维宏系统百问新版 (1)
NAIKY
奈凯(维宏)数控系统
百问
厂商/用户手册
2010-9-7第3版
上海奈凯电子科技有限公司
目录
1 奈凯（维宏）数控系统基本问题
1.1 数控系统有什么优点？
答：①加工效率高，高速平滑连接特性，向前预测功能；
②加工轨迹三维图形仿真，加工过程实时三维显示；
③基于Windows操作系统，易学易用，方便加工文件管理和联网；
④支持自动对中心，极大地方便模具毛坯找中心；
⑤支持断点继续功能，有效防止突然断电或紧急停电时丢失原点；
⑥丰富的参数便于改善加工效果；
⑦支持精雕ENG文件格式。
1.2 数控系统主要性能指标如何？
答：①联动轴数：3-9轴；
②插补类型：直线插补，圆弧插补（含螺旋线插补）；
③控制方式：位置控制，最高输出脉冲频率1MHz，在脉冲当量为0.001mm时，
最大加工速度可达每分钟110米；
④高速速度连接，向前预测功能；
⑤自动加减速：直线型、S曲线型；
⑥丰富的循环指令。
1.3 Ncstudio都能进行哪些补偿？
答：反向间隙补偿、丝杠螺距误差补偿、过象限误差补偿、刀具半径补偿、刀具长度补偿。
1.4 Ncstudio支持的机床辅助功能如何？
答：①支持M、S、F指令，支持用户自定义M指令；
②输入、输出端口可由用户定义；
③支持多主轴系统；
④支持刀库（直排、圆盘换刀）。
1.5 系统加密情况如何？
答：采用硬件加密，即使重装系统和软件也无法解密，切实保证客户利益。
1.6 奈凯/维宏系统都有几种？
答：奈凯系统为基于工业PC的开放式数控系统，完整系统包括Ncstudio控制软件和配套硬件，产品如下表：
1.7 奈凯/维宏公司还为数控系统提供其它什么产品？
答：①自产NKMPG-05手轮、日本机芯手轮、台湾远瞻手轮；
②维宏专业操作面板WHMB-100、WHMB-101，用户也可以自行设计WHMB-101操作面板接入系统。
③自行研发并生产的维宏系列对刀仪。
1.8 奈凯/维宏公司技术服务情况如何？
答：维宏公司专业致力于提供运动控制系统产品、服务和解决方案，拥有完整的硬件、软件技术支持部门，秉承维宏公司核心经营理念，以客户为中心，尽心尽力提供完整的售前和售后服务，将帮助客户实现利益看作自己的目标和使命。
2 机床电气安装中常见问题
2.1 机床开关量信号选什么类型的开关和奈凯数控系统搭配？
答：奈凯（维宏）PCIMC-6A、PCIMC-6B、NC1000系统的开关量输入信号均为低电平有效，可以选机械开关、NPN型的接近开关（常开或常闭型的均可）或光电开关。PNP 型接近开关（常开或常闭型的均可）或光电开关不能直接用在PCIMC-6A、PCIMC-6B、NC1000上，如要使用，需接NPN-PNP转换模块。开关量输入信号原理图如下：
2.2 系统需要什么电源？
答：PCIMC-63A、PCIMC-53B/C系统由工控机的PCI插槽供电，另需直流24V开关电源（电流3A以上），用于机床I/O系统（伺服系统也需要24V直流电源）；NC1000，NK-200, NK-300系统还需要交流220V电源。另外须注意的是，开关电源在使用的过程
中只能给数控系统供电开关电源外形如下图：
2.3 为什么要电源滤波器，那些地方要接滤波器？
答：电源滤波器的作用是减轻机床强电系统对数控系统的干扰。数控系统电源输入端要接电源滤波器；主轴变频器，伺服驱动器电源输入端也要接电源滤波器，以减轻它们对电源的污染。下面是一种电源滤波器的外形图：
2.4 机床电柜布置布线有什么要求？
答：①数控系统不能离变频器、接触器太近，最好分置在电柜两端；
②电力线不要和信号线平行布置在一个走线槽内，强电弱电接线要分开；
③变频器的输出线不要和机床的输入电力线平行布置。
2.5 是先安装控制卡，还是先安装软件？
答：一台尚未安装过NcStudio控制系统的计算机，建议先安装软件，然后再安装控制卡，这样可以避免Windows提示用户安装驱动程序的麻烦。一般说来，Ncstudio会自动安装控制卡的驱动程序，而不需要用户干预。
2.6 原点开关怎么接？
答：系统输入信号是低电平有效，若您用的是机械开关，直接把机械开关的一端接在端子板（X0，Y0，Z0）输入端，另一端接在24V电源的COM上；若您用的是接近开关，把接近开关的信号输出线接在系统输入端（X0、Y0、Z0）上，接近开关的COM与端子板的COM短接（如果接近开关与端子板公用一个开关电源，那么COM不用短接）。2.7 软件启动后报警是怎么回事？
答：数控系统都有若干种报警，像限位、驱动器报警、紧停等，只有在这些报警都不存在时系统才可运行状态。
①若在机床各个系统还没接好时运行软件，就会出现报警。
②在机床没有启动的时候运行软件也会出现软件报警。
一般报警信号都做成常闭（P），断开时就报警。若想先熟悉软件，可以把软件中报
警输入点的极性改为常开。（即将极性P改为N，参看问题）
2.8 输入输出端口的极性P和N怎么设定？
答：软件中输入、输出端口的极性根据开关的类型设定：如果用的是常闭型的开关，极性设为P；若用的是常开型的开关，极性设为N。修改极性的方法是：进入Ncstudio 后，点击【I/O状态】窗口，选择要修改的I/O端口，依次按下Ctrl +Alt+Shift后，点击鼠标右键，选择【反相该点极性】即可。
2.9 怎么检查输入输出信号接的对不对？
答：给机床信号系统（接近开关等）供电。检查端子板输入信号指示LED：比如您接的原点开关是常闭的，此时X0、Y0、Z0三个LED应该是亮的，您可以人为的模拟撞原点开关，（如果是行程开关，可通过人为按压的方法来观察信号能否拿到；如果是光电开关，可通过人为遮挡光路的办法来观察信号能否拿到；如果是金属接近开关，可用人为用金属块接近该开关。）若相应LED熄灭，说明原点信号已送到端子板上；若您接的原点开关为常开，平时LED应是灭的，您人为的碰触原点开关，LED应变亮，说明原点信号能送到端子板。用同样方法检查其他输入端子。
2.10 想使机床先运转起来怎么办？
答：建议按步骤接好各个部分后再让机床运转。如果想在原点开关、限位开关、紧停按钮等还没接时让机床先动起来，步骤如下：
①把软件中限位输入、紧停输入的极性设为“N”，即作常开输入，这样在没有接这些信号时系统不会报警；
②给端子板供直流24V电源。驱动器也需要24V电源；
③参看问题设定伺服驱动器参数；
④测试机床运动方向：手动运动机床，使X轴、Y轴慢慢运动，观察机床运动方向是否正确，确保符合右手定则。
⑤把进给倍率调低一些，试着手动运动机床。若Z轴使用的是带抱闸的伺服电机，不要轻易让Z轴运动，确保接好抱闸（参看问题、、）。
2.11 伺服驱动器需要设定哪些参数？
答：①首先确定您选择的伺服驱动器SON信号的类型，是否是低电平有效（即与24V 电源的COM导通时为ON）；
②确定伺服驱动器报警输出端在没有报警时的电平，若正常时为低，软件中驱动器报警输入端口极性应设为P，若报警时为才为低，极性应设为N。
③正确设定伺服驱动器的参数为：接收的脉冲信号类型是脉冲+方向、负逻辑，控制模式为位置控制；
④确定伺服驱动器信号输入端子中有无外部紧停按钮信号输入及该信号的逻辑。如三菱伺服紧停按钮信号为低电平有效、常闭，须把该脚与GND导通起来，伺服驱动器才能运转；
⑤如果驱动器还不能运转，看看驱动器参数是不是使用了“正转输入禁止”和“反转输入禁止”。要设定为不使用。
2.12 为什么脉冲、方向信号要用双绞线？
答：数控系统发给驱动器的脉冲、方向信号决定各轴的运动的距离和方向，为提高抗干扰能力，采用差动输出，需配双绞线。所谓双绞线，就是像麻花那样相互绞在一起的一对胶皮线，一对差动信号的两根（如XP+和XP- ）用一对双绞线传输。
PCIMC-6A、NC1000，NK-200，NK-300系统配备与安川、松下、三菱、台达伺服驱动器的连接电缆，接其他品牌伺服时需用户自己配线。PCIMC-53B/C系统需用户自制与驱动器的连接电缆。
2.13 如何计算电子齿轮比？
答：电子齿轮：假设控制系统发5000个脉冲指令伺服电机转一圈，现在想让同样发5000个脉冲伺服电机转两圈，可以在电机轴与负载轴中间加机械齿轮实现，也可以通过设置伺服器参数实现，用电子线路实现机械齿轮的功能，称为电子齿轮。
电子齿轮的功能：使指令单位（控制系统一个脉冲对应的丝杠移动距离）可自由设定；倍频可以用来放大主控器发出的脉冲频率。
脉冲当量：数控装置每发给驱动器一个脉冲时丝杠进动的距离。
电子齿轮比 A B = n m ??动量（指令单位）负载轴心每转一圈的移编码器脉冲波数4 其中，机械减速比=减速器输入转速/输出转速=从动轮齿数/主动轮齿数。
对于安川伺服器，以13位元增量型编码器为例，连轴器减速比3：1。
负载轴心每转移动量=mm
mm 001.06=6000 电子齿轮比A
B =16000342048???=203202Pn Pn 2.14 什么是机械减速比？
答：机械减速比的定义是减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主
动轮齿数的比值。在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速之比。
2.15 怎么找出伺服电机编码器的分辨率？
答： 看伺服电机的铭牌，在对驱动器说明书既可确定编码器的分辨率。
2.16 为什么有时Z 轴要用抱闸？
答：在机床断电时由于Z 轴较重时，重力的作用可能造成Z 轴缓慢下落。为防止Z
轴下落，可以装抱闸或使用带抱闸的伺服电机。断电时靠抱闸防止下落，在伺服正常启
动后打开抱闸。
2.17 Z 轴抱闸信号是数控系统控制还是伺服驱动器控制？
答：是伺服驱动器控制。当伺服驱动检测到使能信号时，将抱闸信号输出。为保证伺
服电机再生制动与钳位抱闸刹车的动作时序——抱闸信号都由驱动器控制。
2.18 伺服驱动器连接电缆上的拖线有何用？
答：维宏控制系统配备的Z 轴伺服驱动器连接电缆有两根拖线，这是Z 轴抱闸信号线。
2.19 抱闸接好了，Z 轴还下落怎么办？
答：伺服驱动器可以把抱闸动作信号输出分配到拖线对应的引脚，并切这两个引脚不
能复用为其他功能。像安川伺服抱闸信号用的是CN1-29和CN1-30引脚，但这两脚在出厂参数中默认为“旋转检出信号”，在发生紧停后，Z轴开始下落，这是“旋转检出信号”输出，抱闸将维持打开状态。具体参数设定值请看厂商手册。
2.20 变频器关键要设定哪几个参数？
答：设定运转指令来源为外部端子；
运行频率来源为外部端子，模拟电压0~10V；
设定最高操作频率（和软件中主轴最高转速对应）；
设定模拟电压最高操作频率；
2.21 主轴不转怎么办？
答：操作步骤：
○1点主轴启动按扭，看“I/O状态”或“硬件信息”画面“主轴”前“圆圈”变绿，软件没有问题；
○2看端子板上主轴启动指示灯是否变亮，说明硬件没问题；如变亮，用万用表测SPIN 端口有无电压。
若以上正常，就是变频器和主轴电机的问题。
2.22 主轴转速不能控制怎么办？
答：6A、6B、NC1000系统能实现主轴电机的无级调速；
检查变频器的参数，是不是运行频率来自外部端子，模拟电压0~10V；
若变频器参数无误，可用万用表量端子板上SVC与GND（主轴调速模拟信号输出）间有无电压，当调节主轴倍率时，该电压若不能变化，则是硬件故障。
2.23 主轴转速达不到要求怎么办？
答：若是手动开启主轴是发现主轴转速达不到设定值：
①检查转速设定值是否合适；
②变频器的最高操作频率是不是设的太小；
③模拟电压（10V）最高操作频率设定值是否正确；
若是自动加工中主轴达不到要求：
①主轴倍率是不是打的太低；
②检查加工程序中指定的转速（S代码后数据）是否正确；
③看操作员参数中“使用主轴默认转速”为“是”还是“否”，若为“是”，看厂商参数中“主轴默认转速”的值设得是不是不合要求；
2.24 主轴报警怎么接入系统？
答：6A，NK300控制卡所配的型号为6A-EX4、6A-EX7的端子板上有此功能的输入，输入端口名为S_ALM和COM，将变频器报警输出端口和公共端与端子板上的S_ALM 和COM对应相连即可。6B控制卡和其他型号的6A端子板如6A-EX2等没有此输入端口，可用以下方法来时实现。方法是主轴报警与紧停按钮共用一路ESTOP输入，其原理是：报警信号输入用常闭时，各种报警串联起来，任意一处断开都将造成ESTOP与GND 间断开，系统紧停；报警信号输入用常开时，各种报警并联起来，任意一处闭合都将造成ESTOP与GND间导通。
推荐报警信号用常闭。先确定变频器报警输出的信号逻辑，用报警信号输出控制继电器的吸合，继电器的触点与紧停按钮串联起来。参看问题图。
2.25 想把其它报警接入系统怎么办？
答：各种报警可共用ESTOP端口，接入系统。下图为PCIMC-6B系统，紧停按钮、限位开关、主轴报警、气压报警及其它需系统立即紧急停止的信号共用ESTOP时的接线图。（注：图示为检测开关用NPN型，主轴变频器报警为集电极开路输出时的接法，其它情况据此类推。）
3 参数相关问题
3.1 停止时停止主轴有什么用？
答：选择“停止时停止主轴”参数，在加工过程中点击停止按钮即程序加工结束时，
主轴都会自动停止，以便于换刀和检查加工过程中出现的异常问题。反之则以上操作不停止主轴。
用户如果是重复快速做同一个文件，更换工件速度很快，但主轴反复启停很浪费时间，这时就可以把“停止时停止主轴”改为“否”。
3.2 “工作台行程范围检查”有什么用？
答：该参数用来确定机械行程，同时起到软限位的作用，默认为否。
3.3 为什么“加工前须回机械原点”？
答：加工前回机械原点可以防止加工偏位，保证位置的准确性。推荐设置为“加工前须回机械原点”设为“是”，不回机械原点不允许机床自动运行。除非当原点开关故障无法完成回机械原点或用户不太要求精度时，可设为“否”。
3.4 回固定点有什么用？
答：有时用户需要通过一个简单的操作让机床运动到某一位置。比如把Z轴抬起来，工作台开出来。可以设定操作员参数中的“固定点机械坐标”，当用户使用“回固定点”操作后，各轴将回到这个固定位置。此功能常用于当程序加工完时，设定操作员参数中的“加工结束自动回固定点有效”为“是”，在工件做完后Z轴自动抬高，工作台移出来，操作人员过来后即可直接更换工件，提高效率。
3.5 G73，G83退刀量是什么意思？
答：G73为高速深孔往复排屑钻。G83为深孔往复排屑钻。打孔时由于深度较深为方便排屑，每进一个深度，主轴就退一次刀，退刀数值的多少就是退刀量。深孔加工与退刀相结合可以自动断屑，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。
3.6 “G76、G87定向钻头停止方向”是什么意思？
答：执行G76、G87指令时，是指使用定向转头的，此参数可以设置刀具停止时刀尖指的方向；0代表指向“+X”方向，1代表指向“-X”方向，2代表指向“+Y”方向，3代表指向“-Y”方向。
3.7 什么是“微调”？
答：“微调”是指在加工过程中运行轨迹发现有误差，可以通过此操作进行校正，以达到减小误差，使加工更为精确。对NK-200而言,在自动加工运行过程中，处于暂停状态时有效；V8系统则是加工时有效。用于不中止加工过程，而实现深度的微小调整。微调结果仅对本次加工任务有效，使用“停止”功能以后再“开始”或“断点继续”微调结果失效。
3.8 使用默认进给速度、默认主轴转速到底是用的哪个值？
答：用户不想使用程序中带有的进给速度时，可将选择“使用默认进给速度”选为是，此时进给速度为“默认进给速度”参数中所设定的值。当用户选择“使用默认主轴转速”时，主轴便以此参数值恒定转速，不受程序中主轴转速命令的控制。
3.9 NK-200中“Z向进刀速度”和“Z向最大加工速度”什么区别？
答：“Z向进刀速度”是指在加工时，为防止Z轴向下运动过快设置此参数来限制，在未到达空行程减速距离前会按Z轴的进刀速度运行，但是对G00指令是无效的。“Z向最大加工速度”是指切削过程中，Z轴向下的最大速度，以保护刀具。当多轴联动时，将根据“Z向最大加工速度”按比例约束其他轴的速度，会发现X轴或Y轴的速度达不到程序中指定的进给速度。
3.10 优化Z向提刀速度有什么好处？
答：优化Ｚ向提刀速度，意思是是否在Ｚ向垂直向上运动时，采用G00速度提刀。
3.11 “圆弧限速”有什么用？
答：当此参数设成“是”时，在执行加工文件走圆弧时，对此时各轴的运动速度做一些限制，主要作用：
①防止走圆时机床抖动太厉害。当加工小圆弧的时候，如果速度过快的话，机床会抖动得很厉害。这个时候就需要降低速度，减少机床的抖动。
②减少追随误差。在加工圆的时候，追随误差是跟速度的平方成正比的，减少速度能有效地减少误差。
参看“什么是参考圆,参考圆半径和参考圆的最大速度如何确定”.
3.12 “圆弧半径公差”是什么意思？
答：在G02、G03指令的IJK表示中，会计算两次圆半径，一般来讲，这两次计算出的值都不是一样的；他们之间的差值就叫公差。
3.13 为什么要有“空行程时抬刀高度”？
答：“空行程时抬刀高度”指加工程序遇到换刀指令时Z轴的工件坐标的高度，此参数针对精雕格式文件。设置此参数，是为了在遇到换刀指令时主轴上抬一个高度方便用户换刀。系统默认值为1MM，用户可以根据实际情况自行设置。
3.14 “PLT单位”怎么设定？
答：PLT,是美国惠普公司定义的一种二维加工文件格式。一般用于浮雕和广告雕刻。plt也是一种单位，就跟 1m=1000mm一样，正常情况下1plt=40.195mm，是固定不变的；但是在我们软件中并没有写死。如果将它设置为小（大）于实际值，实际上就相当于按比例缩小（放大）。
3.15 “PLT区域加工时刀尖距”一般设多少？
答：根据刀具的直径确定刀尖距，使相邻两刀路之间有重叠。假如加工一个矩形图案，采用6mm的平底刀，来回往复加工，那么要能都加工到，两刀之间的间距不能超过6mm。在加工的时候让两刀之间有重叠。那么设置的值就在0-6mm之间了。
3.16 “DXF中使用首点作零点”是什么意思？
答：软件在分析DXF文件时遇到的第一个位置点作为加工该工件的工件坐标系0点。
3.17 使用“遇到换刀指令时暂停并提示换刀”时机床如何动作？
答：程序加工过程中会遇到换刀指令时，机床暂停加工，Z轴抬高一个高度，同时在
软件的信息栏有换刀的提示信息。此时用户可以根据要求更换刀具，以便下面的程序更好的加工。如果该参数选择“否”，系统加工过程中将不暂停，继续加工，但是信息栏会有换刀的提示。
3.18 为什么要有“主轴启动停止延时”？
答：主轴启动达到额定转速时需要一定的时间，没到额定转速机床就开始加工，可能损坏刀具或做出废品，所以需要设置一个启动延时时间，等待主轴达到额定转速，此时再进行程序加工。主轴停止延时同理。此参数系统默认为5秒，用户也可以根据实际情况自行设置。
3.19 什么是脉冲当量？
参看调试章节“如何设定脉冲当量”。
3.20 工作台行程检查有什么用？
答：为了保护机床以免出现过行程而损坏机床，机床上一般都装有限位开关（又称硬限位），除此之外，系统还有软限位功能，在厂商参数中设定好“工作台行程”后，再启用“工作台范围检查”，在开机回过机械原点后，软限位即生效，在即将撞到硬限位开关之前让机床停掉。
3.21 如何设定工作台行程？
答：这里“工作台行程”指机床在X, Y, Z三个方向的有效运动加工范围。
设定工作台行程前首先应检查机床运行时轴方向是否和软件调节方向一致，若不一致应修改相关设置。
一般说来，在每个轴的一侧安装机械原点开关，也就是零点开关。安装开关的位置，称之为机械坐标原点，也就是机械坐标的零位置。在设置行程范围时，必须始终遵循“下限＜上限”的原则。
通常X轴机械原点开关安装在最左侧，因此，X轴最左侧是零点，并且通常约定X 轴向右运动的方向为正。所以，X轴最右侧是机械坐标位置的最大值。例如，某机床X 轴有效行程为1000mm，那么，X轴行程范围就是：0到1000；
由于Y轴运动有动横梁式和动台面式两种，因而Y轴情况稍复杂。但不管是哪种形式，刀具移动的正方向符合右手定则，我们规定刀具运动到远离操作人员一侧的方向为正方向。通常Y 轴默认机械原点开关装在里侧，若某机床的有效行程为1000mm，那么
Y轴行程范围就是：0到1000（工作台行程下限为0，工作台行程上限为1000）。假如Y 轴机械原点开关装在外侧，则该机床的Y轴行程范围就是-1000到0（工作台行程下限为-1000，工作台上限为0）。
一般Z轴机械原点开关安装在最上侧，因此，Z轴最上侧是零点，而且通常约定Z 轴向上运动方向为正。故，Z轴最下侧是机械坐标位置最小值，为负值。例如：某机床Z 轴有效行程为100mm，那么，Z轴行程范围即：-100到0。
根据机械原点开关的位置确定实际的行程，对保护机床是非常有帮助的。在合理地设置了工作台行程空间后，如果机床运动超出此范围，系统就会出现软限位报警，这时候起的作用并不是真正的限位开关，而是软件根据当前机械坐标和工作台行程范围相比较而得，故不会带来由撞击限位开关或者硬限位造成的损坏。
在初次设定该数值的时候，可以把行程范围设得比实际值小一些，以防意外。
3.22 “轴方向”有什么用？
答：用户在机床调试过程中，先根据右手坐标系确定各轴的正方向，然后按操作画面的手动按钮，确定轴的运动方向是否正确。
3.23 为什么要在紧停后清除回机械原点标志？
答：推荐“紧停后清除回机械原点标志”设为“是”。除非用户不太要求精度时，可设为“否”。
参看软件使用常见问题“为什么加工前须回机械原点”。
3.24 “机械原点位置”如何确定？
答：“机械原点位置”和“参考点位置”是同一概念。回机械原点完成后，所处位置的机械坐标被设定为此坐标。绝大多数情况下按默认值零。默认情况机械原点和参考点是同一点。
3.25 什么是“粗定位”和“精定位”？
答：这两个参数为回机械原点参数，在回机械原点时起效果。要注意原点开关的极性。
“粗定位”就是指机床主轴从任意一位置回机械原点，在从该点开始到原点开关得到信号为止之间主轴行进的过程。粗定位方向：机床在任一点向原点开关运动的方向。
“精定位”就是指机床得到原点信号后，以“精定位阶段速度”向“精定位方向”缓慢运动，拿到编码器零点信号后，回机械原点完成，然后机床回退一段“回退距离”。
3.26 “回退距离”有什么用？
答：“回退”是指在回机械原点完成后，机床再往回走一段距离，脱离原点开关的信号敏感区。
3.27 什么是“丝杠误差补偿”？
参看附录《丝杠误差补偿》和《丝杠误差补偿文件使用》。
3.28 “仅反向间隙补偿有效”是什么意思？
答：此参数设为“是”时，此时只有参数里面的各轴反向间隙值有效，客户只需对反向间隙误差进行补偿；切记此时文件设置失效。反之，有效。
3.29 如何测量反向间隙？
答：通常主轴固定在丝杠上，丝杠外丝与负在其上的内丝不可能完全吻合，通常主轴在往一方移动，在突然往反方向移动时必须要走完上一方向丝杠间的间隙，我们对这点误差的补偿，称之为反向间隙补偿。
我们可以通过专用的测量仪来测出反向间隙，首先将仪器固定在主轴边，把表针打在零点位置，然后通过手动移动a丝，再往回走同样a丝，观察表针实际走了b丝。这样反向间隙就为（a-b）丝。
3.30 “过象限误差补偿”如何确定？
答：过象限误差，是指机床在做圆时，由一个象限进入另一象限的过渡处有很大失真，常见为尖角。
补偿方法参看附录《过象限误差补偿使用说明》。
3.31 “浮动对刀仪厚度”是哪个物理量，怎么测？
答：刀尖压下对刀块拿到对刀信号时，对刀块顶面与底面间距离。参看软件使用一章“什么是浮动对刀”。
3.32 什么是“最大对刀容差”？
答：系统中设定的对刀误差准值，是跟浮动对刀中的五次对刀误差的平均值比较，小于，对刀成功；反之，失败。
3.33 “手动方向”何意？
答：手动方向就是指在手动操作机床时，键盘上的方向键控制的方向与机床主轴实际运动的方向一致。
3.34 “启动停止按钮”是怎么回事？
答：如果此参数选“是”，则使用“启动、停止”按纽；选否，则使用“继续-暂停、停止”按钮。
3.35 如何确定“启动润滑油泵时间间隔”和“润滑油泵开启时间”？
答：启动润滑油泵时间间隔是指客户要求油泵每次间隔多久给丝杠供一次油，这段时间就是所要设定的。
润滑油泵开启时间是指给丝杠供油的持续时间。
3.36 什么是“严格手轮脉冲计数”？
答：严格手轮脉冲计数是指机床走动距离是严格根据手轮发出的脉冲计算得出，它不会在手轮停止时，机床停止动作，而会继续将手轮所发出脉冲信号全部接受走完。
3.37 “手动脉冲×1、×10、×100档”的值能改吗？
答：手轮脉冲×1、×10、×100档，他们的值可以改，但是其三个档的值之间必须保持×1档的值小于等于×10，同时×10档的值小于等于×100档的值；而且三个值均不能高与1000。
3.38 什么是“手轮引导乘子”？
答：指示手轮引导时的转动速度与相应进给轴进给速度的倍率关系，使用两个整数相除表示，这两个整数即手轮引导乘子分子和手轮引导乘子分母。