加强肋板 12·孔的结合碰面深3mm以上,外轮廓与结合面要留有一定间隙 13·R角与R角(凸R与凹R)配合不要做成1:1,而要做成凹R小凸R大,就是R与R配合后在R角处要有间隙 14·根据铸造材料不同要放不同的收缩比[ ] 15·射砂口不要做成一个分岔结构,分岔结构容易粘砂,不易清理 16·设计射砂口时一定要模拟砂流过过程的路径,看一下是否有阻碍 17·做一种脱模剂专用喷枪 18·砂型有注砂不实不满现象有以下几种原因: 一:射砂口太少 二:射砂口截面积未按砂壳重量比例设计 三:射砂口开设的位置不对 四:排气不畅如果排气不畅,解决方法有以下几种 A 顶针孔与顶针配合间隙适当加大 B 把顶针圆柱面上磨出一个扁平面 C 在适当的部位加一个排气塞 19·顶针孔的配合间隙一定要确定下来,配合间隙:双面间隙0.3—0.35mm,而且后面还要针孔加粗,加粗部位间隙双面取0.5—0.6mm 20·多加顶针不但有利于退壳,而且也有利于排气 21·砂壳脱模是否顺利和模具的表面加工粗糙度有关,关键面或凹深壁面要抛光 22顶针孔背面倒角成锥孔,目的是如果退料板,顶针孔,顶针需要维修时可以整板拔出,整板装配 23·顶针长度的确定: 顶针长度一定要做到该凹的凹,该平的平,该凸的凸,砂壳装配时相碰面上的顶针一定要高出模腔表面,这样打出来的砂壳碰面上顶针位置是凹进去的,装配时不会顶碰(一般要高出0.3—0.5mm)砂壳装配后的外表面模具型腔面上的顶针也要高出0.3—0.5mm,其他表面上的顶针与模型腔面一平 24·加热管要用比模具长20—25mm的长加热管可以用两端长出部分用顶丝固定或用卡子卡住。防止模具工作中由于振动加热管窜动。 25·壁薄的,截面积小的,厚度低于5mm,宽度低于12mm的截面积,这样的部分不容易

预涂膜应用广泛

预涂膜应用广泛 跟着大家的环保认识逐渐增强,预涂膜加工进程中所发作的污染和覆膜制品抛弃时重复使用艰难这两大难题摆在大家面前,覆膜技能将会承受越来越多的检测。 跟着环保认识、安康认识、经营者理念的更新和开展,新的科技成果将会筛选旧工艺的产物,使得覆膜工艺发作质的改变,“无毒、无害、绿色环保”将成为覆膜工艺必定的开展趋势。 一起,全球预涂膜职业呈现出了两种开展趋势。一是,预涂膜使用率较低的国家和地区,进入预涂技能对即涂技能的疾速代替时期。二是,在亚洲低本钱预涂膜厂商逐渐代替原欧美厂商成为世界预涂膜干流供货商的进程中,全球预涂膜的本钱整体降低,推进欧洲及其他商场进一步代替水性即涂,需要量也随之添加。 跟着数码打印使用量、印后精美化需要的不断添加和预涂技能使用范畴的不断扩展,预涂膜产物的种类和使用规模也在不断丰厚和扩展。 数字打印催生数字预涂膜产物的诞生和开展。这些年,数字技能和网络技能使用日益广泛,数字打印已成为全球打印职业的技能开展方向。据预算2010年,全球数字打印业占有打印商场的比例将上升到20%~25%,年添加速度也超越16%。开发专业的数字预涂膜成为必定,也将为预涂膜工业供给宏大开展空间。 技能晋级推进特种预涂膜种类研制和前进。跟着打印技能的不断晋级和改造,呈现了各种满意不一样特殊要求的覆膜产物,如柔面膜、防滑膜、压纹膜、增黏膜等。这也将进一步推进预涂膜生产商加大研制力度,丰厚产物结构,进步产物附加值,推进我国预涂膜工业良性开展。 使用范畴拓展带来更大开展空间。当前,预涂膜技能已不是单纯地使用于打印包装范畴。许多世界预涂膜生产商已顺畅将其使用于特种职业,如修建职业的新式修建保温材料,电子工业的新式绝缘材料等,这也为预涂膜工业扩展出愈加宽广的开展空间和新的开展方向。

什么是覆膜工艺

什么是覆膜工艺 覆膜又称“过塑”、“裱胶”、“贴膜”等,属于印后加工的一种主要工艺。它指的是以透明塑料薄膜通过热压覆贴到印刷品表面,形成10~20um的薄膜,起到保护印品及增加印品光泽的作用。被广泛用于书刊的封面,画册,纪念册,明信片,产品说明书,挂历和地图等进行表面装帧及保护。 覆膜技术诞生于50年代,首先为美国陆军所采用。我国覆膜工艺是于60年代中期受日本年历卡而得到启发,从而在印刷品上试验成功,并很快得以广泛应用。 覆膜工艺主要分为半自动操作和全自动操作两种。虽然半自动和全自动在具体操作方面有些不同,在原理上是一样的:先通过辊涂装置将粘合剂涂布在塑料薄膜上,经热压滚筒加热,使薄膜软化,然后使涂布了底料的印刷品和薄膜相压压合,形成纸塑合一的覆膜产品。 覆膜工艺按所采用的原材料及设备的不同,可分为即涂覆膜工艺和预涂薄膜工艺。而这两种工艺主要为:无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺与乳液型胶粘剂湿式即涂复合工艺。无溶剂热熔胶预涂膜干式复合,已将复合生产流程浓缩简化为单一的热压合,为目前国内所

普遍采用。而乳液型胶粘剂湿式即涂复合工艺的核心技术主要体现为涂布,冷压,干燥三个方面。它们之间的区别是即涂型是在涂布完粘合剂后直接压合二预涂型则是涂布完粘合剂后烘干再热压。 1995年之前,国内的即涂型覆膜机只有油性覆膜机,它使用的黏合剂内含甲苯、天拿水等易挥发的有机物质,对人体有一定伤害,并污染环境。覆膜时还需烘干及施加高压,所以,功耗大、效率低、危险系数高。随着绿色环保呼声的日益高涨,1996年5月,水性覆膜开始得到人们的重视,玉田县盛田印刷包装机械有限公司迎合环保需求,适时研制开发出SFl020全自动水性覆膜机,并很快原版直接晒版、印刷。国产水性覆膜机的研制成功,揭开了我国覆膜技术发展史新的一页,结束了水性覆膜机完全依靠进口的历史。

覆膜一种不可舍弃的印后加工工艺

覆膜一种不可舍弃的印后加工工艺 覆膜工艺是印刷之后的一种表面加工工艺,又被人们称为印后过塑、印后裱胶或印后贴膜,是指用覆膜机在印品的表面覆盖一层0.012~0.020mm厚的透明塑料薄膜而形成一种纸塑合一的产品加工技术。一般来说,根据所用工艺可分为即涂膜、预涂膜两种,根据薄膜材料的不同分为亮光膜、亚光膜两种。 作为保护和装饰印刷品表面的一种工艺方式,覆膜在印后加工中占很大的份额,随便走进一个书店,你就会发现,大多数图书都采用这种方式。这是因为经过覆膜的印刷品,表面会更加平滑、光亮、耐污、耐水、耐磨,书刊封面的色彩更加鲜艳夺目、不易被损坏,印刷品的耐磨性、耐折性、抗拉性和耐湿性都得到了很大程度的加强,保护了各类印刷品的外观效果,提高了使用寿命。最值得一提的就是,覆膜可以很大程度地弥补印刷产品的质量缺陷,许多在印刷过程中出现的表观缺陷,经过覆膜以后(尤其是覆亚光膜后),都可以被遮盖。 因此,覆膜工艺在我国广泛应用于各类包装装潢印刷品,各种装订形式的书刊、本册、挂历、地图等,是一种很受欢迎的印品表面加工技术。覆膜工艺于20世纪80年代进入我国,由于它的诸多优点,在极短时间内便风靡全国,并逐渐成为书刊表面装饰的宠儿。 如今,人们的环保意识逐渐增强,相关法律法规不断完善,覆膜加工过程中所产生的污染和覆膜制品废弃时重复利用困难这两大问题摆在人们面前,提起覆膜,人们往往会想到“白色污染”。许多业内人士对覆膜的功能以及能否继续应用产生怀疑,原国家经济贸易委员会在2002年发布的第32号令中,已将溶剂型即涂覆膜机列入第三批《淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录》中。 可以肯定,在今后的发展过程中,覆膜技术将会接受越来越多的考验。覆膜将会怎样发展?是完全淘汰还是合理发展?这些问题都将成为覆膜工艺发展过程中无法回避的难题。 现状堪忧

铁模覆砂生产过程

铁模覆砂生产线各工序生产过程 一.造型、涂料、合箱工序 1.设备点检 当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检,及时发现隐患,排除故障。 2.模具检查 对当班使用的模具进行完整性检查,包括模具上定位销套是否堵塞、定位销是否紧固、变形,是否磨损;模具是否有损伤。 3.模具位臵检查 模具在流水线上是否有脱离本位的现象,模具是否有被冷铁粘连的情况等。 4.模具升温及温度控制 将热电偶插入模具安装槽内,拧紧螺母,电源接通后。电控柜上仪表显示升温正常。模具升温达到工艺要求,即可开始造型;在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。 5.光模,清砂,喷油 模具上圆弧过渡处等有粘砂时,需打磨干净。用压缩空气吹净浮砂,打磨部位需喷油,利于造型后脱模,要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。 6.造型覆砂,脱模 6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。 6.2抬起升降机手把,使工作台上升,工作台带动模具升起。通过定位装臵,模具同铁型合箱,一起托起铁型继续上升。升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后,停止工作台上升。 6.3射砂机手把抬至射砂位臵,即开始射砂。射砂时间约5秒,停止射砂。要求铁型内射进的砂子充足。 6.4射砂过程中,砂子即开始固化。射砂充足后,升降机手把放至下降位臵,工作台即开始下降。下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后,停止下降。使砂子在铁型与模具间充分固化。固化时间满足工艺要求。 6.5砂子固化充足后,使升降机工作台继续下降,下降至轨道定位处,轨道托起铁型被停止下降,工作台同模具一起继续下降,直至砂胎离开模具后,起模过程结束。 6.6起模后型胎要求无掉砂,无缺块。打磨、清理模具表面,吹净模具表面的粘砂。准备下一次覆砂。 7.合箱 上、下铁箱推移至合箱机处,起动按钮,合箱机托起上箱,对准下箱的定位销,下移,合箱。合箱后检查浇口内有无散砂。 二.熔炼工序 1.生产准备 1.1电炉冷却用循环水必须首先打开; 1.2根据炉体的使用状态,及时修炉,烤炉,修包; 1.3原材料领取,合金破碎,称量等,做好生产前所需的准备工作。 2.设备点检 2.1按照《电炉设备管理卡》要求对电炉各设备进行检查,及时发现隐患,排除故障 2.2检查炉前热分析仪,测温枪,台称等设备是否工作正常。 3.加料熔炼 按工艺要求的顺序加料,每批加料按《炉前配料单》严格加入,按照开炉工操作规程严格执行。

覆膜砂模具设计工艺

覆膜砂模具设计工艺 0?工件首先选择设计叠箱浇铸。能设计成一模一壳的优先选择。 1、计算好砂、铁比。一般控制在1:1至1:1..2之间最为适宜。 2、单位体积内放多少千瓦加热管 3、单位面积单位深度放多少退料杆 4、外壳及与工件尺寸不相关面拔膜斜度放到8-15度 5、尽量在同一副模具上用相同直径的退料杆,这样加工退料杆孔时方便; 6、退料杆孔配合间隙单边0.15mm 7、退料杆退料板孔配合间隙单边0.25mm 8、退料板可以用单板把退料杆铆死在退料板上再进行铣削加工的方法来做。 9、射砂口做成椭圆孔,多孔射砂减少射盲区 10、砂壳分型面不能做成拔膜角度的一定要取中分型 10?平板大面积壳型外表面一定要设计加强肋板 11?大跨度长距离的也一定要设计加强肋板 12?孔的结合碰面深3mm以上,外轮廓与结合面要留有一定间隙 13?R角与R角(凸R与凹R)配合不要做成1:1,而要做成凹R小凸R大,就是R与R配合后在R角处要有间隙 14?根据铸造材料不同要放不同的收缩比[ ] 15?射砂口不要做成一个分岔结构,分岔结构容易粘砂,不易清理 16?设计射砂口时一定要模拟砂流过过程的路径,看一下是否有阻碍 17?做一种脱模剂专用喷枪 18?砂型有注砂不实不满现象有以下几种原因: 一:射砂口太少

二:射砂口截面积未按砂壳重量比例设计 三:射砂口开设的位置不对 四:排气不畅如果排气不畅,解决方法有以下几种 A 顶针孔与顶针配合间隙适当加大 B 把顶针圆柱面上磨出一个扁平面 C 在适当的部位加一个排气塞 19?顶针孔的配合间隙一定要确定下来,配合间隙:双面间隙0.3—0.35mm,而且后面还要针孔加粗,加粗部位间隙双面取0.5—0.6mm 20?多加顶针不但有利于退壳,而且也有利于排气 21?砂壳脱模是否顺利和模具的表面加工粗糙度有关,关键面或凹深壁面要抛光 22顶针孔背面倒角成锥孔,目的是如果退料板,顶针孔,顶针需要维修时可以整板拔出,整板装配 23?顶针长度的确定: 顶针长度一定要做到该凹的凹,该平的平,该凸的凸,砂壳装配时相碰面上的顶针一定要高出模腔表面,这样打出来的砂壳碰面上顶针位置是凹进去的,装配时不会顶碰(一般要高出0.3—0.5mm)砂壳装配后的外表面模具型腔面上的顶针也要高出0.3—0.5mm,其他表面上的顶针与模型腔面一平 24?加热管要用比模具长20—25mm的长加热管可以用两端长出部分用顶丝固定或用卡子卡住。防止模具工作中由于振动加热管窜动。 25?壁薄的,截面积小的,厚度低于5mm,宽度低于12mm的截面积,这样的部分不容易 浇铸成形,设计时一定要小心~ 26?径小于10mm,长度长于10mm的圆柱芯,如果不是独立体,和其他大体积部位相连的芯脱模时容易断

干式覆膜技术与湿式覆膜技术的比较

干式覆膜技术与湿式覆膜技术的比较 一、干式覆膜技术 干式覆膜工艺因采用环保型的BOPP薄膜为复合材料,具有覆膜质量高且 无污染、设备构造简单、操作方便、生产效率高、废弃复合品在60oC造浆水中即可进行纸/塑分离解体的分类回收等优点,适应了21世纪印后加工精美、绿色、无菌的要求,符合IS014000系列环境管理国际标准,具有广阔的发展前景。 二、湿式覆膜工艺 湿式覆膜工艺,除应对其设备在操作中易发生粘连现象进行防范改进外,更主要的是将乳液型胶黏剂继续改进,使其真正达到无毒、无味、无污染、干燥速度快、附着力强、韧性高,黏结力强、耐候性好和可回收。 三、干式覆膜技术与湿式覆膜技术的比较 覆膜按材料和设备的不同,可分为即涂型覆膜和预涂型覆膜。而实际现在 市场上流行的主要是两种覆膜工艺:无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺和 乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺。它们是干式覆膜技术和湿式覆膜技术 的代表工艺。下面将从各方面对这两种工艺做一个大体上的介绍比较。 1. 两种复合工艺的流程 无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺如下:

首先进行热熔胶预涂膜,然后使热熔胶预涂膜调平,此时输送印刷品,和 薄膜进行热压合,压合完后进行产品分切。 乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺流程如下:首先调节BOPP薄膜使达到张力平衡,用乳液型胶黏剂和稀释剂进行调兑,将得到的胶黏剂涂布在BOPP薄膜上,此时输送印刷品,和薄膜进行热压合,固化后进行产品分切。 2,两种复合工艺中用到的材料 无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺使用的主料为热溶胶,它是EVA(或EEA,EAA)树脂,增黏树脂(如聚合松香,氢化松香,石油树脂等)和改性剂(微晶蜡,抗氧剂,增塑剂等)在150度~200度下熔融产生的混聚物。 热溶胶由于不含溶剂,却常用主要成分EVA无毒无味,对操作者,环境无危害,保存运输方便。它的固含量为100%能够全部用于复合。黏接强度高,透明度好。加热即黏,常温固化,适用于自动化连续生产,效率极高。而 且EVA黏附性好,可以用于纸张,塑料,铝箔,织物等基材黏接。但是它耐热性不高,不宜用做黏接高温()100度)条件下使用的物质。正因为热溶胶的上述特点,才使它同时具备了其他胶黏剂不具备的仅用热力即可黏接,同等热力下又能完好剥离,恢复解体的特性,使废弃复合物可回收利用。 乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺使用的主料是乳液型胶黏剂,它是由单 体(如丙烯酸脂,醋酸乙烯脂等),引发剂(如过硫酸钾)和乳化剂(如

覆膜工艺

覆膜工艺 一、概述 覆膜是一项综合性的技术,它涉及许多因素,如塑料薄膜、粘合剂、溶剂、印刷品表面墨层状况、机械控制以及环境条件等。要获得高质量的覆膜产品,就必须在工艺过程中控制上述诸因素的变化,并协调好它们之间的关系。覆膜加工工艺,归纳起来,主要有半自动操作和全自动操作两类。半自动操作除上胶、热压复合等部分是机械操作外,输纸、分切等部分作业都由人工操作,劳动强度大,生产效率不高。全自动操作从输纸开始,到涂胶、复合、分切、成品收齐均由机械完成,省时省工,生产效率高,尽管有上述差异,但它们的工艺流程却是相同的:首先用辊涂装置将粘合剂均匀地涂布在塑料薄膜上,经过烘箱(道)将溶剂蒸发掉,然后,将已印刷好的印刷品牵引到热压复合装置上,并在此将塑料薄膜和印刷品压合,成为纸塑合一的覆膜产品。覆膜工艺按所采用的原材料及设备的不同,可分为即涂覆膜工艺和预涂薄膜工艺。即涂覆膜工艺操作时先在薄膜上涂布粘合剂,之后再热压,为目前国内所普遍采用。预涂覆膜工艺是将粘合剂预先涂布在塑料薄膜上,经烘干收卷后,在无粘合剂涂布装置的覆膜设备上进行热压,从而完成覆膜过程。预涂覆膜工艺因覆膜设备不需要粘合剂加热干燥系统,大大地简化了覆膜工艺,而且操作十分方便,可以随用随开机,生产灵活性大;同时无溶剂气味,无环境污染,改善了劳动条件;更重要的是它完全避免了气泡、脱层等覆膜故障的发生,覆膜产品的透明度极高,具有广阔的应用前景和推广价值。 二、加工工艺 覆膜的工艺流程为:工艺准备→安装塑料薄膜滚筒→涂布粘合剂→烘干→设定工艺参数(烘道温度和热压温度、压力、速度)→试覆膜→抽样检测→正式覆膜→复卷或定型分割。 1.工艺准备工作。准备工作是否充分,对保证覆膜生产的正常进行,提高生产效率和产品质量有很大影响。覆膜生产的准备工作一般应包括:待覆印刷品的检查、塑料薄膜的选用以及粘合剂的配制等。 (1)待覆印刷品的检查。对待覆膜印刷品的检查,有别于对普通印刷品的质量检查。主要应针对覆膜影响较大的项目,如表面是否有喷粉、墨迹是否充分干燥、印刷品是否平整等,一旦发现问题,应及时采取处理措施。 (2)塑料薄膜的选用。塑料薄膜的选用包括塑料薄膜的选定及质量检查和分切卷料。覆膜材料是否恰当是关系产品质量的一个重要因素。常用的塑料薄膜有:聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(BOPP)和聚酯(PET)薄膜等。其中BOPP薄膜(15一20pm)柔韧、无毒性,而且平整度好、透明度高、光亮度好,并具有耐磨、耐水、耐热、耐化学腐蚀等性能,此外,它的价格便宜,是覆膜工艺中较理想的复合材料。覆膜工艺对塑料薄膜的质量要求是:厚度直接影响薄膜的透光度、折光度、薄膜牢度和机械强度等,根据薄膜本身的性能和使用目的,覆膜薄膜的厚度以0.01~0.02mm之间为宜。须经电晕或其它方法处理过,处理面的表面张力应达到4Pa,以便有较好的湿润性和粘合性能,电晕处理面要均匀一致。透明度越高越好,以保证被覆盖的印刷品有最佳的清晰度。 透明度以透光率即透射光与投射光的百分比来表示;PET薄膜的透光率一般为88~90%,其它几种薄膜的透光率通常在92~93%之间。良好的耐光性,即在光线长时间照射下不易变色,具备一定的机械强度和柔韧特性,薄膜的机械强度包括抗张强度、断裂延伸率、弹性模量、冲击强度和耐折次数等项技术指标。几何尺寸要稳定,常用吸湿膨胀系数、热膨胀系数、热变形温度等指标来表示。覆膜薄膜要与溶剂、粘合剂、油墨等接触,须有一定的化学稳定性。外观膜面应平整、无凹凸不平及皱纹,还要求薄膜无气泡、缩孔、针孔及麻点等,膜面无灰尘、杂质、油脂等污染。厚薄均匀,纵、横向厚度偏差小;因覆膜机调节能力有限,还要求复卷整齐,两端松紧一致,以保证涂胶均匀。当然,成本要低。塑料薄膜的质

覆膜砂壳型制造工艺

四川贝氏新材料有限公司覆膜砂壳型制造 工艺规程 文件编号BS-GY-01-B 产品名称 通用 版本 B 产品图号发布日期2015.4.7 序号工序工艺要求工作条件检测方法 1 主 要 材 料 要 求覆膜砂 70~140目,140-70目、粉尘<3%、宝珠砂; 热拉2.2-3Mpa适合大件,热拉≧1.7-2适合做小 件。根据产品表面质量要求选择不同规格的原砂。 覆膜砂开包后应在12小时内用完,包 内未用完的应重新捆扎好口袋,防止吸 潮。 2 粘接剂用于壳芯合模面粘接 3 脱模剂用于模具表面防止粘结,每生产10件喷1次定动 模表面 喷涂定动模表面无粘砂现象 4 涂料锆英醇基(外购),用于铸件壁厚较厚的壳型表面喷涂表面附着均匀,无局部堆积现象 5 工 艺 内 容 及 步 骤检查模具 模具工号、批号与流转单工号批号一致,合模时 应无缝隙。 根据流转单工号、批号更换模具及批 次号 壳型无飞边 6 温度设定左动模:205℃-230℃,左定模:205℃-230℃ 右定模:205℃-230℃,右动模:205℃-230℃ 具体见工艺卡片 根据动模定模的模壳颜色调整参数 1、模壳表面用硬物划,应无划痕, 2、破 坏性检测模壳最厚处应充分固化 7 射砂时间3s-4s (具体见规格型号工艺卡片)能保证模具内腔砂充实的时间 8 排气时间3s-4s (具体见规格型号工艺卡片) 9 固化时间110s-280s (具体见规格型号工艺卡片)根据动模定模的模壳颜色调整参数模壳最厚处应充分固化 10 清扫时间15s 保证在循环作业时有足够的取模和清 扫时间 11 模壳摆 放、修模制作好的模壳应平行摆放与地面隔离,防止变形 和吸潮并修飞边 合模操作平台、刮刀 壳型无变形,浇口处无飞边,合模面无凸 起 12 合壳芯壳芯温度降至室温后,用粘接剂涂于壳芯阴模顶 部和内弯100mm左右范围内,把阴阳两半对合压 紧,注意不错型,并保证合模面缝隙<0.3mm, 保证粘结剂凝固凝固后壳芯成整体掰不开 13 组模清理模壳型腔,把壳芯按定位方向下入定位外模, 涂上粘接剂,合好另外半模,把浇冒口套入壳型 浇冒口颈部;需要叠箱浇铸的产品依次重叠。 压缩空气、刮刀 合模面无缝隙 (注意:防止粘接剂进入型腔) 14 组箱把合箱工装摆放在浇铸位置,底面铺散砂,把组 好的壳模依次摆放,用工装将组好的型壳夹紧或 用压铁压好。 工装摆放、螺杆锁紧、压铁压型合模面缝隙<0.3mm、壳型无变形 编制审核批准更改号

即涂、预涂、水性覆膜的工艺探讨和比较

【内容提要】覆膜工艺是印刷工业中的一项重要工艺,覆膜技术水平的高低、质量的好坏直接影响到产品质量的高低及产品档次,如果覆膜质量严重低劣,还会导致整批产品全部报废,而且,印刷品覆膜还会带来一系列相关的问题。 覆膜工艺是印刷工业中的一项重要工艺,覆膜技术水平的高低、质量的好坏直接影响到产品质量的高低及产品档次,如果覆膜质量严重低劣,还会导致整批产品全部报废,而且,印刷品覆膜还会带来一系列相关的问题,如环境保护问题、生产安全问题、员工身心健康问题,从印刷企业内部来讲,还要考虑工艺问题、效率问题、成本问题。因此,有必要对这三种覆膜方式作一些工艺、质量、成本及环保等方面的比较。 1.工艺特点 1)即涂覆膜 前期准备工作较多,首先是溶剂、溶液的计量配制,使之充分混合,然后使覆膜机烘道温度升高,再调整烘道内的风速、温度、风量以及压合辊的压力和温度,各项数据确定无误后再进行覆膜,覆膜完成后,要用酒精进行全面清洗。工艺过程较烦琐,需要控制、掌握的技术参数较多。 2)预涂覆膜 前期准备工作简单,无需配制溶液,无需烘道升温就可以直接上压合辊进行覆合,只需调整好压合辊的压力、温度及速度三者之间的关系即可进行操作。 如图可知,其工艺操作简单,需要控制的技术参数较少,而且覆膜任务完成后,关机断电即可。 3)水性覆膜 水性覆膜属于冷裱工艺,它的工艺操作复杂程度介于即涂覆膜与预涂覆膜之间,它无需烘道,无需升高压合辊温度,所需要控制的就是覆合速度及覆合压力,以及施胶量的大小,它收卷后15min即可进行分切。覆膜任务完成后用清水清洗干净即可。 2.质量探讨 1)即涂覆膜 由于前期准备工作较多,操作复杂,而且需要掌握及控制的技术参数较多,所以其产品质量的稳定性和一致性也容易受到影响。因此它不仅要求在配备胶水时比例要准确,每一批都要均一,而且上胶量的多少、上胶速度的控制,烘道内风温、风量的控制,还有薄膜通过烘道速度的控制都需要准确严格。在最后的覆合过程中的压力和温度也要完全控制好才能覆合出合格的产品,否则,只要上述环节当中有一个没有

【2019年整理】国内预涂膜市场未来发展趋势

目前使用EVA作为涂覆料的产品慢慢开始多起来,比如预涂膜、护卡膜、易开封膜、共挤薄膜的连接层等,都是厂家的主要用料。当然使用EVA涂覆料最多与最知名的就是预涂膜产品的使用。 预涂膜最早出现在80年代的美国GBC公司,因其使用简便、环保、安全、人工成本低、覆后效果好、生产效率高等优点得到迅速推广,目前在美国占有覆膜市场的97%,西欧、日、韩、澳等发达国家的占有率在80%以上,目前国外产能在120万吨以上;当然,国外为求质量、效果所用预涂膜产品胶层比较厚,EVA占比在50%以上,所以EVA用量也会在60万吨以上。国内预涂膜在98年开始出现。 由康得新引进美国GBC产品在国内销售推广,并且康得新自那时开始了相关产品的研发与技术储备,在02年建成了国内第一条生产线,开创了国内的预涂膜行业,并且引领预涂膜行业发展至今。目前,我们国家已经有一百多条各类涂覆生产线,年产量在40万吨左右,国内产品胶层较薄,所使用EVA涂覆料在18万吨以上。 统计2012年全球的消费总量200万吨,市场主要分布在北美、欧洲、日韩澳等对环保要求高,印刷产品要求质量高的国家和地区。目前,世界预涂膜的产能也与消费一样,主要在欧美。 不过,也与其它制造业一样,因成本与市场的关系,预涂膜的生产制造也正在向发展中国家转移,尤其是中国和印度。印度COSMO公司在09年初以2600万美元收购了排名第一的GBC预涂膜产业后,成为世界最大的预涂膜企业。 国内康得新上市后计划每年增加1.6万吨的产能后,目前已经成为了世界第二。国内预涂膜的使用与欧美相比还有巨大的差距,现在预涂膜占覆膜市场的比例不足30%,还有巨大的发展空间;而且在我国成为制造业大国的背景下,产品的包装材料市场需求越来越大;随着中国制造业的升级,产品的包装质量要求越来越精美,覆膜的产品会越来越多,覆膜市场也会越来越大;我国人民生活水平不断提高,我国的环保要求、人工成本越来越高,覆膜产品的覆后续加工越来越复杂,一些简单腹膜工艺将会被淘汰,同时对预涂膜的需求越来越大,在覆膜市场的占有率将会越来越高。 目前,我国预涂膜生产技术开始从第一代开始向第二代发展;第一代由基材+底涂剂+EVA组成,第二代由基材+EVA组成;相比较于第一代,第二代产品生产效率更高,质量更好,使用更广泛,同时也有必将来帮助预涂膜代替其它覆膜产品的推广; 近来,预涂膜也开始向新的方向发展;第一个发展趋势是数字印刷覆膜技术的发展。数字印刷因为很多印刷品油墨中含有大量硅油,这样给预涂膜覆膜后的粘接带来了很大的困难。 在 2005年美国GBC公司率先发明了数码预涂膜。数码膜现在有数码AGB膜,数码NEW膜,数码清洁膜等等。 目前在国际上数码膜已经占有很大的应用领域,国内也是从无到有,开始了迅速发展;由于数字技术的诞生使得预涂膜开始为数字印刷行业中服务; 这是一般覆膜工艺目前所不具备的覆膜技术。第二个趋势是特种预涂膜的出现越来越多;特种预涂膜要求有更高的粘接力和能适应印刷材料更多的变化,使得印刷品在覆 后更精美,同时有更多后续处理的发展空间;目前特种膜发展的产品:比如柔面预涂膜、尼龙预涂膜、防划预涂膜、增粘预涂膜、镭射预涂膜、压纹膜、螺面膜、化学处理膜等等。 第三个趋势是预涂膜已经跨出了包装这个领域,开始向新的领域发展;在建

覆膜砂工艺流程

覆膜砂生产工艺流程及应用 覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的,90%以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂,是由德国人J.Croning开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型,使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。 以合成树脂作粘结剂的制型(芯)的方法主要有: 1、热法:砂型(芯)的成型和硬化直接在模板上或芯盒靠已加热的模板(芯盒)或 通热热气流完成。 主要有壳法(壳型、壳芯的制造法)、热芯盒法、温芯盒法。 2、冷法:砂型(芯)的成型、硬化在室温下完成。 主要有自硬法、气硬冷芯盒法(三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法)。 上述新型制芯、造型技术的开发和应用,给铸造生产工艺带来了一场重大变革,其提高了砂型(芯)的尺寸精度,简化了制芯工艺,减少了能耗,降低了对熟练工人的需求,提高了生产效率,同时提高了铸件质量(铸件尺寸、表面粗糙度),使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出,上述的制芯、制型法目前均在一定的围适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响,除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外,还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。 我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证,价格也较高,而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备,特别是汽车工业十分落后,对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因,壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后,随着我国汽车工业的迅速发展,对铸件的质量也提出了很高的要求,于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备,并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备,提高它的牵引动力和搅拌速度,从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果,另一方面,在方面过程中添加各种附加物,以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性,于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前,我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200-300家,覆膜砂年产量超过50万吨,覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂,发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂,以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。 二、壳型造型 1、壳型造型: 壳型造型是指将树脂砂与预热到150-350℃的金属接触,从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔,厚度6-12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点: 壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点: (1)优点: 1)、铸件尺寸精度高、加工余量小

覆膜及质量控制的办法

覆膜及质量控制的办法 一、覆膜分类介绍 按覆膜的过程分为三种:乾式、湿式及油性。按所采用的原材料及设备不同,可分为即涂覆膜及预涂薄膜工艺。 1.即涂覆膜 即涂覆膜工艺操作时先在薄膜上涂布黏合剂,之后再热压,但其生产过程易生火灾。 2.预涂覆膜 此工艺因覆膜设备不需黏合剂加热乾燥系统,大大简化覆膜程序,且操作十分方便,可随用随开机,生产灵活性大,同时无溶剂气味,无环境污染,更重要是能完全避免气泡、脱层等故障,其成品透明度极高,具有广阔的应用前景和推广价值。 预涂膜结构由基材和胶层构成,基材通常为PET和BOPP 薄膜,从材料成本和加工工艺考虑,绝大部分预涂膜基材采用BOPP薄膜,厚度为12-20微米,胶层厚度为5-15微米。根据加工设备及工艺条件之不同,选用不同厚度的胶层,胶层分为热熔胶和有机高分子低温树脂。两者的区别在於,热熔胶由主黏树脂和增粘剂、调节剂数种材料共混改性制成,而

有机高分子树脂则为单一高分子低温共聚物。 因受技术、生产设备、原材料限制,由国内设备生产的预涂膜(大部分为热熔胶类)仍存有品质缺陷。由於有生产工艺是靠与即涂覆膜类似的工艺,将胶体用有机溶剂溶解,用凹面网纹辊将胶滚涂在基材薄膜上,故存在溶剂挥发不充分,操作使用时产生异味,覆膜后溶剂挥发,表面易起泡的情况。同时,由於热熔胶由数种高分子材料共混,使用过程中,温度控制不好将引起热熔胶内高分子聚合物的降解和交联,使覆膜表面不良。有的预涂膜胶体易与基材外表面黏合,造成卷取不良。由於胶层薄,且表面没经活化处理,故容易产生对印刷物附著力不足等缺陷。由於热熔胶由数种材料混合而成,覆膜后透明度明显差於低温纯树脂类的预涂膜。 3.水性覆膜 是对印刷品表面进行加工,达到提高印刷品表面光泽度、强度,增强美感效果的方法。衡量覆膜品质优劣,也需考查其光亮度、强度、黏结力等。水性湿式覆膜以其覆膜印刷品的高强度,易回收,无污染等特点深受客户青睐。 4.曲面披覆膜 是一种崭新的转印技术,可应付外型复杂的工件,且适用於不同材质,更由於图案、色泽生动而大幅提高产品附加

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