产品质量检验处罚条例(品质部审核版).

产品质量检验处罚条例(品质部审核版).
产品质量检验处罚条例(品质部审核版).

(试行)

二〇一一年一月一日目录

第一章总则 (2)

第二章铆焊质量检验处罚规定 (3)

第三章焊接质量检验处罚规定 (9)

第四章机加质量检验处罚规定 (10)

第五章总检质量检验处罚规定 (16)

第六章防腐质量检验处罚规定 (16)

第七章附则 (16)

第一章总则

第一条为了明确产品质量责任,加强产品生产各环节的质量控制,严肃质量责任,特制定本规定。

第二条本规定适用于与产品质量相关的公司各部门。品质保证部负责本规定的颁布、实施、及监督处罚,各部门管理者负责本规定的贯彻及质量问题的预防,公司经营班子负责重大质量责任的判定及处罚决议。

第二章铆焊质量检验处罚规定

第一条数控下料

1、生产部下达任务后,各单位必须标明所切割钢板的钢板规格、材质、钢板号、切割零件名称,数量等信息。所作记录不全、错误,处罚各单位每次100元。

2、每张钢板下料合格率要求达到95%,(出现尺寸超差、过熔、割口歪斜、割口凹陷视为不合格)。不合格率每超1%处罚各单位50~100元。

3、法兰板、锚板下料后每块必须用油漆标识型号。如有漏标或标错,每块处罚各单位50元。

4、每个筒节下料后必须用油漆标识其型号。发现型号标识有漏标或标错的,每个筒节处罚各单位50元。

第二条筒节下料及卷板

1、筒节下料前必须将焊渣清理干净。如发现未清理就卷板造成筒节表面缺陷的每发现一次处罚各单位100元。

2、卷板机的辊面要经常清理,不得有凸起点。因辊面问题造成筒节表面产生压痕的,每发现一处罚各单位50元。

3、筒节卷制对接时要求测量50检测线。因不测量50检测线导致筒节变形的,每发现一次处罚各单位300元。

4、筒节的钢印号要求打印位置正确清楚(打印在筒节坡口面,距筒节边缘50mm 左右处,筒节标识方法:法兰型号代码+筒节上下代码+法兰代码+编号),并用白色油漆框住以便于查找,车间要认真自检。质检员随时进行抽检,发现编码不合格的立即重新打印,同时开出返修单,每件处罚各单位50元。

5、筒节未经报检检验就转入下道工序的。每发现一次处罚责任人500元。

6、筒节报检前要求认真自检,并在工件上标注自检合格标识及填写流转卡。未自检就报检的每件处罚各单位50元。

7、筒节组对后周长尺寸超差返修时,因返修工艺不当造成筒节变形不能机加工,必须第二次返修的处罚200元,第二次返修还不合格的处罚300元,品质部报技术部评审,技术部不允许返修的按报废处理。第三次返修后还不合格的按报废处理。

8、筒节回圆后检验要求椭圆度在20mm以内。超差10mm以下让步接收的,处罚30元。超差10~20mm让步接收的,处罚50元。超差20mm以上的,处罚100元,并返修至合格。

9、卷筒车间应将筒节的断点及焊缝端面处补焊打磨平整,两个端面不能有大于5mm 的凹陷或凸起,不允许有焊瘤,在交货前应自检合格,不允许把缺陷留给下一工序。在下一工序发现一处对卷筒车间追加处罚200元。

第三条法兰板组对及装配

1、法兰板组对时,要求相邻两个工件拼接时,平面不能有大于0.5mm的错边,质检员在制做过程中随时检查,发现错边超差随时要求施工方进行返修,每返修一次处罚50元。

2、法兰板组对时要预留焊接收缩余量,首件焊后必须按加工尺寸划线自检,预留焊接收缩余量合适后才能大批组对,检验员随时抽检,尺寸不合格的每片罚款100元,并且必须返修至合格。

3、法兰板组焊后,要求各车间正确清楚的编写打印法兰板编号,(打印要求:法兰板的两面要求对称打钢印,钢印打在法兰板的非坡口侧,距法兰板边缘20mm处,)并用白油漆框住以便于查找。各单位应严格按照规定的法兰板标识方法进行编写打印,(法兰板标识方法:法兰型号代码+车间代码+法兰代码+编号),各车间要认真自检。质检员随时进行抽检,发现编码不合格的责令立即重新打印,每件处罚50元。

4、法兰板每四片组焊时要求将法兰板的边缘对齐,错边均匀,两片之间允许有不大于1mm的间隙,连接焊缝没有焊瘤,法兰板的拼接焊缝两侧要求焊肉饱满,有凹陷或凸起应进行补焊或打磨,自检合格后报检,不合格每次处罚50元,并返修至合格。

5、法兰板在机加工后发现有焊缝端面焊肉不够加工的,每发现一处处罚制作单位

50元。

6、法兰板在机加工时发现因组对原因无法加工的,由其组焊单位进行返工重新组对,每返工一次追加处罚500元。

7、法兰板与筒节装配时,应首先去除法兰板坡口两侧飞边及毛刺,检查法兰板的7×7坡口尺寸,不够的必须打磨至合格,筒节必须除锈后才能与法兰板组装,由车间自检后送入下一工序,检查员随时抽检,发现不合格每次处罚100元,并返修至合格,

8、法兰板与筒节装配时,筒节与法兰板的临时加固板不能少于6块,要求焊接一定要牢固,检查员随时抽检,在吊装搬运过程中发现加固板与筒节脱落的从重处罚,各车间每出现一次处罚5000元。累计出现三次停产整顿并处罚10000元。

9、法兰筒节从坡口边到法兰板平面之间的筒壁不允许焊接任何附件,筒节与法兰板的临时加固板,要求焊在加劲板焊接处的筒壁上。若发现焊接位置不对,允许返修一次,从第二次起每返工一次处罚100元。

第四条铆对过程检验

1、工序流转卡未按要求填写,发现有漏填、自检资料不真实、无自检员签字、资料遗失,每发现一次处罚200元。

2、法兰表面不能随意焊接附件,造成工件表面严重缺陷的,每发现一次处罚200元。

3、法兰组对后要求车间认真自检,自检合格后再报检,在连接螺栓不拉紧状态下检测,发现以下问题时必须返修,①筋板与筒壁和法兰板的间隙超差,②筋板倾斜与法兰板不垂直,③筋板不在法兰板相邻两孔中间,④上下法兰板螺栓孔的同轴度超差4mm 以上,⑤法兰板与筒壁间隙不均匀,⑥法兰板坡口尺寸不够,⑦筒壁内侧没有除锈,⑧筒节和筋板顶紧面不能同时全部接触。⑨筒节焊缝处圆弧度不够,⑩筒节错边量大于1.5mm。允许返修一次,二次报检后,每超差返修一处处罚50元。三次报检后,每超差返修一处处罚100元。

4、法兰焊接过程中,质检员随时对焊接过程进行监控检查,发现气保焊的焊接电流超过280A的处罚200元。

5、因平衡块的连接块焊口不牢固在焊接时崩开,造成筋板顶紧面张口不均匀或超差

(要求4mm以下),每超差一处罚30元。

6、法兰定位止口平衡块封口处要求打磨光滑,定位面到筒壁外壁尺寸不能大于筒壁厚度0.5mm以上,超差的必须返修,允许返修一次,以后每返修一处处罚20元。

7、法兰焊完自检后坡口面周长尺寸超正差的,必须经质检员允许,方可用火焰校正(烤火温度不能超过500度,烤火区域要均匀分布,宽度不能超过50mm)。由于校正过火造成坡口面周长尺寸收缩过量,又形成负差的每件处罚500元。

8、法兰焊完自检后坡口面周长尺寸超负差的,不允许烤火处理。超负差2mm让步接收的,处罚300元。超负差2~4mm让步接收的,处罚500元。超负差4~6mm的可让步接收的,处罚1000元。无法修复按报废处理的,扣除制作费并按该法兰成本的20%处罚。

9、法兰板与筒节环焊缝处、顶紧面筒节,是法兰的应力集中区域,绝对不允许烤火,发现烤火的处罚500元,烤火严重的按报废处理,并按该法兰制作成本的20%处罚。

10、法兰拉杆组焊时,要求搭接焊缝不能低于50mm并双面满焊,焊肉要饱满,发现不合格的每根处罚50元。

第五条锚板的组对

1、锚板在组对前要检测组件的平面度,超差3mm以上的必须校平,锚板组对时,要求相邻两个工件拼接时,平面不能有大于1mm的错边,焊接时焊缝两端必须加引熄弧板焊接。质检员在制做过程中随时检查,发现错边超差、未加引熄弧板或引熄弧板不合格随时要求施工方进行返修,每返修一次处罚50元。

2、锚板组对时要预留焊接收缩余量,焊后必须按加工尺寸划线自检合格后报检,检验员随机抽检,不合格的允许返修一次,以后每返修一次处罚100元。

3、锚板组焊后,要正确清楚的编写和打印锚板编号,(打印要求:在锚板的两面对称打钢印,钢印打在锚板的正中间,并用白油漆框住以便于查找)。锚板编号应严格按照规定的锚板标识方法进行编写(锚板标识方法:锚板型号代码+车间代码+上下锚板代码+编号),车间要认真自检。质检员随时进行抽检,发现编码不合格的责令立即重新打印,每件处罚50元。在锚板加工过程中发现无编号、编号不正确、打印位置不正确的,每发现一件对锚板制作单位罚款,每件处罚100元。

4、下锚板每三片组焊时要求将下锚板校平,边缘对齐错边均匀,每片之间的最大间隙小于1mm,连接焊缝没有焊瘤,锚板的周边和拼接焊缝两侧要求焊肉饱满,有凹陷或凸起应进行补焊或打磨,制作单位自检合格后报检,不合格处罚各单位每次50元。

5、上锚板组焊完后必须校平(平面度小于4mm),焊缝没有弧坑、气孔、咬边等缺陷,自检合格后报检,经质检员检验不合格的,允许返修一次,以后每返修一次处罚100元。

6、锚钉的分布要求均匀数量正确并与锚板垂直,间距一致。铆钉焊缝不允许有气孔、夹渣、凹陷。质检员随时抽查,不合格的立即返修,每返修一次处罚50元。

7、锚板在机加工后发现有焊缝焊肉不够加工的,每发现一处处罚100元。

8、各种型号的锚板要严格按照规定的颜色用油漆标识,发现标识错误的或没有标识每发现一件处罚50元。

9、工序流转卡要求认真填写及时报检,发现有漏填、自检资料不真实、无钢板号码、无自检人签字、每次处罚50元;资料遗失,不报检的,每次处罚100元。

10、钻模及组对模具的检验,各车间必须按技术部所下图纸进行下料、组对、焊接,自检后报检。检验尺寸超差不够加工的、焊缝不合格的,必须返修,并处罚100元。不报检,发现后罚款200元。

第三章焊接质量检验处罚规定

第一条焊缝外观检测

1、各车间在自检合格后报品质部检验。为了不影响检验结果,法兰内部一定要清理干

净,在光照不足的条件下,车间准备照明方便检查。

2、根部弧坑:不允许,如果发现5条以上的每条焊缝处罚20元。

3、咬边:深度≤0.5mm,如果发现4处以上咬边,超出4处部分每处处罚20元。

4、电弧擦伤:允许存在个别擦伤,超过5处,处罚50元。

5、裂纹:不允许,如果发现,每条焊缝处罚100元。

6、接头不良:不允许,如果发现,每处焊缝处罚50元。

7、表面气孔:不允许,如果发现,每条焊缝处罚50元。

8、表面夹渣:不允许,如果发现,每条焊缝处罚50元。

9、焊脚尺寸:焊角余高0~3.0mm,如果超差,每条焊缝处罚20元。

10、焊接飞溅:每套法兰不容许有5处焊接飞溅,超出部分每处处罚10元。

11、筒壁顶紧面:顶紧面包角焊缝要打磨平整,且不允许有飞溅、电弧擦伤、凹坑,如果发现必须返修,超出2处以上的每处处罚20元。

12、平衡块导向面:需打磨光滑,不合格的返修,每发现一处处罚30元。

13、下法兰平衡块13mm定位面:定位面与筒节距离≤1mm,每超差返修一处处罚

15元。

14、上法兰平衡块与筒节包角焊缝:焊脚高度≤3mm且打磨光滑,如果超差,处罚3

每条焊缝。

15、平衡块与法兰板包角焊缝:打磨平整不能过度打磨法兰板,如果发现有缺陷,每

罚30元。

16、漏焊:不允许,如果发现,每条焊缝处罚500元。

17、反向平衡法兰所有焊缝不允许倒拉立焊,发现一条处罚1000元。

18、所有补焊只允许使用ER50-6焊丝或J507焊条,发现用J422焊条补焊的,每次处罚500元。

19、外环焊缝埋弧焊后出现气孔的,必须打磨清根后再补焊返修,整条焊缝内气孔(单个气孔)不允许超过2处,每超出一处处罚50元。密集气孔不允许,每发现一处处罚50元。

(1)内焊缝宽度超差5mm以下处罚50元;超差5mm以上处罚100元;

(2)外焊缝宽度超差5mm以下处罚100元。超差5mm以上处罚200元;

(3)内焊缝余高超差+2mm以上处罚50元;-1mm以上处罚100元;

(4)外焊缝余高超差+1mm以上处罚100元;-1mm以上处罚200元。

第二条焊缝超声检测

1、法兰板、锚板拼接焊缝:每块允许返修2条焊缝,超出部分按每条20元处罚。焊缝允许返修1次,超出返修次数,按每次50元处罚。

2、筒节焊缝允许返修1次,第二次返修处罚100元。第二次返修仍不合格的报技术部评审,待技术部出具返修工艺方案后才允许第三次返修,并处罚500元,若还不合格按报废处理,并按工件成本的20%处罚。

第四章机加质量检验处罚规定

操作者在加工完每一台产品或零件后,首先将工件上铁屑、杂物、油污等清理干净,把所需测量部位擦抹干净,然后自检,自检完毕,同时将报检专职检验员检验。对于每一台产品或零件尺寸超差,按尺寸重要程度进行处罚。

第一条法兰板及锚板的机加检验

1、法兰板打坡口不符图纸要求,整片法兰板的坡口整体车偏的,每片法兰处罚50元。并且由立车操作人员打磨至坡口合格。如果坡口是宽窄不均匀(超差±2mm以上),由组对车间来负责打磨至坡口合格,并对法兰组焊车间追加100元罚款。

2、法兰板宽窄不一致的在2mm以内,让步接收,并罚款100元,能够返修的罚款

元,超差3mm以上按报废处理。

3、法兰板内外圆表面有扎刀槽或台阶让步接收的罚款100元,由后续工序铆焊车间进行补焊打磨返修的,由生产部安排并给予劳务费。

4、锚板机加工后厚度超差,由于锚板毛坯不平超差造成的,对铆焊车间每片追加处罚200元,由于加工调整不当造成的,对机加责任人处罚100元。

5、锚板机加后平面度超差大于2mm的,处罚机加操作人员100元,造成报废的由机加单位负责。

6、法兰板内外圆表面有黑皮小于1m根据黑皮情况判断,如果是机加操作人员没有找正的,处罚操作者50元;如果是上道工序不合格造成的问题,不予追究操作者。

7、内法兰板外径尺寸、外法兰板内径尺寸超差±1mm之内处罚50元;超差大于±

1mm

处罚100元。法兰板内外圆同轴度超差大于2mm处罚每组50元。

8、上锚板平面有震刀纹、光洁度不合格的,处罚50元。

9、上锚板机加工后,各个尖角必须倒角光滑,不能留有飞边、毛刺。交检后质检员发现不合格的,累计延长1m的飞边,处罚20元。

第二条筒节的机加检验

1、黑皮:在加工余量不够的情况下,擅自加工导致筒节有黑皮的,即局部有黑皮给予罚款50元。

2、高度:在加工余量不够的情况下,擅自加工导致筒节高度不够的,给予罚款50元,在加工余量足够的情况下,导致筒节高度不够的给予罚款100元,情节严重的给予报废处理。

3、平行度:自检出来的罚款20元,检验员检出来的罚款50元。

4、光洁度:不符合图纸要求的罚款20元。

5、平面:有震刀纹、台阶的罚款30元。

6、筒节高度超差1mm以内处罚20元,超差1mm以上处罚30元。超差2mm以上处罚50元。

质量问题责任与处罚规定

质量问题责任与处罚规定 为了规范明确各岗位职能责任制,建立适宜的日常工作跟进不到位所出现的质量问题,明确各岗位应承担的责任,保证产品质量适宜性和有效性维护质量管理的正常运行。通过对所发生的不合格事分析原因,采取按岗位职责进行处罚,以达到生产质量监控的目的。 现作出如下责任处罚规定: 一、直接处罚: 质量问题发生后由质量部或本部门下一个作业工序、车间管理人员立即发现,对责任员工进行直接处罚。针对发生错、漏、返质量事件追溯直接责任人,针对所有错漏反等问题实行相互监督,实行一奖一罚机制,按照下一工序就是上一个工序的客户的原则,对上一个作业的工序进行检查,奖励发现问题的人员,处罚直接责任人。出货至客户端投诉错、漏、返质量问题的追究厂内最后一个工序责任人(处罚范围:主管以下人员。) 二、间接处罚: 质量问题发生在厂内、个人操作由质量部GP12人员、入库、出货检发现,责任由生产部门承担。质量问题发生在客户端,经质量部未发现的,责任由质量部承担(处罚范围:部门或部门负责人。) 三、跨部门处罚: 发生生产质量问题,流通多个工序未能发现,质量部巡检未能发现,生产车间未能发现,后经其它部门或后工序发现,经过的车间或工位一律受到相应的处罚,质量部主管与生产部负责人受监督不到位相同责任。(对生产过程中出现的

质量问题,车间当班负责人要如实及时上报出现造成质量问题的原因和不良数据。并填写《质量异常纠正报告》,提前与及时采取纠正措施,避免质量问题发生后未能及时处理造成损失扩大。) 1. 首件确认OK,对在生产过程中2H内出现的质量问题还在本车间流通经质量部检验发现,造成质量问题的经济损失由生产车间承担并自行无偿返工,超过2H以上批量不良的由质量部巡检与产生不良操作人员共同承担无偿返工。 2. 对在生产过程中出现的质量问题,巡检发现后知会生产当班负责人,当班负责人不及时处理,造成不合格产品流转到下车间工序发现的,造成的经济损失由车间承担。 3. 对在生产过程中出现的质量问题,车间主管已知道质量问题发生并及时上报质量部,由于质量部未能及时处理的,造成的经济损失由质量部承担全部责任。 6. 对发生质量问题的产品,质量部作出了处理纠正方案,但车间未能按照方案进行返工、修复,生产车间承担主要责任。 8. 对出现质量问题造成经济损失公司与责任部门承担比例:

产品质量检验管理制度(20200522205905)

产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作,明确质量检验工作任务、范围、职责,特制定本制度。本制度包含:产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品,直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则,保证出厂产品符合规定的标准和技术要求,负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度,检验人员应按产品图纸,技术文件进行检验,做出正确判断,做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验,重视中间检验,严格完工检验,实行专群结合,充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件,关键产品的质量检验,关键零件,关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全,填写清晰、整洁,保存完整;统计报表内容完整、真实、准确,具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1,严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2,按公司的规定做好检验状态的标识。 3,做好检验记录。 4,签发不合格通知单,按规定发送有关部门。 5,对返修,返工后产品进行再检验,并重新进行检验状态的标识。 6,做好不合格率的统计,并参与分析原因,制定改进措施,并参与跟踪落实。 7,对操作人员执行工艺进行监督,参加工艺纪律的考察。

8,努力学习,积极运用检验的新技术,提高工作效率,降低检验成本。 8,不断加强职业道德修养,努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验: 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书,检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门,检验合格后,方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件,检验人员应拒签入库单,财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件,若需让步,须办理让步手续,在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求,质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用,应由采购部提出申请经有关部门会签,研究所长签 字批准后,方可投产使用,代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员,应按产品图纸,技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品,由检验人员签章后转入下道工序,不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修,废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时,应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验,均须强调“首检”,加强“巡检”,严格“终检”。 (1)、首检:凡加工改变后的首件,均须进行检查,首件检查应由操作者自检 合格后交首检,首检合格,方准成批加工生产,检验员应对首检后的零件负责。 (2)、巡检:在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次,做好巡检记

产品质量异常处理流程(精)

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

质量检验处罚实施细则

1.目的 为了加强质量的管理,提高产品质量,满足客户日益俱增的要求和减少工作中出现问题后无制度可依的执行局面,本着有奖有罚的原则,特制定本实施细则。 2. 适用范围 适用于本公司的整个流程和控制。 3. 实施细则 3.1 公共条款:本条适用于各部门或各工序对细则以外的处罚规定,对公司造成损失的按下表原则进行处罚。 3.2 造成客户投诉的,质量检查小组对投诉事件进行调查分析,对存在过失的(技术、生产、采购、质量、仓库)人员进行责任鉴定,按比例7:3实行分配,负主要责任的占70%比例,给予责任人每次事件损失金额30%的罚款,最高罚款金额不得超过500元。 3.3 对开具的处罚通报有疑问或歧义者可在二个工作日内进行申诉,找部门主管/经理到质量部门澄清。如有情况属实还是要进行申诉、澄清或是辩解的,按无理取闹处理,在原开具的通报上加倍处罚。 4. 技术设计细则 4.1图纸设计错误(不含新产品开发设计),发现一次对设计人员罚款20元, 审核人员罚款10元。 4.2确认图制作错误,每次对制作人员罚款20元,审核人员罚款10元。 4.3ERP录入错误、BOM遗漏、差缺的每次对ERP输入人员罚款20元,审核人员罚款10元。 4.4出现问题需要技术人员到现场共同进行分析处理,但技术部不派人员的对部门负责人每次罚款20元。 4.5造成较大损失的,从4.1~4.4条按公共条款3.1执行处罚,责任7:3分配,负主要责任占70%比例。 5. 采购细则 5.1 合同订单手续齐全,而采购部门无故推迟采购时间的,每次对采购员罚款20元。 5.2 采购订单发放不及时,造成对交期有影响的,每次对采购员罚款20元。 5.3 采购下单错误或是传递的图纸、技术要求、条款等有错误,每次对采购员罚款20元。

质量管理措施及奖罚制度 (2)

质量管理措施及奖罚制度 1、目的 为降低产品成本,提高产品品质,激励优秀员工,减少人为损失,提升企业形象。特制定本制度。 2、适应范围 适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。 3、权责单位 企管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 4、定义 4.1轻微品质异常 产品在制程中发生品质异常,数量不超过5件/批次。返工或报废金额小于100元的品质问题。 4.2一般品质异常 指产品未出厂,下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题;不良率大于20%(返工数量大于10件小于20件/批次;损失金额大于100元、小于1000元)。或出厂后发现不良被客户让步接收,未造成返工或退货的品质问题。 4.3重大品质事故 (1)被客户严重警告或罚款。 (2)退货或返修(数量大于20件/批次)。 (3)产品报废(报废金额大于5000元)。 (4)违规操作造成设备损坏延误交期。 4.4特大品质事故 (1)因品质问题而被客户取消供应商资格。 (2)因品质异常造成对方严重人身伤亡、伤害或重大财产损失。 5、责任划分 5.1 各生产小组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。 5.2 检验科应对经检验(来料检验、制程检验、成品检验、出货调试检验)后的产品品质负责。 5.3 工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。 5.4 仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。 5.5 采购人员对采购订单文件的准确性、交期负责。 5.6 部门负责人负有品质监督责任。 5.7 销售送检人应先对文件确认产品型号规格后,方可送企管部检验。 5.8 若责任暂时无法划分,经企管部调查后开品质会讨论并报总经理裁决。 6、品质指标 6.1来料:单批次检验合格率>95%(每月)

产品质量管理制度

第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度,并能提前发现产品质量问题,并予以迅速处理,来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要,特制定本细则。 第二条范围 本细则包括: 1.采购质量管理 2.制程质量管理; 3.成品质量管理 4. 计量器具的管理; 5.顾客质量投诉管理; 6.产品质量公告; 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员(IQC)负责对订购物资送货前的质量监督和检验,负责对供应商提供样品质量的验证工作,并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。 第五条对突发所需的特殊物资和急用物资,可向未评定过的供应商采购,由质管部进行物资的验证,验证合格后,即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前,采购部应以书面形式通知进货质检人员(IQC)进行检 验。 2.进货质检人员(IQC)负责对订购物资的抽样检验,按相应的产品要求的 规定进行检验,并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后,方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格,采购部应及时与供应商进行沟通处理。

5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息,必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。 6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验:适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检:适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者,进货质检人员(IQC)应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验:适用平均数量较多,经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后,由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量(重量)、包装情况,填写“采购物资检验通知单”,通知进货质检人员(IQC)到现场抽样,同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员(IQC)接到检验通知后,到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验,并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员(IQC)将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知,通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库,只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员(IQC)储存和保管抽样的样品。

产品质量异常处理流程

XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号:

2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行 产品质量异常处理流程 目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 品质异常 产品品质异常:

不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 其它情形,影响到产品品质时。 制程异常 不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。使用不合格的原料或材料。 机械发生故障或磨损。 其它情形,可能存在品质隐患时。 职责 质控部: 负责各生产部门质量异常不良的提出

负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

工作程序: 进料品质异常: IQC依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并通知仓库立即移至不良品区域。 异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 供应商需于4小时内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4小时内与相关人员确认清楚,必要时到现场确认。 供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。 SQE针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由IQC跟踪后续进料品质状况,依执行。 IQC针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验。 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 制程品质异常:

产品质量异常处罚条例

产品质量奖惩处罚条例 文件编号:RC/ZJW11-2017 版本/版次:A/0 制定部门:品质部 发行日期:2017-4-28 总页次:9页 制定审查核准文件状态 受控 受控文件未经许可“严禁翻印”违者必究 修订记录 NO. 修订 日期 修订内容摘要页次 版本/ 版次 总次 页 修订审核批准

2017-4 首次发行全部A/0 9 -28

1.目的: 为确保IATF16949体系文件运行有效,进一步提高全员的质量意识,充分调动全体员工的工作热情,不断细化、改进工作;确保公司下达各项质量目标如期完成。对来料、 制造、检验、物料周转、交货等过程中出现的混料、漏工序、尺寸不良、外观不良、 违规操作等质量问题进行考核,落实各环节的质量责任,特制定此考核管理规范。 2.适用范围: 本质量处罚条例适用于全部员工。 3.相关定义: 3.1混料:指要求为同一规格的物料中出现其它物料(现品票有标识而箱内有多种物料 与实际要求的产品不符的情况)。 3.2错、漏加工:错加工指已加工件的结构与产品实际结构不符,经返工后仍然不能符合产品实际结构;漏加工指漏工序或工序加工中没加工完整,经发现返工后可以符合产 品要求。 3.3尺寸不良:所加工产品与产品图纸或工艺尺寸要求不符。 3.4外观不良:是指产品加工后出现毛刺、批锋、压痕、压伤、划伤等等表面不良现象。 3.5螺纹质量问题:指螺纹孔通规不通、止规不止、乱牙、孔内砂眼超规、深度不合格、 螺孔缺保护等。 3.6一次交验不合格:生产依据流转卡进行报检,流转卡上所记载的数量为一批,经过 工序检验员检验,不良数量占本批总数的10%及以上为一次交验不合格。 3.7一次交验合格率:计算方法为一定时间段内合格交验总次数除以总报检次数*100%。 3.8漏检:漏检指生产制程加工产品时已经出错,经过检验确认仍没有发现质量问题的 质量事故;或经工序检验点确认但实际同批次内还存在10%以上的不良品遗漏到下一工 序的质量事故。 3.9物料评审:在物料出现异常或存储超过保质期而生产或市场又急需物料时,由品质部门或技术部门签署意见,并向销售部门提出重新评审,由销售部门重新评估并作出最 终裁决。产品物料评审单流程:生产/批准发现质量异常(品质开单)→责任部门回复原因分析→生产副总确认→技术部制定返修对策(判定结果)→品质部跟进改善结果及效果验证→销售部对产品质量异常作最终判定(如产品判定结果为报废时销售部可 不做判定)→总经理对以上判定作最终审核批准; 4.缺陷定义: 4.1致命缺陷(CR):有危害使用者或携带者的生命或财产安全之缺陷。 4.2主要缺陷(MA):丧失产品的主要功能,不能达成产品使用目的的缺陷(尺寸不良、 漏加工、压伤、毛边毛刺等)。

产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度 1 目的 未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用,确保不合格的半成品不流入下道工序,防止不合格产品出厂。 2 适用范围确保 适用于进货检验(或验证)、过程检验和出厂检验。 3 职责 3.1 技术部负责进货检验或验证、过程检验,成品出厂检验。 4 检验人员 检验人员应具有高中(或中专)以上文化程度,了解产品特性,熟悉标准、规程等检验依据,掌握检验技术和相关知识,经培训考核合格,持证上岗。 5 检验规程 技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程,经总经理批准后发放给生产部和检验人员。 6 进货检验或验证

6.1 采购的原辅料及包装材料进厂后,仓库管理员作好待检标识,填写申检单交检验人员。 6.2 检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证,填写进货检验或验证记录,出具进货检验或验证报告。 6.3 检验或验证合格的物资,由市场部仓库管理员办理入库手续;检验或验证不合格的物资,在不影响产品生产质量的前提下,经总经理批准后,作降价处理,若协商不成的,由市场部办理退货或索赔手续。 6.4 市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。 6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”,经总经理批准后,准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验,并对已放行的物资做好标识和记录,一旦发现问题,由生产部门负责及时追回或更换。 6.6 对随货提供检验报告的产品,检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品,仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。 6.7 进货检验或验证记录由技术部归档保管。 7 过程检验

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

质量问题处理管理规定教学文案

质量问题处理管理规 定

质量问题处理管理规定 1.目的 1.1 以现场质量控制为重点,以规范、强化工艺为手段,建立制造过程的质量保证体系。 1.2 实行以质量责任制为中心的经济责任制,以优良的工作质量保证产品质量。 1.3 出现质量事故时,坚持"四不放过"的原则。 1.4 及时处理质量事故,采取纠正预防措施,防止再发生。 1.5 在产品质量考核上实行奖优罚劣、重奖重罚。 1.6 把实行质量否决权作为提高和保证产品质量的有效措施。 1.7 鼓励和大力支持职工提合理化建议和进行质量攻关。 1.8 坚持好的产品质量是制造者的荣誉。大力倡导第一次就把产品做好,努力追求生产过程零缺陷。 1.9 为公司运营提供奖惩依据,做到有章可循。 2.适用范围 本制度规定了质量事故的范围,处理程序及处理办法,适用于公司对质量事故的处理。 3.定义 3.1 批质量事故

3.1.1 成批报废数量在半小时及以上生产的产品;成批返工半成品、成品数量在1小时及以上生产的产品。 3.1.2 售后反馈或退回同一型号同一生产日期数量大于等于 50 件。 3.2重大质量事故 3.2.1 出厂产品批大于等于 500 件退货; 3.2.2 严重影响公司声誉; 3.2.3 损失金额大(大于等于 2 万元); 3.2.4 给用户造成人身伤害的。 3.3 一般质量事故 3.3.1 除重大质量事故外,够不上批质量事故的其它所有质量事件。 4.职责 4.1 品管管理部负责质量事故的调查分析处理发布。 4.2 品质管理部负责对售后质量投诉进行追踪调查,并有权对相关责任部门或责任人进行处罚。 4.3 外检负责对采购的生产物资及模具进行及时检验并按要求填写检验报告; 4.4 巡检负责对生产过程的品质进行管控及监督。 4.5 铸造部及机加部负责按照工艺文件及工艺纪律要求操作,各相关数据记录真实有效。 4.6 终检负责对成品进行检验并及时做好标识。

产品质量违法行政处罚依据

1、预包装食品标签应当标注而未标注质量等级、产品标准号、"辐照食品"(经电离辐射线或电离能量处理过的食品)字样、标注内容不符合标准、不符合《食品标签通用标准》规定的 处罚种类:责令停止生产、销售,罚款 法律依据;《查处食品标签XX行为规定》第三条:“预包装食品标签有下列情况之一的,限期改正;逾期不改正的,责令停止生产、销售,可处以五百元以上一千元以下;罚款或者处以该批食品货值的金额百分之十的罚款; ㈠食品标签应当标注而未标注质量等级、产品标准号、“辐照食品”(经电离辐射线或电离能量处理过的食品)字样任何一项的; ㈡食品标签标注的项目内容完全,但不符合《食品标签通用标准》规定的四条基本原则的; ㈢食品标签不符合《食品标签通用标准》中的六条基本要求之一的。” 2、食品标签缺少食品名称、净含量、生产(分装)者的名称和地址、生产(分装)日期、应当标注而未标注的配料表、保质期或者保存期,以及应当标注而未标注的原汁量、保质期、产品类型等,标注不符合规定的 处罚种类:责令停止生产、销售,通报批评、罚款 法律依据:《查处食品标签XX行为规定》第四条:预包装食品标签有下情况之一的,限期改正,并可通报批评;逾期不改正的,责令停止生产、销售,可处以一千元以上三千元以下的罚款或者处以该批食品货值金额百分之十五的罚款;

㈠食品标签缺少食品名称、净含量及固形含量、生产(分装)者的名称的地址、生产(分装)日期、以及应当标注而未标注的配料表、保质期或者保存期任何一项的; ㈡特殊营养食品标签缺少食品名称、配料表、热量、营养素、净含量、生产者的名称和地址、生产日期、保质期和保存期、食用方法任何一项的; ㈢饮料酒食品标签缺少酒名、配料表、酒精度、净含量、生产者的名称和地址、生产日期、以及应当标注而末标注的原汁量、保质期、产品类型或者糖度任何一项的; ㈣进入流通领域的进口包装食品标签缺少中文的食品名称、净含量,原产国或者地区(指XX、澳门、XX)名,生产(分装)日期,以及应当标注而未标注的配料表、保质期或者保质期任何一项的。 3、生产、销售国家明令淘汰并停止销售的产品的 处罚种类:警告、责令停止生产、销售,没收XX生产、销售的产品,罚款,没收XX所得、吊销相应证、照 法律依据:①〈中华人民XX国产品质量法》第五十一条:“生产国家明令淘汰的产品的,销售国家明令淘汰并停止销售的产品的,责令停止生产、销售,没收XX生产、销售的产品,并处X X生产、销售产品货值金额等值以下的罚款;有XX所得的,并处没收XX所得;情节严重的,吊销营业执照;

品质异常处理管理办法

品质异常处理管理办法 1.目的:为提升公司产品品质,健全公司品质异常处理流程,特制定本管理办法 2.适用范围:适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常:品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时,开立[进料不良品质改 善报告],呈部门主管核准后,做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后,必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时,由品管开立[品质异常通知单],经部门主管核准后,知会IQC和仓库做相应处理;IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商,要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业:由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料,统一开立[合品入库单]提交仓库入帐,对制程移转(未经仓库直接在冲制车间领料)的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐; 4.4外协电镀品出入库作业:对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库; 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验,合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐,经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 4.5成品出入库作业:由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库,对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐;对出货产品,仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐,同时于次日交主管核准后交一份给财务作账; 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业,均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后,凭单到仓库领料,仓库根据[领料单]做出库作业; 4.7客退品的入库作业:对客退品由仓库根据清单确认后暂收,同时通知品管进行确认, 如为合格品则由直接入库,如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 5.相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6.相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准:制定:

产品质量检验管理制度

XXXXC科技有限公司 产品检验管理办法 一、总则 1、目的 为严格执行公司产品质量标准,加强产品质量管理,严格落实国家产品质量的有关规定和要求,确保公司产品生产的质量安全稳定,特制定本制度。 2、责任 公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责,生产部、技术部门协助配合。并由品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识,负责向顾客提供有关产品的质量证明文件。凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时,均由检验人员按规定承担全部责任。 3、质量检验主要环节 质量检验主要环节分为:原材料检验(依据相关购买合同条款进行检验)、产品生产过程检验和产品出厂检验三个方面。 4、检验方法 直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合。 5、检验人员权限 检验人员对产品质量拥有一票否决权,凡被检验认定为不合

格的产品(或原材料),不得进行生产和销售。 6、检验记录 每次检验都要有检验记录,并由相关人员签字后进行存档保管,产品原始检验记录至少保存二年以上。 二、原材进厂检验 1、时机 原材料入厂办理入库前,由采购部门通知品管部门对来料进行检验,未经过品管部门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续。 2、查验内容 主要检查产品合格证书是否齐全,查验产品外包装是否破损,是否受潮,雨淋。 3、质量抽检 依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准,对不同批次产品进行抽检,如两项以上指标不合格,则判定为不合格品,并通知采购部门进行退货处理。合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续。 三、生产过程检验 1、生产过程检验原则 (1)原材料批次更换时必须取样检验。

质量奖罚制度

质量奖罚制度 1.0目的 为降低产品成本,提高产品质量,鼓励优秀员工,减少人为损失,以及顺利完成产品交期,特制定本制度。 2.0适应范围 适用于本公司产品所涉及的质量活动范围。 3.0定义 3.1轻微质量事故:产品在本公司本工序,数量大于2件,小于20件,最大尺寸小于300MM 的工件。返工或报废金额小于100元的质量问题。 3.2一般质量事故:指产品在公司内未出厂,下工序发现上工序并造成返工或报废的质量问 题;不良率大于20%,(返工数量大于50件小于200件;报废损失金额大于100元、小于1000元)。在客户处发现不良被客户让步接收,未造成返工或退货的质量问题。 3.3重大质量事故:因质量问题: 3.3.1被客户严重警告或罚款; 3.3.2批量退货或返修;(数量大于50件) 3.3.3批量报废;(报废金额大于1000元) 3.3.4违规操作造成设备损坏延误交期。 3.4特大质量事故:因质量问题而被客户取消供应商资格。 4.0责任划分 4.1各生产员工应对所加工、装配、包装的产品质量负责。 4.2检验员应对经检验(首检、巡检、终检、出货检验)的产品质量负责。 4.3工程、工艺人员应对设计工艺文件、工装夹具的质量负责. 4.4仓库人员应对仓储的物料质量负责。 4.5副总经理对公司负有质量监督权,部门管理人员对各部门负有质量监督责任。 4.6送检单位应确认产品为自检合格品后,方可送品管部检验,若品管部抽检不合格,送检单位 承担80%责任。其它责任部门承担20%责任。品管部检验员检验合格放行的产品,后工序或客户处发现不良,且不良率高于2%.品管部承担80%责任。其它责任部门承担20%责任。 若不良率低于2%,生产部门承担80%责任,其它部门承担20%责任。 4.7若责任暂时无法划分,经品管部调查后开品质会讨论并报副总经理裁决。 5.0 质量指标: 5.1制程: 一次送检合格率≥98% 5.2来料: 一次送检合格率≥99.5% 5.3出货: 一次送检合格率≥98%

质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现,加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定,本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评,并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程(包括小批试生产)和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报,确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施,并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决,同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准(无) 4名词解释 A 类缺陷:涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过;性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题;批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷:对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题,结构类问题(除涉及电气 安全的),认证类,较小质量隐患的客户化问题,工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷:对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的,即视为批质量事故: 1)A类缺陷比例达到%(含)以上; 2)B类缺陷比例达到 1%(含)以上; 3)C类缺陷比例达到 5%(含)以上; 4)除以上条件外,经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤(无) 6 管理程序

产品质量管理制度范文

产品质量管理制度范文11 产品质量管理制度范文 为推行本公司产品质量管理制度,并能提前发现产品质量问题,并予以迅速处理,来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要,特制定本产品质量管理制度。 总则 第一条目的 为推行本公司产品质量管理制度,并能提前发现产品质量问题,并予以迅速处理,来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要,特制定本产品质量管理制度。 第二条范围 产品质量管理制度范文本质量管理制度包括: 1.质量检验标准; 2.不合格品的监审; 3.仪器量规的管理; 4.制程质量管理; 5.成品质量管理; 6.产品质量异常反应及处理;

7.产品质量确认; 8.质量管理教育培训; 9.产品质量异常分析及改善。 各项质量标准及检验规范的设订 ]第三条制定质量检验标准的目的使检验人员有所依据,了解如何进行检验工作,以确保产品质量。第四条检验标准的内容:应包括下列各项 (一)适用范围 (二)检验项目 (三)质量基准 (四)检验方法 (五)抽样计划 (六)取样方法 (七)群体批经过检验后的处置 (八)其它应注意的事项第五条检验标准的制定与修正 1.各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要 ⑤加工条件变更等因素变化,可以予以修正。 2.质量标准及检验规范修订时,总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”,说明修订原因,并交有关部门会签意见,呈现总经理批示后,始可凭此执行。

第六条检验标准内容的说明 (一)适用范围:列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 (二)检验项目:将实放检验时,应检验的项目,均列出。 (三)质量基准:明确规定各检验项目的质量基准,作为检验时判定的依据,如无法以文字述明,则用限度样本来表示。 (四)检验方法:说明在检验各检验项目时,是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验,如某些检验项目须委托其他机构代为检验,亦应注明。 (五)取样方法:抽取样本,必须由群体批中无偏倚地随机抽取,可利用乱数来取样,但群体批各制品无法编号时,则取样时,必须从群体批任何部位平均抽取样本。 (六)群体批经过检验后的处置: 1.属进料(含加工品)者,则依进料检验规定有关要点办理(合格批,则通知仓储人员办理入库手续,不合格批,则将检验情况通知采购单位,由其依实际情况决定是否需要特采)。 2.属成品者,则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷,不合格批则退回生产单位检修)。 不合格品的监审办法 第七条适时处理不合格品,监审其是否能转用或必须报废,使物料能物尽其用,并节省不合格品的管理费用及储存空间。

产品质量异常处理流程

. XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门:

公司产品质量处罚管理制度

产品质量处罚管理制度 1、目的 明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求,做到质量问题有章可 循,有法可依,确保产品过程得到有效控制,全面提升公司的产品质量。 2、范围 本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。 3、产品质量问题的处理办法 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的30~50%。 产品在加工中发现质量问题,经鉴定无法返工决定报废者; 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作,如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者,如态度恶劣的,是情节严重程度处以赔款; 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者;或正确的产品图纸、工艺,未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者; 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者; 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废,则由相关部门相关人员承担经济责任; 产品报废后改用其它规格产品,未增加生产成本处罚50元,增加生产成本的赔偿产生的经济损失; 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前),赔偿返修产生的成本; 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求,又因材料、交期等原因公司作让步放行的(发货前),公司承担一定的风险,产品按报废处理,在经济损失的30%-50%的基础上降低50%; 因上述原因造成产品退货者按报废处罚,相关人员赔偿全部经济损失,经济损失巨大,扣款比例在处理时酌情降低,可减免50%; 第一次出现质量问题可以教育为主,处罚为辅,处罚比例可按30%执行,一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例10%; 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿,不愿承担责任,而暂时又无法分清责任者,经裁决,每人承担经济损失的25%;对已明确责任仍无理抵赖者,加重赔款比例至

产品质量问题事故处罚管理规定

产品质量(问题)事故处罚的管理规定1 目的 为进一步提高强化车间产品质量,能更好的符合客户的要求,确保公司的质量目标的实现以及公司质量管理体系运行的持续性、有效性、完整性。确保生产中对产品质量(问题)事故的处理做到公平、公开、公正;明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求,做到出现质量(问题)事故时有章可循、有法可依,保证产品过程得到有效控制,从思想上提高员工的质量意识,特制定本规定。 2 责任处罚范围 本规定适用于以下原因所产生的质量(问题)事故的处理: 1、岗位操作失误造成; 2、生产指挥安排错误造成; 3、违反工艺纪律造成; 4、自检不到位造成; 5、发现问题处理不及时造成; 6、防护措施不当造成; 3、具体内容 3.1产品的生产和检验过程要严格执行“三按”(按标准、按工艺、按流程)、“三检”(自检、互检、专检)。并严格执行四不放过”(原因分析不清不放过、责任人没有受到教育不放过、整改措施不落实不放过、责任人未受到处理不放过)原则。 3.2 处罚比例 3.2.1本着以“经济处罚只是手段,提高质量才是目的”的原则,对于发生的人为质量(问题)事故,责任员工按以下损失比例参考处罚。 项次经济损失价值范围(按成本价格) 处罚标准人为质量(问题)事 故的定义 1 50元至100元(含100元)10-20元质量问题 2 100元至500元(含500元)20-50元轻微质量事故 3 500元至1000元(含1000元)50-100元严重质量事故 4 1000元至3000元(含3000元)100-300元重大质量事故 5 3000元以上300元以上特大质量事故 4、各级管理人员承担的质量责任 4.1凡班组出现3.2.1条款第1项次质量问题的,该班组班长及大班长免于扣罚。 4.2凡班组出现3.2.1条款第2项次轻微质量事故的,该班组班长按经济损失价值的5%扣罚。大班长免于扣罚。 4.3凡班组出现3.2.1条款第3项次严重质量事故的,该班组班长按经济损失价值的12%扣罚。当段大班长按经济损失价值的15%扣罚。

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