如何管理好工厂的产品品质
如何管理好工厂的产品品质
企业追求的是利润，而利润是建立在高效率、高品质、低成本的基础上，品质的好坏直接影响到生产效率和成本。所以，品质是客人是否继续下单的最主要因素，也是企业生存与发展的根源。
如何管理好工厂的产品品质，需做到以下几点：
1.重视制度，制定品质标准和品质管理制度，实施品质标准化。
2.严格执行制度，重视品质分析。
3.持续改善，并做好品质预防措施，矫正并预防产品品质，用品质的标准化来维持品质，用持续改善来突破品质，以达到提高品质、提高效率、降低成本的目标。
4.品管教育或培训，品质管制的成败基于工厂的品质意识以及危机意识，应对品管人员以及全体员工经常进行品管教育或培训。
5.推行5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）运动， 5S是养成“好习惯”、摒弃“草率”、建立“讲究”的基础工程，也是做好品管工作、提高生产效率、降低生产成本的基础工程。对于一个工厂，要使产品品质提高满足客人需求，老板与工厂高层必须要重视品质管制。以下1.2.3是对基层管理人员的要求，4.是对整个工厂品质管控的要求。
1.品管人员必须要具有专业知识，能有自己的判断力。
2.品管人员需与生产线人员紧密结合，能对生产线员工作出指导或培训。
3.基层生产管理人员必须具有丰富的行业专业知识与技能，能对员工的规范操作进行技能指导和培训。
4.工厂需有统一的生产和品质管控体系，使设计、采购、制造、检验、销售服务的每一个部门每一个员工
均参与到品质控制。
工厂要做好品质管控，这些是实实在在的东西，必须要做好的。当然对于一个工厂的管理，不是讲理论就可以解决的，不是照搬课本上的东西就可以万事OK了，它需要对工厂实际情况进行分析要考虑到工
厂的层层面面，然后制定合体的管理模式和方法。
产品质量管理制度
第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条范围 本细则包括： 1．采购质量管理 2．制程质量管理； 3．成品质量管理 4. 计量器具的管理； 5．顾客质量投诉管理； 6．产品质量公告； 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员（IQC）负责对订购物资送货前的质量监督和检验，负责对供应商提供样品质量的验证工作，并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。 第五条对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由质管部进行物资的验证，验证合格后，即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前，采购部应以书面形式通知进货质检人员（IQC）进行检 验。 2.进货质检人员（IQC）负责对订购物资的抽样检验，按相应的产品要求的 规定进行检验，并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后，方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格，采购部应及时与供应商进行沟通处理。
5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。 6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验：适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检：适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者，进货质检人员（IQC）应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验：适用平均数量较多，经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后，由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“采购物资检验通知单”，通知进货质检人员（IQC）到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员（IQC）接到检验通知后，到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验，并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员（IQC）将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知，通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员（IQC）储存和保管抽样的样品。
车间质量管理的三不原则
车间质量管理的三不原 则 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
生产车间产品质量的三不原则 ◆三不原则的基本做法 一、不接受不合格品? 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，不会被下道工序或“客户”拒收。 ◆三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 三、作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。 四、全数检查 所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。 五、工序内检查 质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。 六、不良停产 在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。 七、现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理、及时总结。
车间管理制度及流程
车间管理制度及流程 按照车间管理制度，认真执行三检制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。下面是爱汇网小编为大家收集整理的车间管理制度及流程，欢迎大家阅读。 车间管理制度及流程篇1 一、目的： 为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保车间正常运作，特制定本管理制度。 二、适用范围：本公司所有生产车间。 三、明细： 1、员工应严格遵守《员工手则》准时上下班，上班期间需穿厂服，厂服整洁。 2、工作期间不得随意离开工作岗位。有事需要离开的必需经过车间管理人员批准。离岗10分钟内一次罚款10元，超过10分钟不计小时工资全厂通报批评一次罚款30元;串岗一次罚款5块。 3、服从上级领导的安排。不服从上级安排，造成影响的，罚款20元，情节严重者开除。不得在车间工作时与组长、车间主管争吵，或与其它职工相互打骂、吵闹，违者一次罚款20元，并作检查。态度不好或一月内累计三次者予以解雇。有事要解决的需要在上级领导同意的情况下在办公室进行解决。 4、车间内禁止吸烟，违者罚款5元/次。造成后果的视其情节予以罚款和追究
其民事刑事责任。 5、酒后上班闹事和影响工作者，罚款20元，写检查，全厂通报批评。态度不好或一个月累计两次予以解雇。 6、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，并进行批评教育全厂通报批评,态度不好者予以解雇。 7、不要带小孩和外人进入车间，如果不听劝告、违反规定造成不良后果的由当事人自己负责.。 8、生产中不得打闹吃零食、睡觉，不得在产品上坐、躺、踩、踏，违者每次罚款10元。 9、.严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品，违者每次罚款5元。 10、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。违者每次罚款10元 11、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐,打扫不干净，每次对车间主管罚款5元，对打扫员工罚款2元。 12、操作机器要切实做到人离关机，停止使用时要及时切断电源，违者每次罚款10元。 13下班时各车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。违者每次对车间主管罚款20元。
生产车间质量体系审核要点
观察了解操作者对文件规定是否熟悉，并按规定操作。查看设备、工装点检表，看作业前是否对设备、工装进行了检查，是否定期进行精度检修，发现的问题是否及时解决。查看所用的检测器具能否满足工艺要求，是否定期校准，是否超期使用．是否对质量数据进行记录，质量记录的填写是否作到了真实、完整、准确、清晰，并采用了适宜的统计技术以及统计技术的运用是否正确。 3、验证特殊工序受控情况，机械行业的特殊工序主要指铸造、锻造、热处理、油漆、焊接等工序．首先要看设备能否满足工艺要求，是否定期进行修理和维护，有无验收确认的记录。然后要验证是否对规定的工艺参数进行了监控，铸造工序要监控砂型硬度、浇铸温度、浇铸时间、浇铸进度；锻造工序要监控始锻和终锻温度：热处理要监控电压、电流，升温时间、升温速度、保温时间、出炉温度以及工作介质的化学成分；油漆工序要监控压缩空气压力、油漆粘度、烘干时间和烘干湿度等；焊接工序要监控电压、电流及焊材受控情况。特殊工序不仅要监控工艺参数，而且还要验证监控这些参数的检测试验设备是否处于受控状态，有无鉴别过程结果的技艺规定准则，以及从事特殊工序作业人员的岗位培训和资格认可情况。 4、除对关键工序和特殊工序受控情况进行验证外，还应关注现场其它方面情况，例如了解其它工序操作者持证上岗情况，对工艺文件熟悉情况，观察是否按工艺操作。在多品种大批量生产车间，应观察对外观、规格相似而用途不同的产品是否进行了区别际识：
在装配车间对有配组、配对装配的零件是否有相应的标识以防止错用、混用，对来自不同分承包方的同种产品和让步使用产品是否有可追溯性标识。观察是否按规定进行自检、首检、巡检．看最终检验文件是否为有效版本，看是否规定了检验项目、验收标准、检验手段和检验方法、检验记录、检验规程和产品出厂技术条件的内容是否一致。对不合格品看是否进行了隔离、标识和按规定权限进行评审。对返工返修产品是否进行重新检验并做相应记录。要验证检验记录的真实性、完整性以及是否有授权检验人员签名和检验日期，要验证检验人员持证上岗情况，注册资格证书注明的工种与实际工作的一致性。要观察作业环境的温度、湿度、粉尘、照明、通风等情况是否符合有关规定，观察具有精度要求的零件是否有工位器具，是否落地存放，搬运时是否野蛮装卸，能否防止磕碰划伤，在车间半成品库贮存的产品，看贮存条件是否符合规定要求，能否防止混料、锈蚀、损坏和丢失等情况的发生。
车间生产质量管理规范
姓名：部门：成绩： GMP培训试题 注意 1、本试题满分为100分。 2、试卷分为填空题、单选题、多选题、判断题四类。 3、考试时间为50分钟。 4、可以采用圆珠笔、钢笔碳素笔等填写，不得采用铅笔填写。 5、本试卷共40小题
一、填空题：（每空2分，共40分） 1、厂房应当有适当的（）、温度、湿度和（），确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能不会直接或间接地受到影响。 2、应当采取适当措施，防止未经批准人员的进入。（）、（）和（）不应当作为非本区工作人员的直接通道。 3、制剂的原辅料称量通常应当在（）进行。 4、洁净区的内表面（）应当（）、无裂缝、接口严密、无颗粒脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应进行消毒。 5、更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与（）相适应。盥洗室不得与（）和（）直接相通。 6、生产设备应当有明显的状态标识，标明( )和内容物 （）；没有内容物的应当标明（）。 7、纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用（），注射用水可采用（）以上保温循环。 8、水处理设备及其输送系统的设计、安装、运行和维护应当确保制药用水达到设定的（）。水处理设备的运行不得超出其设计能力。 9、药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料应当符合（）。药品上直接印字所用油墨应当符合（）标准要求。10、直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，与其制剂生产洁净级别应（）。 二、单项选择题：（每题2分，共20分） 1.口服液体和固体制剂、腔道用药（）、表皮外用药品等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，应
生产车间质量管理办法(最终版)
生产车间质量管理办法（最终版） 第一章：总则 第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例： 第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。 第二章：质量考核处理条例 第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。 第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。 第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。 第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。 第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。 第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。 第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。
注塑车间产品质量管理
注塑车间产品质量管理 一、 样件 每种产品都应有两套件经主管、领班、QC共同确认的样品置于样品柜内。每生产 一种产品时由QC先从柜内领取一套件样件悬挂于机器上样件上必须标识清楚生产完成后返还样品柜内。若无悬挂样件便生产则罚领班、QC5元/次生产过程中样件丢失罚丢失者5元/次。 二、 首件确认 首次生产塑件时由领班、QC QC不在时由领班负责根据样件仔细核对确认OK后填写《巡检记录表》并指明需要修理的部位、塑件常见不良项目及产品重点管理 外观面领班、QC须对首件样品负责全面的检查并明确指示出修理及检查位置使操作员明白产品的作业及检查方法操作员对领班、下达的质量要求必须执行明确后方可由操作员工生产。 三、 自检 1、 操作工正常生产时每2-3模就自检一下产品每小时详细对比样件对外观 结构确认自检力度不足造成废品视废品数量扣除计件费用并最低罚10元/次。若需返修的下班后由本人返修且不计加班返修超出两次灼情处罚第三次则另指定人员 返修并对责任人进行处罚。 2、 操作工生产中发现产品异样时及时通知领班由领班调整处理不得生产不 良品生产时注意工作环境不可有水或油污染产品及包装箱。拿取产品轻拿轻放产品间不可发生碰撞。自检完成后按照包装要求直接装箱并存放指定位置。 四、 巡检 1、QC每间隔1小时巡检一次检查产品质量和操作员工的作业方法认真填写QC 巡检表发现问题并及时通知领班处理并防止有不良品混入有纠正批评员工操作不 良的权利产品不良未改善时可中止生产。 2、对产品把握合适尺度在建立标准的基础上以实物或以图片形式注明良品与 不良品之间的界限使员工在自检中能判断不良品。在产品质量上承担最大的责任发现质量问题无法解决时及时反映。 3、领班中夜班2000以后应每间隔2小时巡检一次认真填写巡检表并按要求 详细的对产品品质进行确认同时保留样品(2H一次)。 4、在检查过程中若发现有不良品存在时填写《质量通知单》给操作员工员工 应主动处理并接受处罚。
工厂质量管理制度(经典版)
工厂质量管理制度 质量关乎生命,责任重于泰山 工厂的质量管理工作，在负责技术质量的副厂长领导下，由质量检验科具体负责实施和贯彻高质量管理制度的落实。 一、原材料、外购件、外协件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件、外协件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。 二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图样和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位臵加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。
4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反馈。 三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规定。 1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。 2、按产品的有关规定逐项认真检查。 四、做好工艺装备、设备的质量检查 1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。 2、对于生产中所使用设备的检修质量，备用配件的制造的外外购件质量按有关标准进行检查，以确保设备处于良好状态。 五、提出质量考核建议指标，进行统计考核，上报质量报表 1、根据上级要求和上期产品与工作质量的实际情况，提出年、季（分月）的各单位考核指标的初步意见，交企业管理办公室组织各有关部门讨论，厂长批准后交生产科，技术科统一下达实施。 2、按规定时间汇总，统计上报，并公布全厂各车间质量指标完成情况，
车间产品品质管理方案
品质管理方案 一、目的： 规范产品品质管理流程，明确区分各岗位应该承担的责任，严格品质流程管理，减少不合格产品的发生，从而提高产品品质，提高公司信誉。 二、范围： 本方案涵盖了公司品质控制的主要步骤，适用于控制过程涉及到的各质量岗位及人员。 三、产品品质控制过程 公司品质控制主要过程包括下列步骤： 3.1顾客要求的识别（责任部门：市场部） 3.1.1顾客要求包括明示的要求和隐含的、但是必须包含的要求以及公司额外追加的超出顾客预期的要求 3.1. 2顾客明示的要求包括： a)合同中明确规定的要求，如：设备产能、主要零部件型号、交期等。 b)产品的主要功能。 3.1.3顾客隐含的、但是必须包含的要求，包括： a)法律法规中规定要求，如：产品的安全防护性能要求等。 b)公司对外承诺的一个该实现的要求，如：环保性能要求等。 3.1.4公司额外追加的超出顾客预期的要求，包括： a)产品的节能能力 b)产品全寿命费用 c)连续安全运行的时间 d)附加的的设备功能 3.1.5市场部应负责将上述要求逐一予以识别，并以设计要求的形式传递给技术中心和品质部。 3.2总体设计方案及图纸设计（责任部门：技术中心） 3.2.1总体方案发表 a)指定总设计师（责任人），如有必要时，可以制定导师 b)需要召开方案发表会，通过评审 c)方案需要获得总工程师的确认 d)初步确定材料供应、工艺加工能力 e)尽可能采用新材料、新技术 3.2.2设计过程应该充分考虑下列因素： a)设备、工艺能力 b)生产周期 c)改进的余地 d)节能、环保及安全性要求 e)产品使用环境 f)一定的安全余量 g)操作的便利性 h)对于新材料、新技术使用时的验证
冲压车间质量管理规定
冲压车间质量管理规定 This manuscript was revised on November 28, 2020
冲压车间质量管理规定 一．目的 为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二．范围 本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。 3.3质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责； 自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现； 互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 车间检验员负责产品件专检； 专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。 4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容 5.1.冲压车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置； 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对
机加工车间质量管理方案及考核细则
机加车间质量管理方案及考核细则 为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，特制定以下质量管理方案及考核细则： 1 车间必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次由质检员对操作者进行50到100元处罚、组长处以20到50元罚款。如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者全检并对相应的损失进行相应赔偿。 2 产品严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格情况应及时向组长汇报，由组长或连同技术人员尽快解决，否则造成的损失由操作怎人承担50%。对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单。 3 在加工产品时，应把图纸尺寸和技术要求看清弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故；如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。 4 加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报，待缺陷解决后在进行加工，如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。 5 组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次）并做好巡查记录、每次巡检时检测零部件的件数不少于三个外观质量方面的不少于10件。 6 组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及时的对操作者和组长处以20到100元罚款。 7 操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次20到30元罚款。 8 对于车间正常使用或经常使用的量具操作者应经常校对，对于未校对并量具出现测量不准的质检罚款部将对使用者处以20到50元罚款。 9 零部件入库前操作者应对自己生产的部件进行自检，自检合格后方可报检，组长判定合格后由仓管员开据合格证方可入库处理，对于检验不合格的批量产品由操作者进行全检，全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库。同时对全检出来的不合格品进行返修，无法返修的视情况机加部作出相应处罚。对于第二次送检仍不合格的对操作者处以100到300元罚款。报废品由操作者买单。 10 操作者在操作过程中由于工作态度或责任心问题导致尺寸精度超差的即使放行使用，每次视情节严重对相关责任人处以20到100元罚款。 11 对于未经组长检验不具备合格证的情况下操作者私自入库的所造成的后果由操作者负责，同时对仓库保管员视情节严重处以20到100元罚款。 12 属保管不善导致零部件损坏或出现长毛变色的现象对班组长视情节严重作出相应处罚。
车间质量管理体系(改性)
改性车间质量管理体系 编写： 审核： 日期：
改性车间质量管理体系 一、生产车间质量管理组织机构图 总经理 生产副总 生产部长 车间主任 车间副主任技术员 班长 混料岗位切粒机岗位包装岗位叉车司机 二、职责与分工 （一）车间主任 车间主任在分管副总的领导下，负责车间全面质量管理工作，是本车间产品质量的第一责任者。 根据生产部下达生产计划，组织车间生产，制定车间生产的具体计划，并有效落实到各个班组，掌握生产进度，保证车间生产任务保质保量按时完成。 教育员工严格按工艺流程操作，积极推广先进经验，贯彻产品质量理念，把好质量关，确保车间的产品质量。 组织车间人员研究解决生产过程中存在的工艺技术和质量问题，积极开展技术革新、工艺改进活动，提高产品质量。 支持质检员的质量检验工作，及时组织分析解决质量问题，出现重大的设备、技术、质量问题要及时上报公司领导。 （二）车间副主任 对车间主任负责，协助车间主任全力以赴抓生产，保质、保量、保供货。 根据销售部下达的生产计划单，制定车间的生产计划，并将指标细分到班组
并组织实施、检查、考核。 严格执行个牌号的生产工艺流程，为各工序的生产操作提供技术指导，确保产品质量合格率达100%。 负责车间质量管理工作，健全车间质量管理体系，确保产品质量零事故。协助车间主任每月对车间产品质量、产品按时交货等情况进行分析，总结经验，查找不足，制定措施，监督整改。 （三）技术员 负责车间质量管理工作，健全车间质量管理体系，确保产品质量零事故。 负责改性成品的吹膜检验以及检验数据的统计汇总工作。 负责记录表的督查工作。 （四）班长 依据车间主任下达的生产任务通知单，对本班员工进行合理分工，提出具体的质量和任务工作要求，保证任务分配具体、明确、公平。 根据岗位和员工熟练度匹配的原则，将适当的人员安排到合适的岗位上，保证班组所有人员能够发挥自己的最大潜力。 提前做好生产准备工作（包括设施、设备、器具等），确保生产顺畅、流程合理。 熟悉产品的生产工艺流程和基本技术特点，熟练掌握各岗位的操作方法，不仅自己操作最标准，而且将最标准的方法传授给班组的每一位员工。 严格按照加工工艺流程操作，严把质量关，必须确保每批次下线产品合格。根据质量要求，按时检测本工序产品质量，填写质量报表。工作中及时发现问题并及时解决问题。 认真做好员工思想工作，增强员工责任心，稳定员工情绪，关心员工生活，树立正确的工作态度，稳定员工队伍。 （五）混料岗位操作工 严格遵循公司混料操作规程和设备安全操作规程，保质保量为改性车间提供合格的混合料。 保证改性车间自动化配料系统的上料。 （六）切粒机岗位操作工
生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。 5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。
5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。
工厂质量管理方案知识讲解
金山工业区牛桥港以西、九工路以南地块商品房项目 质 量 管 理 方 案 上海宇辉住宅工业有限公司
目录 工厂质量管理制度 (2) 分供方的评价与管理制度 (5) 车间质量管理制度 (5) 产品质量检验制度 (6) 产品检验规程 (7)
工厂质量管理制度 一、原材料、外购件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。 二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图纸和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过
车间产品质量管理制度(总2页)
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为使车间广大员工都能树立“安全第一，质量至上”的生产经营指导思想，努力生产质量优良的产品；特制定车间产品质量管理制度一．管理机构 质量安全科负责车间的质量管理工作，组织学习各工序的生产工艺，检查督促车间质量责任制的执行和落实，检查督促产品入库的验收和把关 二．质量管理保证措施 1.各工序严格执行本工序的生产工艺，组织生产，生产出符合工艺 标准的合格产品，达不到工艺要求的禁止流入下一道工序 2.生产过程中各班组应对自己的产品展开自检，发现错误及时纠正 3.班组与班组之间要协调一致，通力合作，对上道工序流入本工序 的产品展开检查，发现错误拒绝接收 4.各班组对质检人员指出的问题应无条件服从，不得强词夺理 5.各班组认真执行报检制度，质量安全科每天巡检，填写巡检记录 6.质检在巡检中发现质量问题及时下发整改通知单，整改完成后及 时复检，复检合格后方可流入下道工序 7.质安科每月召开一次质量分析会议，分析当月的质量活动情况， 包括管理工作取得的经验和成绩，产品存在的质量问题，解决措施，对于一月内经常出现的问题认真分析，提出改进措施和整改报告 三．质量管理责任 1.质安科巡检过程中发现的工序质量问题责任归本工序的班组；
2.质安科巡检未发现质量问题而导致不合格产品流入下道工序的责任归质安科（40%）,接收班组（30%），生产班组或个人（30%） 3.技术指导（细化图）错误的，责任归详图分解人员 四．质量教育和培训 新工人上岗前必须进行安全教育，质量标准、质量责任制的，操作规程的基本技能培训，培训合格后才能上岗，上岗后在班组长的带领下，试用期一个月，经过班组长的严格考察后可独立作业五．奖惩制度 1.对连续两个月（无作业时间除外）未发生质量异常的工序或个人，视工序难易程度，进行50-200元的奖励。 2.班组及时在质检前发现上道工序的质量问题，给予100元的奖励 3.对报验不合格，整改复检仍不合格的，由质检人员监督整改到位，并按情节严重程度进行50-200元的处罚； 4．对于巡检不合格，下发整改通知书后未及时完成整改的给予50-100元的处罚 5.不执行生产工艺，且拒绝整改的给予100元的处罚； 6.对人为造成的大范围返工（返工工时超半天的）的现象，对事故责任人进行200-500元的处罚； 六．本制度自公布之日起生效
机加车间质量管理制度
机加车间质量管理制度 生产管理部编制 生效日期：2015年11月15日
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责； 2，适用范围 适用于机加车间产品生产过程的控制管理； 3，定义 机加车间生产过程及成品质量控制； 4，职责和权限 4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。 4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5，内容 5.1 质量管理保证措施 5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人 员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格 后，方能跟随工序周转。 5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须 保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自 检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。 5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零 件。不良品由检验员跟进处理(详见5.3“不良品处理流程”)。 5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密 量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 5.1.7 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”，即“不接受不良品”“不产生不良品” “不流出不良品”； 1)不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，一旦 发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。 2)不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的 加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意， 避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 3)不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及 时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”所拒收。 5.1.8 树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放 不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 5.1.9 经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出 合格证，物料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。
车间生产质量管理体系范文
生产车间质量管理体系 一、生产车间质量管理组织机构图 二、职责与分工 （一）、生产部经理职责： 1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。 2、参与质量部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。 3、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现问题及时组织解决和处理。 4、按照公司质量管理体系要求，提高部门运作的规范化和科学化，确保生产以质量优先的原则。 5、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。 6、组织策划生产现场特别是产品质量的持续改善。 （二）、质量部经理职责 1、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。 2、负责生产过程中产品工艺规程的制定，并监督实施。 3、对生产过程的质量控制不断优化和改进。 4、处理原辅料、包装材料在生产过程中出现的异常情况。 5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。 6、负责水针剂生产领料和配料工序的监督。 7、负责对生产指令和领料单的审核。 （二）、车间主任工作职责 1、对生产操作过程特别是配料工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量。 2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，推进GMP现场管理制度，实现生产车间标准化管理。
3、严格贯彻工艺规程，落实各项质量标准。 4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。 5、关注物料平衡，防止各种差错和混淆。 6、作好生产现场管理日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训 （三）、班组长工作职责 1、促进产品质量改进的工作，不断提高产品质量。 2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人。 3、控制不合格产品流入下道工序。 4、对制造的不合格产品负主要责任。 5、关注物料平衡和防止各种差错及混淆。 （）、QA工作职责 1、负责生产过程关键控制点的监控及物料管理的监控。 2、负责车间生产工艺管理。 3、负责生产现场的管理符合GMP的管理要求，监督人员卫生、工艺卫生、设备卫生。 4、负责组织建立生产、质量管理文件体系，并监督检查文件的执行情况。 5、负责生产过程中质量偏差、异常情况及时上报。 6、负责原辅料、包装材料，标签说明书、中间产品的在使用中出现的异常情况的及时上报及暂停使用。 7、负责出具质量事故的初步的分析调查报告和提出改进方案。 8、作好生产现场监督日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训。 (六)、班组员工的职责 1、严格遵守工艺纪律，按质量要求进行规范操作。 2、对本工序质量控制点严格控制，确保产品质量。 2、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。 3、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。 三、生产过程质量管理规程 （1）、生产指令的下达 1、车间主任须根据现有安全库存及营销中心临时计划，制订生产车间的工作内容（产 品品种、产品数量）。 2、生产指令应明确给出产品品名、规格、批号、工时消耗、开工时间、完成时间、所 用关键设备等。 3、生产指令中的产量根据设备能力合理制订，不能随意增加。如有一台以上同型设备 时，需指定使用。 4、生产指令中的原料、辅料用量根据工艺规程主处方量给出，不得随意更改。 5、生产指令完成后，由质量部经理审核，生产部经理批准后方可下发。生产指令，一 式三份，生产部留存一份，一份送至生产车间（归入批生产记录）、一份物料仓库。 6、生产指令提前一天下班之前送至各部门，保证各部门有足够的时间做准备。 7、生产指令不得随意变更。若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即书面通知
生产装配车间过程质量控制管理办法.
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法。 一、范围:车间、质量管理部 二、职责及功能: 1、装配过程产品质量(包括调试过程由装配车间全面负责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量 故障实施考核;负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法: 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间 对任命(变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间(公司指标合理设置检验工序内控点和配备必 要的检测(试验器具或检测工装,并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案。检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管。
3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和 质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的 技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追 溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验(包括调试完工的产品进行最终 检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质 量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。