整合版转炉炼钢计算部分
转炉炼钢部分
1.>已知转炉造渣碱度要求为3.0，铁水中含Si为1.2%，石灰有效CaO为70%，试计算吨钢石灰加入量是多少？
解：石灰加入量 = (2.14[%Si]/%CaO有效)×R×100
= （2.14×1.2%/70）×3×100
=110kg/t
答：吨钢加入石灰110kg。
2.>某钢厂2000年生产Q235A80万吨，Q215B60万吨，另外还生产60Si2Mn45万吨。该厂的优质钢比是多少？
解：优质钢比(%)＝优质钢产量(吨)/钢总产量(吨)×100%
＝45/(80+60+45)×100%
＝24.32%
答：该厂的优钢比为24.32%。
3.>出钢量按73t，钢中氧为700ppm，理论计算钢水全脱氧需要加多少kg铝？(铝原子量为27，氧原子量为16)
解：反应方程式：2Al+3[O]=(Al
2O
3 )
73t钢中700ppm[0]折合钢水含氧量：73×1000×0.07%=51.1kg 设：51.1kg氧消耗 X kg铝
则：2×27/（3×16）=X/51.1
得：X=2×27×51.1/（3×16）=57.5kg
答：理论计算钢水全脱氧需要加57.5kg铝。
4.>已知在钢液中，元素百分含量(xi)：碳0.11%，硅0.21%，锰0.42%，磷0.02%，硫0.03%，铜0.06%，其余成分不计。各元素含1%对钢液凝固影响值(△ti)为：碳90，硅6.2，锰1.7，磷28，硫40，铜2.6；纯铁凝点为1539℃。计算Q195的液相线温度(T液)。
解：T液＝1539-∑(xi·△ti)
＝1539-0.11×90-0.21×6.2-0.42×1.7-0.02×28-0.03×40-0.06×2.6
＝1525℃
答：Q195的液相线温度ΔT为1525℃
5.>已知：铁水含硅0.80%，硅铁含硅74%，铁水装入量50t，要求配后铁水含硅1.2%，求硅铁配加量(kg)。
解：设：配加的硅铁为X kg；
由硅守恒得出下面方程式：
50000×0.008+0.74X=（50000+X）×0.012
得：X=274.73kg
答：配加的硅铁两位274.73kg。
6.>使用单渣法操作确定石灰加入量。
己知(1)铁水含[Si]-0.85%
(2)石灰成份：CaO-89%，SiO
-1.0%，
2
-1.3%，加入量＝15kg/t
(3)生白云石：CaO-32%，SiO
2
(4)炉渣碱度要求R＝3.5
解：(1)CaO有效＝89%-3.5×1.0%
＝85.5%
(2)生白云石带入CaO折合石灰量为：
(15×32%)/CaO有效≈5.6kg/t
(3)石灰加入量＝(2.14×[Si]%/CaO有效)×R×1000-5.6
＝(2.14×0.85%/85.5%)×3.5×1000-5.6
＝68.9kg/t
答：实际石灰加入量为68.9kg/t。
7.>己知：钢铁料中含锰0.58%，终点钢水余锰为0.17%，渣中Mn含量为3.92%，钢水量按转护吹损为10%计算。用锰平衡法计算1000kg钢铁料产生的渣量及渣量占钢水量的比例。
解：钢铁料中的锰量＝1000×0.58%＝5.8kg
钢水中的锰量＝1000×(1-10%)×0.17%＝1.53kg
进入渣中的锰量＝5.8-1.53＝4.27kg
渣量＝4.27/3.92%＝108.9kg
渣量占钢水量的比例＝108.9/900＝12.1%
答：产生的渣量为108.9kg，渣量占钢水量的比例为12.1%
8.>根据锰平衡计算转炉渣量。
已知：(1)铁水36t，含锰0.20%；
(2)废钢8t，含锰0.45%；
(3)散状料带入锰忽略不计；
(4)钢水量40t，残锰0.05%；
(5)终点炉渣含锰2.20%。
解：(1)锰的带入＝铁水带锰+废钢带锰
＝36×1000×0.20%+8×1000×0.45% ＝72+36
＝108kg
(2)锰的产出＝钢水带锰+炉渣锰
＝40×1000×0.05%+渣量(X)×1000×2.2%＝20+22X
(3)根据物料平衡法，则：锰的带入＝锰的产出
即：108＝20+22X
X＝4.0t
答：转炉渣量为4.0t。
9.>已知一炉45钢的化学成份为：C：0.46%，Si：0.25%，Mn：0.60%，P：0.025%，S：0.015%；钢中每增加1%元素使其凝固点降低值为(℃)：C：6.5，Si：8，Mn：5，P：30，S：25。计算该炉钢的凝固温度。
解：依据凝固温度计算公式
t凝＝1538-(65×C%+8×Si%+5×Mn%+30×P%+25×S%)
＝1538-(65×0.46+8×0.25+5×0.70+30×0.025+25×0.015)
＝1501.5℃
答：该炉钢的凝固温度为1501.5℃。
10.>已知在钢液中，元素百分含量(xi)：碳0.45%，硅0.27%，锰0.65%，磷0.018%，硫0.020%，铜0.05%，其余成份不计。各元素含1%，对钢液凝固影响值(△ti)为：碳90，硅6.2，锰1.7，磷28，硫40，铜2.6；纯铁凝点为1538℃。计算45钢的液相线温度(T液)。(保留整数位)
解： T液＝1538-∑(xi·△ti)
=1538-0.45×90-0.27×6.2-0.65×1.7-0.018×28-0.02×40-0.05×2.6 ＝1493℃
答：45钢的液相线温度为1493℃。
11.>已知：冶炼Q235钢，出钢量为30t，Fe-Mn合金加入量为220kg，成品成份Mn 为0.45%，钢水终点余Mn0.10%，Fe-Mn含Mn量为64%，请计算这炉钢水的Fe-Mn吸收率是多少？
解：吸收率＝(成品成份%Mn-余锰%)/(合金含量%×合金加入量)×出钢量
＝(0.45%-0.10%)/(64%×220)×3000
＝74.6%
答：这炉钢水的Fe-Mn吸收率是74.6%。
12.>16Mn钢的规格成份为C：0.14%～0.20%，Mn：1.20%～1.60%，Si：0.20～0.55%，使用硅锰合金、硅铁脱氧，其成份和吸收率为硅锰合金；68.5%Mn，18.5%Si，硅铁：75%Si，ηMn＝85%，ηSi＝80%，终点钢水残余成份为Si痕迹，余Mn0.16%，求吨钢合金加入量。
解：由公式：合金加入量＝(钢种中限成分%-钢水残余成份）/ (合金含量×合金吸收率)×1000
得：硅锰加入量＝(1.4%-0.16%)/(68.5%×85%)×1000
＝21.3kg
硅铁带入量＝21.3%×18.5%×80%/1000＝0.315%
硅铁加入量＝(0.375%-0.315%)/(75%×80%)×1000
＝1kg
答：硅锰合金加入量为21.3kg，硅铁合金加入量为1kg。
13.>本炉次目标出钢量为310t，转炉停吹[C]0.02%，停吹[Mn]0.08%，目标成品
[C]0.06%，成品[Mn]0.28%，成品[Si]0.35%，成品[Al]0.045%。合金条件：增碳剂含碳98%，吸收率68%，HCFe-Mn含锰67%，含碳6.2%，吸收率74%，Fe-Si含硅74%，吸收率78%，Al含铝98%，收得率21%，计算：该炉钢的合金加入量。
解：(1)所需HCFe-Mn加入量：310×(0.28-0.08)%÷(67%×74%)＝1.25t
(2)HCFe-Mn增碳量：1.25×6.2%×68%/310＝0.017%
(3)所需Fe-Si加入量：310×0.35%÷(74%×78%)＝1.88t
(4)所需Al加入量：310×0.045%÷(98%×21%)＝0.68t
(5)应加入增碳剂量：0.186-1.25×6.2%＝0.108t
答：本炉次所需HCFe-Mn为1.25t，Fe-Si为1.88t，Al为0.68t，增碳剂0.108t 14.>炉前冶炼HRB335钢，终点残锰0.05%，锰铁含锰量60%，锰的回收率按90%计算，出钢量25t，问应加入锰铁多少kg？(该钢种含锰量中限为1.4%)。
解：锰铁加入量＝([钢中锰成分中限-终点残锰]÷锰铁回收率×锰铁含锰量)×钢水量×1000
＝([1.4%-0.05%]÷60%×90%)×25×1000
＝625kg
答：锰铁加入量为625kg。
15.>炉渣量为7t，炉衬侵蚀使渣中含MgO为2%，白云石含MgO为30%，要求炉渣中MgO含量达到10%，计算白云石加入量。
解：白云石加入量＝(MgO%要求-MgO%原渣)×渣量/MgO%白云石
＝(10%-2%)×7×1000/30%
＝1867kg
答：白云石加入量为1867kg。
16.>某钢厂有两座公称吨位为50t的转炉，2000年合格钢产量365万吨，计算该厂的转炉日历利用系数？
解：转炉日历利用系数＝合格钢产量/(转炉公称吨×转炉座数×日历日数)
＝3650000/(50×2×365)
＝100吨/公称吨·日
答：该厂的转炉日历利用系数是100吨/公称吨·日。
17.>已知：皮钢熔化温度为1510℃、废钢熔化潜热为271.7千焦/千克、固体废钢平均热容量为0.7千焦/度·千克、钢液的平均热容量为0.84千焦/度·千克。计算1吨废钢从25℃加热到1650℃需要吸收多少热量？
解：Q吸＝1000×{(1510-25)×0.7+271.7+(1650-1510)×0.84}
＝1428800kJ
答：需吸收热量1428800kJ
18.>已知16Mn钢的成品成份为：C 0.14%～0.20%，Mn 1.20%～1.60%，Si 0.20%～0.60%，使用硅锰、硅铁进行合金化。合金的成分如下：硅锰合金含Mn 68.5%，Si 18.5%，C 1.6%；硅铁含Si75%。合金吸收率如下：Mn 85%，Si 80%，C 90%。终点余锰为0.16%。计算16Mn钢的合金加入量。
解：硅锰合金加入量＝(1.4%-0.16%)×1000/(68.5%×85%)
＝21.4kg/t
每吨钢加入21.4Kg硅锰合金后可增硅为：
增硅量＝(21.4×18.5%×80%)×100%/1000
＝0.31%
硅铁加入量＝(0.40%-0.31%)×1000/(75%×80%)
＝1.5kg/t
加入硅锰合金后的增碳量＝(21.4×1.60%×90%)×100%/1000
＝0.03%
答：硅锰合金加入量为21.4kg/t，硅铁加入量为1.5kg/t。
19.>20MnSi钢的化学成份为(%)：
C Mn Si P S
0.17～0.25 1.20～1.60 0.40～0.80 0.045 0.045
采用锰铁和硅铁进行脱氧合金化。己知锰铁合金含锰为65%，吸收率为80%；含碳为7.0%，吸收率为90%；硅铁合金含硅为75%，吸收率为70%。转炉装入量为30t(吹损按10%计算)，终点余锰为0.1%。问本炉钢的锰铁和硅铁合金加入量为多少？加入合金后本炉钢的增碳量为多少？
解：转炉出钢量＝30×(1-10%)＝27t
锰铁合金加入量＝(1.4%-0.1%)×27×1000/(65%×80%)＝675kg
硅铁加入量＝0.60%×27×1000/(75%×70%)＝308kg
锰铁增碳量＝675×90%×7.0%×100%/(27×1000)＝0.16%
答：本炉钢的锰铁合金加入量是675kg，硅铁合金加入量是308kg；加入合金后炉钢的增碳量为0.16%。
20.>用150mm×150mm连铸坯轧成φ50圆钢的压缩比是多少？
解：(1)连铸坯的断面积：150×150＝22500mm2
(2)φ50圆钢的截面积：(50/2)2×3.14＝1962.5mm2
(3)压缩比＝22500/1962.5＝11.5
答：压缩比是11.5。
21.>某钢种成份目标：硅(Si目标%)0.28%，锰(Mn目标%)0.5%，钢水残锰(Mn 残%)0.05%，钢水量(M)37t。要求采用硅铁、硅锰两种合金配加，已知硅铁含硅(Si硅铁%)74.1%，吸收率(ηSi%)80%，含锰(Mn硅锰%)65.8%，含硅(Si硅
锰%)18.5%，其吸收率(ηMn%)90%。试计算两种合金加入量分别是多少(计算到千克，百分数保留小数点后三位)
解：(1)先配锰，计算硅锰加入量 QMn＝(Mn目标%-Mn残%)/(Mn硅锰%×ηMn%)×M
＝(0.5%-0.05%)/(65.8%×90%)×37×1000＝281kg
(2)计算硅锰带硅量(Si硅锰%)
Si硅锰＝QMnSi硅锰ηSi/M＝281×18.5%×80%/(37×1000) ＝0.112%
(3)计算硅铁加入量 QSi＝(Si目标-Si硅锰)/(Si硅铁%×ηSi)×M
＝(0.28%-0.112%)/(74.1%×80%)×37×1000＝105kg 答：锰配加量是281kg，硅铁加入量是105kg。
22.>已知：炉渣重量(Q渣)为6t，炉渣要求含氧化镁(MgO要求%)为8%，炉衬侵蚀使渣中含氧化镁(MgO原渣%)为2%，白云石含氧化镁(MgO白云石%)为18%，计算每炉白云石加入量。(公斤数保留到整数位)
解：Q白云石＝[(MgO要求%-MgO原渣%)/MgO白云石%]×(Q渣)
＝[(8%-2%)/18%]×6×1000＝2000kg
答：需加白云石2000kg。
23.>出钢量73t，某钢种成份目标：(Si目标%)0.28%，(Mn目标%)0.5%，钢水残锰(Mn残%)0.05%，硅铁含硅(Si硅铁%)74.1%，吸收率(ηSi%)80%；硅锰含硅(Si硅锰%)18.5%，其吸收率(ηSi%)80%，含锰(Mn硅锰%)65.8%，其吸收率(ηMn%)90%。计算两种合金加入量分别是多少？(计算到千克，百分数保留小数点后三位) 解：(1)先配锰，计算硅锰加入量 QMn＝(Mn目标%-Mn残%)/(Mn硅锰%-ηMn%)×M
＝(0.5%-0.05%)/(65.8%×90%)×73×1000＝555kg
(2)计算硅锰带硅量(Si硅锰%) Si硅锰＝QMn×Si硅锰×NSi/M×100%
＝555×18.5%×80%/(73×1000)×100% ＝0.113%
(3)计算硅铁加入量 QSi＝(Si目标%-Si硅锰%)/(Si硅铁%×NSi)×M
＝(0.28%-0.113%)/(74.1%×80%)×73×1000 ＝206kg
24.>已知：冶炼Q235钢，铁水装入量为27t，铁水中含Si量为0.7%，石灰中有效CaO为75%，炉渣R要求为3.0，求石灰加入量是多少？(保留整数)
解：石灰加入量＝{2.14×[Si%]×W铁水×R/(CaO%)有效}×1000
＝{2.14×[0.7%]×27×3.0)/75%}×1000=1618kg
答：石灰加入量是1618kg。
25.>本炉次目标出钢量为310t，转炉停吹[C]0.02%，停吹[Mn]0.08%，目标成品
[C]0.06%，成品[Mn]0.28%，成品[Si]0.35%，成品[Al]0.045%。合金条件：增碳剂含碳98%，吸收率68%，HCFe-Mn含锰67%，含碳6.2%，吸收率74%，Fe-Si含硅74%，吸收率78%，Al含铝98%，收得率21%，计算该炉钢的合金加入量。
解：(1)所需HCFe-Mn加入量：310×(0.28-0.08)%÷(67%×74%)＝1.25t
(2)HCFe-Mn增碳量：1.25×6.2%×68%/310＝0.017%
(3)所需Fe-Si加入量：310×0.35%÷(74%×78%)＝1.88t
(4)所需Al加入量：310×0.045%÷(98%×21%)＝0.68t
(5)应加入增碳剂量：0.186-1.25×6.2%＝0.108t
答：本炉次所需HCFe-Mn为1.25t，Fe-Si为1.88t，Al为0.68t，增碳剂0.108t。
26.>已知：铁水270t、含锰0.40%(散状料带入锰忽略不计)，废钢55t、含锰0.50%，钢水量300t、残锰0.12%，终点炉渣中含氧化锰(MnO)4.5%。计算转炉渣量。(小数点后保留一位数，Mn原子量55，O原子量16)
解：终点渣中锰含量=4.5%×[55/(55+16)]=3.49%
锰的投入=铁水带锰+废钢带锰=270×1000×0.40%+55×1000×0.50%=1355（kg）
锰的产出=钢水带锰+炉渣带锰=300×1000×0.12%+渣量（X）×1000×3.49% 根据公式：投入=产出
则：1355=360+34.9X
X=28.5（t）
答：转炉的渣量为28.5t。
27.>已知转炉造渣碱度要求为3.0，铁水中含Si为1.2%，石灰有效CaO为70%，计算吨钢石灰加入量是多少？
解：石灰加入量＝(2.14[%Si]/%CaO有效)×R×100
＝(2.14×1.2%/70%)×3×100＝110kg/t
答：吨钢加入石灰110kg。
28.>炉前冶炼HRB335钢，终点残锰0.05%，锰铁锰含量60%，锰的吸收率按90%计算，出钢量25t，问应加入锰铁多少kg？(该钢种锰含量中限为1.4%)
解：锰铁加入量＝([钢中锰成分中限-终点残锰]÷锰铁回收率×锰铁含锰量)×钢水量×1000
＝([1.4%-0.05%]÷60%×90%)×25×1000＝625kg
答：锰铁加入量为625kg。
29.>出钢量按73t，钢中氧为700ppm，理论计算钢水全脱氧需要加多少千克铝？(铝原子量为27，氧原子量为16)
解：反应方程式：2Al+3[O]＝(Al
2O
3
)
73t钢中700ppm[O]折合钢水含氧量：73×1000×0.07%＝51.1kg 设：51.1kg氧消耗Xkg铝
则：2×27/(3×16)＝X/51.1
得：X＝2×27×51.1/(3×16)＝57.5kg
答：理论计算钢水全脱氧需要加57.5kg铝。
30.>已知在钢液中，元素百分含量(R)：碳0.11%，硅0.21%，锰0.42%，磷0.02%，硫0.03%，铜0.06%，其余成分不计。各元素含1%对钢液凝固影响值(P)为：碳90，硅6.2，锰1.7，磷28，硫40，铜2.6；纯铁凝点为1539℃。计算Q195的液相线温度(T凝)。
解：T液＝1539-∑(xi·△ti)
＝1539-0.11×90-0.21×6.2-0.42×1.7-0.02×28-0.03×40 -0.06×2.6 ＝1525℃
答：Q195的液相线温度ΔT为1525℃。
31.>某钢厂年产合格钢200万吨，铁水消耗量为200万吨/年，废钢加入量是铁水
加入量的10%，计算该厂的钢铁料消耗(kg/t)。
解：钢铁料消耗＝(200+200×10%)/200×1000＝1100kg/t
答：该厂的钢铁料消耗为1100kg/t钢。
32.>某厂1#转炉在1992年共砌筑了15个炉壳，产钢13.4万吨，平均出钢为19.1t。求1#转炉的平均炉龄是多少？
解：炉龄＝炉龄总数/炉役数
炉龄总数＝总产量/平均出钢量＝134000/19.1≈7015 炉役数为15
故：平均炉龄＝7015/15≈467炉
答：1#转炉的平均炉龄是467炉。
33.>已知：炉渣量(Q渣)为4t，炉渣要求含氧化镁(Mg要求%)为9%，炉料浸蚀使渣
中含氧化镁(MgO原渣%)2%，氧化镁球含氧化镁70%(MgO镁球%)，计算每炉氧化镁
球加入量多少？(kg保留到整数位)
解：氧化镁球加入量=（Mg要求%-MgO原渣%）×m/MgO镁球%
=(9%-2%)×4×1000/70%
=400kg
答：每炉氧化镁球加入量400kg.
34.>某厂月产量4.53万吨，合格率98.57%，消耗铁水4.56万吨，废钢0.2万吨，
计算某厂该月的钢铁料消耗？
解：钢铁料消耗=（铁水消耗+废钢消耗）/（钢产量×合格率）
=（4.56+0.2）×1000/（4.53×98.57%）
=245千克/吨钢
答：该月钢铁料消耗245千克/吨钢。
35.>已知：冶炼Q235钢，铁水装入量为27t，铁水中Si含量为0.7%，石灰中有效CaO为75%，炉渣R要求为3.0，求石灰加入量是多少kg？(保留整数)
解：石灰加入量＝{2.14×[Si%]×W铁水×R/(CaO%)有效}×1000 ＝{2.14×[0.7%]×27×3.0)/75%}×1000
＝1618kg
答：石灰加入量是1618kg。
36.>已知：1000kg钢铁料含锰0.58%，终点钢水余锰(一般为装入量的30%～40%，取30%)为0.17%，渣中MnO含量为3.92%，钢水量(按装入量的90%计算)为900kg，求渣量占钢水的比例。(Mn原子量55，O原子量16)
解：钢铁料中的锰量＝1000×0.58%＝5.8kg
钢水中的锰量＝900×0.17%＝1.53kg
进入渣中的锰量＝5.8-1.53＝4.27kg
渣量＝4.27/3.92%＝108.9kg
渣量占钢水量的比例＝108.9/900＝12.1%
答：渣量占钢水量的比例为12.1%。
37.>某钢种成份中限：硅[Si]＝0.32%，锰[Mn]＝0.5%，铁水锰含量为0.2%，考虑后吹多，钢中余锰量占铁水锰的25%，计算每吨钢合金加入量。(计算结果保留一位小数点，成份保留三位小数点)
解：Mn-Si加入量=（0.5%-0.2%-0.2%×25%）×1000/（65.8%×90%）
=4.2kg
Fe-Si加入量=（0.32%×1000-4.2×18.5%×80%）/（74.1%×80%)
=4.4kg
答：每吨钢加Mn-Si合金4.2千克，Fe-Si合金4.4千克。
38.>210t转炉，装入量225t，吹炼16min，氧流量为47250Nm3/h，求此时氧耗量为多少Nm3？
解：已知：Q＝47250Nm3/h，t＝16min 由：Q＝V/t
得：V＝Qt＝(47250/60)×16＝12600Nm3
答：氧气消耗量为12600Nm3。
39.>己知：炉渣重量(Q渣)为6t，炉渣要求含氧化镁(MgO要求%)为8%，炉衬侵蚀使渣中含氧化镁((MgO原渣)为2%，白云石含氧化镁(MgO白云石%)为18%，计算每炉白云石加入量(Q白云石公斤)。(kg数保留到整数位)
解：白云石加入量=(MgO%要求-MgO%原渣)×渣量/MgO%白云石
=（8%-2%）×6×1000/18%
=2000kg
答：白云石加入量为2000kg。
40.>某钢种成份目标：硅(Si目标%)0.28%，锰(Mn目标%)0.5%，钢水残锰(MnSi 残%)0.05%，钢水量(M)37吨。要求采用硅铁、硅锰两种合金配加，己知硅铁含硅(Si硅铁%)74.1%，吸收率(ηSi%)80%，含锰(Mn硅锰%)65.8%，含硅(Si硅锰)18.5%，其吸收率(ηMn%)90%。计算两种合金加入量分别是多少？(计算到kg，百分数保留小数点后三位)硅铁%)
解：(1)先配锰，计算硅锰加入量
QMn＝(Mn目标%-Mn残%)/(Mn硅锰%×ηMn%)×M
＝(0.5%-0.05%)/(65.8%×90%)×37×1000
＝281kg
(2)计算硅锰带硅量：
Si硅锰%＝QMn×Si硅锰%×ηSi%/M×100%
=281×18.5%×80%/（37×1000）×100%
＝0.112%
(3)计算硅铁加入量
QSi＝(Si目标%-Si硅锰%)/(Si硅铁%×ηSi%)×M
=（0.28%-0.112%）/（74.1×80%）×37×1000
＝105kg
答：硅锰配加量是281kg，硅铁加入量是105kg。
41.>已知一炉45钢的化学成份为C：0.46%，Si：0.25%，Mn：0.60%，P：0.025%，S：0.015%,钢中每增加1%元素C：6.5，Si：8，Mn：5，P：30，S：25，纯铁凝固点为1538℃，其它元素对凝固点影响值为7℃，求凝固点降低值(℃)。
解:ΔT=1538-(?Δt ×Δx )-7
=1538-(0.46×65+0.25×8+0.6×5+0.025×30+0.15×25+7)
=1538-43.055=1494.95℃
答：凝固点将低值为43.055℃
42.>已知在钢液中，元素百分含量(R)：碳0.45%，硅0.27%，锰0.65%，磷0.018%，
硫0.020%，铜0.05%，其余成份不计。各元素含1%，对钢液凝固影响值(P)为：碳90，硅6.2，锰1.7，磷28，硫40，铜2.6；纯铁凝固点为1538℃。其它元素对凝固点影响值为7℃，计算45#钢的液相线温度(△T)。(保留整数位)
解:ΔT=1538-(?Δt ×Δx )-7
=1538-(0.45×90+0.27×6.2+0.65×1.7+0.018×28+0.02×40+0.05×2.6+7)
=1538-54.2331=1483℃
答：45#钢的液相线温度(△T)为1483℃。
43.>试判断标况下CaO能否自动分解？
已知：CaCO3固= CaCO+CO2气
CaCO3：△G298℃=-269.78千卡
CaO：△G298℃=-144.4千卡
CO2：△G298℃=-94.26千卡
解:在298℃下
ΔG=△GCaO+△GCO2-△GCaCO32=-（144.4+94.26）+269.78=31.12>0
所以CaCO3不能自动分解。
44.>已知：HRB335中限成份Mn：1.4%，Si：0.60%，钢水余锰：0.10%，Mn的吸收率90%，Si的吸收率80%，硅锰合金含锰65%，含硅17%，硅铁含硅75%。计算冶炼HRB335，吨钢需要加入硅锰合金多少公斤？硅铁多少公斤？
解：设硅锰合金用量为X由题意得
X×0.65×0.9+0.1=1.4
解得X=2.22Kg
设硅铁用量为y由题意得
2.22×0.17×0.8+y×0.17×0.8=0.6
解之得：y=2.19Kg
答:需要锰铁合金的用量为2.22kg 硅铁合金用量为2.19kg
45.>已知炉渣量(Q渣)为3t，炉渣要求含氧化镁(MgO要求%)为9%，炉衬侵蚀使渣中氧化镁(MgO原%)为2%，白云石含氧化镁(MgO白云石%)为18%，计算每炉白云石加入量(Q白云石)。(公斤保留整数位)
解：设每炉白云石加入量为X根据题意得
X×18%=3×1000×(9%-2%)
解之得：X=1166kg
答：每炉白云石加入量为1166kg
46.>某钢种成份要求为：硅(Si目标%)0.21%，锰(Mn目标%)0.5%，钢水残锰(Mn 残%)0.05%，钢水量(M)24t，要求采用硅铁、硅锰合金配加，已知硅铁含硅(Si 硅铁%)74.10%，吸收率(ηSi%)80%，硅锰含硅(Si硅锰%)18.5%，其吸收率(ηSi%)80%，含锰65.8%，其吸收率(ηMn%)90%，计算两种合金加入量分别是多少？(计算到公斤，百分数保留小数点后三位)
解：设硅锰加入量为Xkg硅铁加入量为ykg
X×0.658×0.9=24×（0.5-0.05）
解之得：X=18.237kg
y×0.741×0.8=240×0.21-16.237×0.185×0.8
解之得y=80.467kg
答：硅锰加入量为18.237kg 硅铁加入量为80.467kg
47.>某厂40t转炉吨钢耗氧量为56(标)m3/t吹氧时间为14min，计算其供氧强度是多少？(小数点后保留两位)
解：因为某厂40t转炉吨钢耗氧量为56(标)m3/t吹氧时间为14min 所以供氧强度=氧气流量（m3/min）/装入量=56/14=4.00m3/min.t 48.>已知Q235钢的成份如下(%)：C＝0.18%，Si＝0.24%，Mn＝0.56%，P＝0.023%，S＝0.014%，每加入1%元素时铁熔点降低值如下表，铁熔点1538℃，由于钢中气体影响其熔点下降7℃，求Q235的熔点是多少？
解:ΔT=1538-(?Δt ×Δx )-7
=1538-（65×0.18+8×0.24+5×0.56+30×0.023+25×0.014+7）
=1531-17.46=1519.54℃
答：Q235的熔点是1519.54℃
49.>已知铁水含硅量(Si铁水%)0.80%，硅铁含硅(Si硅铁%)74%，铁水装入量50t，
要求配后铁水含Si(Si要求%)1.2%，求硅铁配加量(QSi)千克。(要求计算到千克) 解：设硅铁配加量为X千克由题意得
50×1000×1.2%=50×1000×0.8%+X×74%
解之得X=270.27kg
答：硅铁配加量为270.27千克
50.>已知转炉装入量为42t，氧气流量为9000m3/h，求供氧强度？
解：供氧强度=氧气流量（m3/min）/装入量由题意得
供氧强度=9000/60/42=3.57m3/min.t
答：供氧强度为3.57m3/min.t
51.>某厂氧气顶吹转炉某月生产钢为79680t，共消耗铁水75530t，废钢16580t。求该月钢铁料消耗是多少？
解：月钢铁料消耗量=(月耗铁水量+月耗废钢量)/月产钢量
(75530+16580)/79680=1.16t/t=1160kg/t
答：该月钢铁料消耗是1160kg/t。
52.>根据要求工艺，一般要求莹石的加入量应小于石灰加入量的5%，如炉里加入石灰量为3.5t，求萤石的用量最大是多少？
解：萤石的用量最大 = 3.5 × 1000 × 5% = 175 kg
53.>某炉次炉渣成份为CaO＝56.25%，MgO＝7.86%，SiO2＝13.72%，FeO＝13.41%，求该炉碱度是多少？
解：
40
.2
%
41
.
13
%
72
.
13
%
86
.7
%
25
.
56
FeO
%
SiO
%
O
g
M
%
CaO
%
R
2
=
?
?
=
?
?
=
）
（
）
（
）
（
）
（
答：该炉碱度是2.4。
54.>16Mn钢的化学成份为(%)：
采用锰铁和硅铁进行脱氧合金化。己知锰铁合金含锰为65%。吸收率为85%；含碳为7.0%，吸收率为90%；硅铁合金含硅为75%，吸收率为75%。转炉装入量为30t(吹损按10%计算)，终点残锰为0.1%。问本炉钢的锰铁和硅铁合金加入量为多少？解：锰铁加入量QMn：
()()kg 03.733~kg 56.5371000%10-130%85%65%1.0-%6.1~%2.1=????
再计算碳含量在0.12%~0.20%时的锰铁加入量， ()()57.14kg 8~kg 29.5141000%10-130%90%7.20%0~%12.0=????
由于锰含量在1.2%~1.6%时锰铁的加入量满足碳含量在0.12%~0.20%时的锰铁加入量，所以，锰铁合金的加入量为537.56kg~733.03kg 。
硅铁加入量QSi ：
计算硅含量在0.20%~0.55%时的硅铁加入量，
()()64kg 2~kg 961000%10-130%75%75.55%0~%20.0=????
所以，硅铁合金的加入量为96kg~264kg 。
55.>低磷铁水的含Si 为0.8%；石灰的CaO 含量为80%，SiO2含量为5%，要求炉渣的碱度R 控制在3.0。问当铁水装入量为30t 时的石灰加入量。(己知：SiO2的分子量与Si 的原子量之比为2.14)。
解：由石灰的CaO 含量为80%，SiO2含量为5%可知，
石灰的有效CaO 含量为80%-5%=75%
设石灰石的加入量为 X kg ，则
()31000302.140.8%X
%5-%80=????
解得 X = 2054 kg
56.>20MnSi 钢的化学成份为(%)：
采用锰铁和硅铁进行脱氧合金化。已知锰铁合金含锰为65%，吸收率为80%；含碳为7.0%，吸收率为90%；硅铁合金含硅为75%，吸收率为70%。转炉出钢量为27t 。终点残锰为0.1%。问本炉钢的锰铁和硅铁合金加入量为多少？加入合金后本炉钢的增碳量为多少？（同54题）
解：（1）锰铁加入量QMn ：
()778.85kg ~kg 08.623100027%80%65%1.0-%6.1~%2.1=???
再计算碳含量在0.17%~0.25%时的锰铁加入量， ()1071.43kg ~kg 57.728100027%90%7.25%0~%17.0=???
由于锰含量在1.2%~1.6%时锰铁的加入量不满足碳含量在0.17%~0.25%时的锰铁加入量，需要取交集，所以，锰铁合金的加入量为728.57kg~778.85kg 。
（2）硅铁加入量QSi ：
计算硅含量在0.40%~0.80%时的硅铁加入量，
()kg 6.102~kg 8.100100027%70%75.80%0~%40.0=???
所以，硅铁合金的加入量为100.8kg~201.6kg 。
加入合金后本炉钢的增碳量：
由于碳主要由锰铁带入，所以：
锰铁增碳量=（吨钢锰铁加入量×含碳量×吸收率/1000）×100%
()[]%100100090%%72785.778~57.728?÷??÷=
%18.0~%17.0=
57.>已知：45#钢的化学成份为C ＝0.45%，Si ＝0.27%，Mn ＝0.65%，P ＝0.02%，S ＝0.02%，每增加1%下列元素对纯铁的凝固点影响值如下(单位℃)：C ＝65，Si ＝8，Mn ＝5，P ＝30，S ＝25，其它元素使纯铁的凝固点下降值为7℃，纯铁的凝固点温度为1538℃，连铸中间包过热度取30℃，钢水镇时间为15分钟，每分钟的温度降值为1℃/分钟，钢水吹氩时间为2分钟，吹氩温降为10℃/分钟，出钢温降为90℃，计算45#钢的终点出钢温度为多少？
解：钢水的凝固温度T 凝为：
T 凝=1538—(0.45×65+0.27×8+0.65×5+0.02×30+0.02×25+7) = 1495.24℃
所以：终点出钢温度=(1495.24+30)-1×15-2×10-90=1400.24℃
58.>转炉冶炼20MnV 钢种，其中铁水装入量为25t ，废钢为8t ，转炉吹损率为10%，冶炼终点残锰为0.15%，脱氧合金采用硅钡(其加入量定为120kg/炉)、锰铁和钒
铁在包内加入，其中硅钡含硅为70%，硅的吸收率为90%，硅铁含硅量为75%，硅吸收率为80%，锰铁含锰为65%，锰的吸收率为85%，钒铁含钒50%，钒的吸收率为90%，求本炉钢应配加硅铁、锰铁和钒铁的合金量。(注：20MnV 的目标成份是Si 为0.60%，Mn 为1.4%，V 为0.06%)
解：吹损率=（装入量-出钢量）/ 装入量×100%
可得出钢量为：29.7 吨
计算硅铁的配加量：
设硅钡合金带入的硅含量为X ，则有： kg 12010007.29%900%7X =???
解得X=0.25%
则硅铁的配加量为：
()kg 25.17310007.29%80%75.25%0-.6%0=???
计算锰铁的配加量： kg 95.67110007.29%85%65%15.0-.4%1=???
（3)计算矾铁的配加量： kg
6.391000
7.29%900%5%06.0=???
59.>45#钢的化学成份为C ：0.45%，Si ：0.28%，Mn ：0.65%，P ：0.015%，S ：0.02%。计算这炉钢的液相线温度。(已知：纯铁的熔点为1538℃，有关元素每增加1%，熔点的变化值为C ：90℃，Si ：6.2℃，Mn ：1.7℃，P ：28℃，S ：40℃，其它元素、气体或夹杂物对它的影响为10℃)
解：液相线温度T 熔为：
T 熔 =1538—(0.45×90+0.28×6.2+0.65×1.7+0.015×28+0.02×40+10) = 1483.44℃
转炉烟气放散点火安全操作规程
编号：SM-ZD-31743 转炉烟气放散点火安全操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
转炉烟气放散点火安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 1、煤气点火工必须经煤气安全知识培训，并考试合格后方可上岗。严禁非值班人员进行操作。 2、进入煤气区域工作，必须2人以上，带煤气作业应事先通知工段有关人员和煤气防护站，并佩戴空气呼吸器。 3、接班后，对区域煤气管网及设备设施进行全面检查，确保煤气管网阀门、法兰、仪表接头连接处检查确认无泄漏，固定式报警器工作正常，检查发现隐患应及时整改，对不能处理的问题向工段汇报，并采取临时性安全措施，确保运行安全可靠，并做好相关记录。 4、煤气点火工必须熟悉所属区域煤气管道、设施及设备。煤气管道阀门、设施及设备上须悬挂明显的标识牌、警示牌及看牌，保证各类示牌标识清楚、醒目。 5、对转炉煤气点火装置进行检修及检查人员应于岗位人员联系，岗位人员要及时进行煤气危险告知，并做好安全
转炉操作规程
三炼钢车间转炉操作规程 （试行） 批准： 审核：
编制： 肥城石横泰顺轧钢有限责任公司一炼钢工程指挥部 二 O O六年六月六日 说明 本规程是为一炼钢车间试生产而制定的，为试用版，试用期为3个月。在此期间有关专业技术人员及操作人员应根据现场实际生产情况积极提出意见，以便对今后规程的修改和完善提供更多的依据。 本规程由一炼钢工程指挥部负责编制，仅适用于肥城石横泰顺轧钢有限责任公司。
一、系统说明： 本操作规程主要包括转炉本体部分的主要设备的电气控制，主要设备控制系统有钢水罐车、渣罐车、转炉倾动系统、氧枪系统、活动烟罩、润滑系统、炉前档火门、炉后档火门、散装料下料系统、汽化冷却系统等。其中各种设备的操作分为机旁箱操作、转炉主控室集中操作和上位机操作，具体作用分别为： 1、机旁操作箱操作用于单体设备的调试及检修，各设备间无任何联琐。 2、转炉主控室操作分为维修、手动及自动操作。 转炉主控室维修操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间没有联琐； 转炉主控室手动操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间只有必要的安全联琐； 转炉主控室自动操作用于某一生产流程，该生产流程按一定的顺序自动地启动停止。 二、电气设备的控制及操作 1、钢水罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 2、渣罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 3、转炉倾动装置
转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程 转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高 200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 电炉.转炉系统炼钢生产工艺流程简图 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2 , Mn0,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅
与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3?5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3?5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
2020版转炉炼钢安全操作规程
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版转炉炼钢安全操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020版转炉炼钢安全操作规程 (1)准备工作 转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要，稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时，发现烟罩漏水，应马上停吹，关闭中压水阀门，检修焊接，直至不漏水为止。 检查管道与阀门时，要有监护和检查二人同时进行，严禁吸烟，周围不得有明火，防止漏氧燃烧。在氧气管道周围，不准堆放易燃易爆和油污物。 炉盖上面焊有水箱，转炉倒炉时，钢水不能碰水冷炉口，以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水，应立即停吹，派二人检查进水阀门并修复。 (2)冶炼过程的安全 ①兑铁水后吹第一炉钢时，温度要升高，吹炼时间要长，这样
可避免发生塌炉。尽管如此，新开炉子倒渣出钢时，周围人员还应让开，因为这时炉体尚不稳定，烧结不牢固，而炉内气流非常激烈，炉内渣子易喷出炉外，造成炉衬剥落，严重时可能塌炉。 ②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石，后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理，不能把带炸药的废武器，盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动，应及时交有关部门处理。 ③在冶炼过程中，炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化，当吹到终点火焰还不下降，周围有烟雾上升时，应提前检查。发现喷枪渗水时，应迅速调换喷枪，如果继续吹炼，喷头大量漏水，会造成严重的爆炸事故。 ④发生喷溅时，火星冲出氮(或蒸汽)封口，可将氧气皮管烧坏，造成设备事故，如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作，造成连续性的剧烈大喷溅，危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅，爆炸威力大，往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效，漏氧时间过长等，
转炉炼钢工艺标准经过流程
转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种
转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱，停吹）； （5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢； （6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。 上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。 吹炼过程中的供氧强度：
炼钢(转炉)安全操作规程
炼钢（转炉）安全操作规程 1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场 前必须按规定穿戴各种劳保用品。 2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐 全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。 3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮 湿物品或废旧弃物品。 4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠 的安全措施。 5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。 6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区 内严禁站人，并指定专人指挥。 7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面 安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。 8、不准使用已达报废标准的渣罐。 9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不 准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。 10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。
转炉炉长岗位安全操作规程 1、上岗前必须穿戴好劳保用品。 2、严禁封点炼钢。 3、凡有下列情况之一不准冶炼或停止冶炼： a)烟道罩群漏水成流或炉楼下有积水。 b)罩群、氧枪传动钢丝绳、保护绳磨损达到报废标准。 c)氧枪氧气胶管漏气，高压水胶管漏水，枪身漏水或喷头漏水。 d)转炉与氧枪罩群一次风机一文水电气联锁失灵。 e)氧枪孔、加料三角槽口氮封压力低于规定数值。 f)氧气调节阀失灵，氧气切断阀漏气。 g)冷却水或氧气测量系统有故障。 4、炉内有液态渣或强氧化渣时严禁兑铁。 5、拉碳提枪时，必须检查枪头、枪身及炉口无异常，确认无误 后方可指挥摇炉工摇炉，如有异常严禁动炉。 6、拉碳摇炉或因故提枪再次吹炼前，炉长负责喊开炉前人员， 以免发生喷溅伤人。 7、罩群、氧枪传动系统有人工作，不得兑铁。 8、脱氧合金化过程，若有异常，炉长要指挥周围人员躲避到安 全位置。 9、出完钢后炉长要检查炉衬侵蚀情况，防止漏钢冲刷水冷圈
设计一座公称容量为3215;200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计
设计一座公称容量为3×200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计 目录 摘要.............................................. 错误!未定义书签。ABSTRACT ............................................ 错误!未定义书签。引言. (1) 1 设计方案的选择即确定 (2) 1.1车间生产规模、转炉容量及座数的确定 (2) 1.2车间各主要系统所用方案的比较及确定 (2) 1.2.1 转炉冶炼工艺及控制 (2) 1.2.2 铁水供应系统 (2) 1.2.3 铁水预处理系统 (3) 1.2.4 废钢供应系统 (4) 1.2.5 散装料供应系统 (4) 1.2.6 转炉烟气净化及回收工艺流程 (6) 1.2.7 铁合金供应系统 (7) 1.2.8 炉外精炼系统 (7) 1.2.9 钢水浇注系统 (8) 1.2.10 炉渣处理系统 (10) 1.3炼钢车间工艺布置 (11) 1.3.1 车间跨数的确定 (11) 1.3.2 各跨的工艺布置 (12) 1.4车间工艺流程简介 (12) 1.5原材料供应 (15) 1.5.1 铁水供应 (15) 1.5.2 废钢供应 (15) 1.5.3 散装料和铁合金供应 (15) 2设备计算 (16) 2.1转炉计算 (16)
2.1.2 转炉空炉重心及倾动力矩 (22) 2.2氧抢设计 (24) 2.2.1 技术说明 (24) 2.2.2 喷头设计 (25) 2.2.3 枪身设计 (27) 2.3净化及回收系统设计与计算 (33) 2.3.1吹炼条件 (33) 2.3.2参数计算 (34) 2.3.3流程简介 (36) 2.3.4 主要设备的设计和选择 (36) 2.3.5 计算资料综合 (39) 2.4炉外精练设备的选取及主要参数 (39) 2.4.1主要设计及其特点 (39) 2.4.2 主要工艺设备技术性能 (40) 3车间计算 (50) 3.1原材料供应系统 (50) 3.1.1 铁水供应系统 (50) 3.1.2 废钢场和废钢斗计算 (51) 3.1.3 散状料供应系统 (52) 3.1.4 合金料供应系统 (54) 3.2浇铸系统设备计算 (55) 3.2.1钢包及钢包车 (55) 3.2.2连铸机 (56) 3.3渣包的确定 (64) 3.4车间尺寸计算 (67) 3.4.1 炉子跨 (67) 3.4.2 其余各跨跨度 (62) 3.5天车 (63) 4 新技术和先进工艺、设备的应用 (64) 4.1铁水预处理脱硫 (64)
设计年产300万吨合格铸坯的转炉炼钢车间指导书
毕业设计指导书 指导教师孔辉学生姓名 ## 班级冶081 一、设计(论文)的题目： 设计一个年产300万吨合格铸坯的转炉炼钢车间 二、设计(论文)的目的： 进行钢铁厂设计需要花费大量精力和时间，且独立性强，因此对提高学生的综合能力（查阅文献能力、独立设计选型与计算能力、Autocad制图能力等）很有帮助。通过教师制定每一阶段的明确目标，在督促学生完成任务的同时，与学生共同商讨，共同学习有教学相长的作用。 三、设计(论文)的内容及要求： 1、文献调研及生产现场考察。 要求查阅近年相关文献20篇以上，其中外文资料不少于3篇，一篇外文译成中文。2、设计说明书内容： （1）设计原则和依据 （2）产品大纲的制定 （3）工艺流程的选择与论证 （4）物料平衡与热平衡计算 （5）车间主体设备的计算与选择 （6）车间工艺布置 （7）车间厂房的布置 （8）采用新工艺说明 3、工程制图： （1）车间工艺平面布置图一张 （2）车间横剖视图一张 （3）转炉炉体图一张，为CAD制图。 四、时间安排： 第1周：查阅设计资料及生产调研，了解不同钢种的成分、用处、生产要点；了解本单位的设备条件及工艺过程 第2-4周：设计方案的确定与论证 第5-6周：转炉冶炼典型钢种的物料平衡和热平衡计算 第7-9周：车间主体设备的设计
第10-11周：车间主厂房的设计 第12-14周：用计算机绘制车间平面布置图、剖面图及炉体本体图 第15-16周：编写设计说明书 第17周：准备答辩 五、推荐参考文献： [1] 冯聚合.艾立群，刘建华.铁水预处理和炉外精炼.冶金工业出版社，2006； [2] 张树勋.钢铁厂设计原理. 冶金工业出版社，2005年第一版； [3] 胡会军.田正宏. 宝钢分公司炼钢厂：上海，2009；
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间_毕业设计
江西理工大学应用科学学院毕业设计设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间 设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间 摘要 现代转炉炼钢要求采用大型、连续、高效设备先进生产工艺，布局合理、管理先进、节约能耗、减少污染、降低投资成本。 转炉是炼钢的主要设备。炼钢转炉是对于人类来说，最有用的生产工具之一，它提供了一种方法，使我们可以快速而有效的使废钢变废为宝，而生铁则是所有基础钢材生产的基本原料，它在所有国家的经济发展里，都是很重要的。钢产量的增加，甚至是工艺方法的一些改善，都可以带动一笔可观的利润。 本设计主要任务是设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间，建有三座60吨顶底复吹转炉，采用“三吹二”操作，为提高钢材质量和高效连铸的要求，车间建有CAS-OB 和RH真空处系统，本设计要求100%的连铸比。整个生产过程由计算机自动进行动态和静态控制。本设计主要内容包括：物料平衡和热平衡计算，转炉炉型及氧枪设计；主要经济技术指标的确定和生产流程的确定；车间设计及车间生产过程概述。 关键词：复吹转炉；氧枪；连铸；动态控制；静态控制
刘伟平：设计一座年产150万吨良坯的转炉炼钢车间 Design a an annual output of 1.5 million tons of good characterize the converter steelmaking workshop ABSTRACT With the rapid development of iron-steel industry now days, modern steel plants require adopting long-scale, continuous and high efficient equipment, advanced management. It should save energy, and make less pollution and reduce the investment cost. T he converter is the steelmaking equipment. Converter steel is one of the most useful for humans, one of the tools of production, it provides a way so that we can quickly and efficiently so that the scrap turning waste into wealth, while pig iron is the basic raw material of all basic steel production in all the country's economic development, it is very important. Increase in steel production, and even some improvement of the process method, can bring a substantial profit. This workshop is designed to produce 1,500 thousand tons qualities ingots. Three 60 tons BOF which are brown oxygen from their top adoption ―three blowing two‖. In the while, the refining equipment RH and CAS-OB are used for raising the steel quality and high efficient continuous casting of 100%. Computer being operated automatically control the technological process of whole plant dynamically and satirically .This design include: the balance of material and quantity of heat; the design of shape and equipment of the workshops. Key words: BOF of blowing air on the top and bottom; Equipment of blowing oxygen; Continuous casting;plant dynamically; plant satirically
转炉工作原理及结构设计要点
攀枝花学院本科课程设计 转炉工作原理及结构设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月
转炉工作原理及结构设计 1.1 前言 1964年，我国第一座30t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成投产。其后，上钢一厂三转炉车间、上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转炉。20世纪60年代中后期，我国又自行设计、建设了攀枝花120t大型氧气顶吹转炉炼钢厂，并于1971年建成投产。进入20世纪80年代后，在改革开放方针策的指引下，我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，由于氧气转炉炼钢和连铸的迅速发展，至1996年我国钢产量首次突破1亿t，成为世界第一产钢大国。 1.2 转炉概述 转炉（converter）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。 1.2.1 转炉分类 1.2.1.1 炼钢转炉 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。 50年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）;用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。
炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A35689 炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规 程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规 程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 通则 1.凡进入岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格后方能上岗。劳保用品穿戴齐全。班前、班中不许饮酒，班中不许打架、看书报、睡觉、脱岗、串岗、干私活，要精力集中，安全操作。 2.工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全可靠。 3.各岗位操作人员，对本岗操作的按扭在确认正确后，方可操作。 4.严格执行“指挥天车手势规定”，并配用口哨
指挥，注意自身保护。 5.任何人不得在天车吊运的重物下站立、通过或工作。 6.挂物必须牢固，确认超过地面或设备等一定安全距离之后，方可指挥运行。 7.吊铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方能指挥运行。 8.在放铁水包时，地面一定要平坦，确认包腿是否完好，确认放好后，才能指挥脱钩走车。 9.严禁在废钢斗外部悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。 10.铁水包、钢水包的金属液面要低于包沿 300mm。 11.在高氧气含量区域不得抽烟或携带火种；在煤气区域人员不得停留穿行；必须在高氧气含量区域
转炉底吹操作规程
编号：QJ/YG03.08.001 —2011 部门：转炉炼钢厂 页数：第页共页 批准日期：2011年2月28日生效日期：2011年2月 28日操作规程（试行） 1. 目的 主要为了改善钢水、钢渣及气相反应的动力学条件，提高冶金效果，减少喷溅，提高金属收得率，降低钢中含氧量，缩短冶炼周期。 2. 适用范围：本规程适用于湖北新冶钢转炉炼钢厂1#、2#转炉底吹 系统。 3. 操作要求 3.1.事前准备 3.1.1确认氮气压力》1.2MPa;氩气压力》1.2MPQ当氮气压力小于 0.7MPa时氧枪无法下枪吹炼，须相关人员同意后方可解除这一联锁。 3.1.2气体纯度及品质要求： 氩气、氮气纯》99.99%;品质要求：常温、干燥无油 3.1.3检查底吹供气系统是否泄漏，如有泄漏应采取措施进行处理。 3.1.4检查切断阀和流量调节系统，流量和压力在规定范围内，无堵塞现象，在手动和自动状态下，分别实现N2和Ar切换，并利用N2对每个底吹供气组件进行在线的曲线特性测定。 3.1.5复吹转炉在开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用C模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。
3.1.6根据钢水终点碳控制要求，选择好供气模式。 编制: 审核: 批准: 等待状态：N2切断阀开，Ar切断阀关，两个阀门互为联动。 压力调节阀10漏小限制开度。 3.2.1 HMI手动状态： 当操作人员选择“底吹手动”按钮，画面按钮中“底吹自动”栏的“启动”、“停止”、“出钢开始”和“出钢结束”四个按钮被屏蔽。而在“底吹手动”栏中可以根据工艺要求选择“吹氮”或者“吹氩”；画面中切断阀、放散阀（HV1011 HV1001 HV2001 HV2002 HV1101 HV1102 HV1103 HV1104可完成打开或关闭操作；调节阀（FCV1101 FCV1102 FCV1103 FCV1104和PCV1003可以根据要求设定阀门开度。在“参数设定”选项的“底吹系统时序图”中可以顺序实现各个转炉底吹状态的切换以及各状态下的流量设定。 3.2.2 HMI自动状态： 操作人员选择“底吹自动”按钮，正常状态下2压力正常，Ar 压力正常，由操作工按下“底吹启动”按钮，进入初始状态。底吹系统将跟踪转炉状态，N2 总管切断阀处于全开状态，Ar 总管切断阀处于全闭状态。
三吹二120吨顶吹转炉及炼钢车间设计毕业设计
太原科技大学毕业设计（论文）任务书 （由指导教师填写发给学生） 学院（直属系）：材料科学与工程学院时间：2014年 3月 12日学生姓名指导教师 设计（论文）题目三吹二120T顶吹转炉及炼钢车间设计 主要研究内容1.物料平衡及热平衡计算 2.氧气顶吹转炉炉型设计及计算 3.氧枪设计及计算 4.转炉炼钢车间设计及计算 5.连铸设备的选型及计算 6.炉外精炼设备的选型与工艺布置 7.炼钢车间烟气净化系统的设计 研究方法 利用已学的冶金工艺和钢铁厂设计知识进行理论计算与设计； 利用机械设计基础知识，通过查阅相关资料与现有结构相结合对结构部件设计计算。鼓励采用新技术、新方法、新思路和创新设计。 主要技术指标(或研究目标) 毕业设计说明书一份（包括英文资料的中文翻译） 设计图纸三张 1)氧气顶吹转炉炉型图1＃ 2)年产260万吨良坯三吹二型氧气顶吹转炉炼钢车间工艺平面布置图1＃3）年产260万吨良坯三吹二型氧气顶吹转炉炼钢车间剖视图1＃ 教研室 意见 教研室主任（专业负责人）签字：2014年03月12日说明：一式两份，一份装订入学生毕业设计（论文）内，一份交学院（直属系）。
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：
转炉炉长安全操作规程示范文本
转炉炉长安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
转炉炉长安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、熟知炉前所有工种的安全操作规程,上岗前穿戴好劳 动保护用品. 2、接班后详细检查所有设备的安全运行情况.特别是氧 气、氮气、高压水及各部冷却水,有问题立即通知有关人员 检查修理. 3、新开炉、补炉第一炉倒渣和出钢时,炉口正面一律不 准站人或行走,炉前指挥要果断.必须待炉子停稳后,炉内反应 平稳方可取样、测温. 4、当班炉长要经常检查托圈,防止发生重大事故. 5、每炉钢水出完溅渣后,必须将炉内残渣倒净,严禁在 无安全措施的情况下留渣操作. 6、转炉炉龄进入补炉期后,应经常检查炉衬损坏状况,
防止漏炉事故的发生. 7、吹炼过程必须严格执行工艺规程，严禁低于 0.65MPa炼钢或擅自调大氧压,吹炼过程发现不正常火焰、烟气和声音,应马上采取措施提枪、停氧,通知相关人员处理. 8、样勺拨渣必须用干木板，渣子粘稠时严禁用力过大,不准对人,以免烫伤. 9、煤气区严禁逗留,炉前以上平台必须两人携报警仪. 10、设备漏水,炉坑积水,严禁炼钢,炉内有水严禁动炉,待水分蒸发完后方可缓慢向后动炉,确认炉内无积水时应由炉长、厂安全员及当班调度三方共同进行并采取措施. 11、检修设备时严禁在操作台附近休息,挡火门道轨必须保持畅通,严禁积渣以防掉道,严禁顶、撞.以防损坏挡火门及电缆等设备. 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
炼钢工艺流程
【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：
安全管理炼钢安全规程
炼钢安全规程自2005-3-1 起执行 AQ2001—2004 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4安全管理 5厂（车间）位置的选择与布置 5.1厂（车间）位置的选择 5.2厂（车间）的布置 6厂房及其内部建、构筑物 6.1厂房 6.2建、构筑物 7原材料 7.1散状材料 7.2废钢 7.3铁水贮运和预处理设施 8炼钢相关设备 8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐 8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴 8.3地面车辆 8.4起重设备 8.5外部运输设备 8.6其他设备 9氧气转炉 9.1设备与相关设施 9.2生产操作 10电炉 10.1设备与相关设施 10.2生产操作 11炉外精炼 11.1设备与相关设施 11.2生产操作 12钢水烧注 12.1钢包准备 12.2模铸 12.3连铸 12.4钢锭（坯）处理 13动力供应与管线 13.1供电与电气设备 13.2动力管线
13.3给排水 13.4氧气 13.5乙炔 13.6燃油管道及煤气管道 14炉渣 15修炉 15.1拆炉 15.2修炉作业施工区要求 15.3转炉修炉 15.4电炉修炉 15.5其他 前言 本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素）的基础上编制而成。 本标准对炼钢安全和平问题做出了规定。 本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。 本标准起草单位：武汉安全环保研究院、北京钢铁设计研究总院、首钢总公司。 本标准主要起草人：张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。 炼钢安全规程 1范围 本标准规定了炼钢安全生产的技术要求， 本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB4053.1固定式钢直梯安全技术条件 GB4053.2固定式钢斜梯安全技术条件 GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件 GB4053.4固定式工业钢平台 GB4387工业企业厂内铁路、道路运输安全规程 GB4792放射卫生防护基本标准 GB5082起重吊运指挥信号 GB5786道路交通标志和标线 GB6067起重机械安全规程 GB6222工业企业煤气安全规程 GB6389工业企业铁路道口安全标准 GB6722爆破安全规程 GB7321工业管路的基本识别色和识别符号
炼钢设备操作、维护、检修规程
XX钢铁（集团）XX炼钢厂炼钢设备操作、维护、检修规程 （第一册） 提出单位：炼钢厂 编写： 审查： 审核： 批准： 日期：2011年11月18日
编制说明 合理的规章制度是客观规律的反映，是长期生产实践经验的归纳总结，是企业组织生产，进行科学经管的主要依据，为了对设备进行科学经管，正确地操作、维护、检修，根据冶金工业部关于编写设备规程基本要求和我厂设备现状，编写本规程。 本规程的内容与上级规定的有抵触时，一律以上级文件为准。 本规程的内容与安全规程相抵触的，以执行安全规程的有关条款为准。 本规程适用于炼钢厂从事一炼钢炼钢设备操作、维护、检修及经管的工程技术人员使用。 本规程解释权归炼钢厂设备经管室。
目录 第一章总则 (1) 第一节设备操作工人“三好四会”内容细则 (1) 第一章转炉系统 (2) 第一节设备性能参数 (2) 第二节转炉系统操作规程 (6) 第三节转炉系统维护规程 (10) 第四节转炉系统检修规程 (12) 第二章吹氧系统 (18) 第一节设备性能参数 (18) 第二节吹氧系统操作规程 (19) 第三节吹氧系统维护规程 (21) 第四节吹氧系统检修规程 (21) 第三章烟气净化及回收系统 (22) 第一节设备性能和参数 (22) 第二节烟气净化系统及回收操作规程 (29) 第三节转炉烟气净化系统及回收维护规程 (41) 第四节转炉烟气净化系及回收检修规程 (44) 第四章原料系统 (47) 第一节设备性能参数 (47) 第二节原料系统操作规程 (49) 第三节原料系统维护规程 (51) 第四节原料系统检修规程 (54) 第五章地面车辆 (61) 第一节设备性能参数 (61) 第二节地面车辆操作规程 (63) 第三节地面车辆维护规程 (65) 第四节地面车辆检修规程 (67) 第六章混铁炉 (70) 第一节设备性能参数 (70) 第二节混铁炉操作规程 (71) 第三节混铁炉维护规程 (72)
转炉炼钢工艺流程介绍
转炉炼钢工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 [查看全文] 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 [查看全文] 转炉冶炼工艺流程简介：