车间地面工程技术要求

长城汽车车间地面工程技术要求

一、总说明：

1、本技术要求适用于工程范围内各车间地面工程，具体做法按图纸

设计要求及甲方要求施工。

2、乙方根据本技术要求、施工图纸、招标文件编制详细的车间地面

施工专项方案，且严格按照本技术要求及乙方编制的地面施工专项方案施工。

3、地面施工之前，与监理单位、建设单位进行充分交流，并根据施

工方案对施工人员进行技术交底。

4、地面施工前，乙方必须将所有材料的合格证书、性能检测报告及

材料进场后抽样复验报告等资料报给监理单位及甲方。

5、本次工程范围内的超平地面工程必须使用激光整平仪，其中总装

车间必须使用大型激光整平仪。乙方必须将用于地面施工的各类施工设备机具名称、数量、状况的信息单独注明，施工过程中，甲方会着重检查。

6、该地面工程技术要求仅供乙方编制施工方案时参考。

7、各车间地面做法：

二

标段164750

㎡

总装车间、总

装卸货棚及焊

总卸货雨棚

本工程建筑面积77760㎡，基础类型为杯型独立基础，

主体结构形式为钢网架结构，1.2米以下为砖墙，1.2

米以上为彩钢板维护墙。地面为200厚C30钢纤维混凝

土，金刚砂耐磨骨料面层。10659.59

万元涂装车间

本工程建筑面积73143㎡，主体结构形式为钢筋混凝土

框架结构，屋面为钢结构，烟囱为钢筋混凝土烟囱，外

墙为砖墙砌体，外挂彩板。地面为200厚C30钢筋混凝

土，表面压光。

第二交验车间及人行天桥本工程建筑面积6120㎡，基础类型为柱下独立基础，主体结构形式为钢结构，1.2米以下为砖墙，1.2米以上为彩钢板维护墙。地面为200厚C30

钢纤维混凝土，

金刚砂耐磨骨料面层。

二、材料要求：

1、钢纤维采用长度60mm，直径0.75mm，钢纤维为水溶性胶水粘结成

排，两端带钩，抗拉强度大于1070MPA，掺量：每立方混凝土掺加20公斤。

2、钢纤维在搅拌站添加，应注意在料斗里还没有放入其它材料前，

不能首先将钢纤维投入搅拌,否则钢纤维会结团.钢纤维可以同砂，水泥和骨料等一起投入搅拌设备进行搅拌。钢纤维每分钟的最大搅拌量40kg，若超过此限易造成钢纤维结团。

3、钢纤维必须存放在干燥的室内，不得淋水（如雨水）等。否则钢

纤维生锈后其抗拉强度会明显降低。严禁将生锈的钢纤维投入混凝土中搅拌。钢纤维开箱后，必须尽快将箱内散包钢纤维用完，如果暂时不用，应小心存放，不得淋水。

4、耐磨骨料面层,用量6公斤/m2，耐磨骨料以水泥本色为主；总装

及焊装等为金刚砂骨料，冲压为硒铁合金骨料。耐磨骨料必须使用甲方指定品牌。

三、技术要求

1、隐蔽验收工作

基土的处理，土质原为耕植土，须进行清除，排查、置换冻土及含水率较大的土质，并碾压密实。碾压前将土中石块、砖头等建筑垃圾清理干净，保证回填土中无杂物。经甲方及监理验收合格后方可进行碾压工作。

2、原土处理，将耕植土清除一般为300mm，如遇冻土或含水率较大

的土须进行置换并进行整平、碾压密实。

3、灰土质量控制

含水率 16～22%，以手握成团，两指轻捏即碎为宜；应用Ⅲ级以上新鲜块灰，活性氧化钙、氧化镁含量＞50% ；素土、白灰要过筛，素土粒径＜15mm，白灰粒径＜5mm；严格灰土体积比，并搅拌均匀（至少翻拌2～3次，）

灰土拌合

4、回填过程控制

（1）虚铺厚度蛙式夯机200～250mm，压路机200～300mm ；压实系数；按要求，每层取样，压实系数大于0.94 ；每层接槎接槎高宽比大于1：2，上下层错开1000mm，垂直切齐；标高误差：0～10mm

灰土碾压灰土接茬

（2）回填灰土的注意事项：

1）每层灰土夯实后按规定测定夯实系数；

2）留、接槎符合规定；

3）避免生石灰块熟化不良，没认真过筛，颗粒过大；

4）严格控制灰土配合比；

5）严格控制灰土表面平整度；

6）防止雨水浸泡，避免造成返工

5、地基标高误差不得超出0~-1cm 以保证地坪的设计厚度。

6、钢筋绑扎：钢筋混凝土地面及零层板按设计要求绑扎地面双层双

向钢筋。下层钢筋用预制垫块支撑，上层钢筋用马蹬支撑，以保证钢筋保护层厚度及钢筋的稳定性；钢筋保护层厚度为30mm；

单层钢筋网片地面注意做好垫块

7、模板支设

（1）胀缝下做250mm×100mm垫层，以固定模板。

（2）模板施工：在地面胀缝处设置模板以保证地面浇筑的厚度、平整度及胀缝的整齐度。模板采用与地面等高槽钢模板，下端固定稳定，不严密处用水泥砂浆提前找平堵严。模板顶部标高用水准仪测控调整，使其与地坪标高一致，误差控制±2mm/2m范围以内。

（3）传力杆为Φ20光面钢筋，钢筋长1000mm，间距300mm（最终按图施工），

模板一端按要求设配套硬聚氯乙烯套管，此部分传力杆涂沥青。

模板施工传力杆设置（4）有墙边、柱脚设置隔离挤塑板，厚度为20mm，预设时高出混凝土地面20mm.在混凝土浇筑完成后，高出地坪部分的挤塑板予以切除，使其标高低于地面20mm左右，后期进行灌胶。隔离挤塑板安装时确保板的连续性和垂直度，并进行可靠固定

8、地面伸缩缝控制措施：

（1）胀缝及缩缝要求

1）胀缝：夏季施工（日平均气温25℃以上）设置为10mm，冬季施工（日平均气温低于5℃或最低气温低于3℃）设置为20mm。 2）缩缝：冬季施工设置为10mm，春秋季施工（日平均气温在5-25℃范围内）时设置为5mm，夏季施工不留空隙，界面处须用0.1mm

厚塑料布隔离。

3）胀缩缝间距：纵向和横向间距32m或40m，胀缝间距100-120m，均与车间结构伸缩缝一致。

4）护边角钢：伸缩缝采用50*50*5mm角钢进行护角，主物流通道考虑用75*75*5mm或100*100*6mm角铁，锚筋采用Φ8@200或

Φ10@250，长度为：混凝土厚度为200mm时锚筋长度为150mm，混凝土厚度≥250mm时锚筋长度为200mm，其焊接长度不小于

40mm，弯钩长度不小于30mm，180度弯钩。（见图1）

图1护边角铁

5）灌胶：

①将伸缩缝挤塑板剔至指定标高处，并将杂物清理干净。

②伸缩缝两边角铁贴美纹纸。

③伸缩缝上部采用聚氨酯进行灌注，灌注深度为：一般伸缩缝为20mm，主物流通道为50mm。

④夏季灌注要灌注成凸面，冬季要灌注成凹面。（见图2、图3）

图2夏季施工

图3冬季施工

⑤待聚氨酯冷却后揭去美纹纸并清理地面。（见图4）

图4灌注完成后6）注意事项

①设备基础或建筑物墙体遇到伸缩缝时应尽量断开，设备基础及

独立建筑物自设伸缩缝与其隔离；如不断开，需在设备基础及独立建筑物设计缩缝与地面缩缝大小、方向一致。

②伸缩缝遇埋件时, 埋件应尽量避开基础底板、地面伸缩缝，避免埋件处地面被破坏。

图5角铁在侧壁边缘断开图6角铁在柱脚处断开（2）假缝

1）切割间距：每6*6m或8*8m一道，尽量与柱网一致。切缝前先放线，切缝时保证缝的顺直。

2）切割深度: 双层双向钢筋混凝土地面不进行切割；单层双向钢筋混凝土地面切割深度为60-80mm；钢纤维地面或素混凝土地面切割地面厚度h的1/3—1/2，切割缝与设备基础伸缩缝保持一条线贯通。

3）切割方式：采用湿式切割，切割时间以不损坏切割边角为宜。4）养护灌胶：

①清除切缝处所有松动颗粒和灰尘。

②先在切缝里塞入泡沫条，泡沫条直径视当时切缝开展情况而定。

③缝两边贴上美纹纸，用胶枪打入具有持久弹性快速固化的双组份

聚氨酯密封胶

④施工密封胶时避免引入空气。

⑤掀去美纹纸，清理污染处地面。

5) 注意事项：

①切缝时遇角铁，要将伸缩缝位置角铁断开，防止角铁部位地面伸缩开裂。（见图7）

图7断开角铁

②当缩缝经过埋件不可避免时，埋件位置伸缩缝应避开。（见图8）

图8伸缩缝遇到埋件(3) 柱脚缝（呈菱形）

1)一次浇筑：柱边采用5根Φ10@100钢筋加强，上下两层布置，

钢筋沿柱的四周铺设，钢筋沿柱对角线方向放置，即需垂直裂缝的开展方向。柱脚和地面浇筑前，在柱脚四周放置厚度为2cm 挤塑板预设时低出混凝土地面10-20mm.在混凝土浇筑完成后，

弹线切割地面至挤塑板，予以剔凿，然后进行双组份聚氨酯灌胶。隔离挤塑板安装时确保板的连续性和垂直度，并进行可靠固定；在柱脚周围切割菱形缝，每边长约1.5-2.0m。（见图9、图10）

图9钢筋加强做法

图10一次浇筑

2) 二次浇筑：预留出柱脚浇筑的菱形区域，地面浇筑完成并达到一

定强度后再进行柱脚浇注，柱脚周围不用设置加强筋，在柱脚四周放置厚度为20mm挤塑板，放置时高出混凝土地面

10-20mm（或标高一致），在混凝土浇筑完成后，剔凿地面下20mm挤塑板，然后进行双组份聚氨酯灌胶。（见图11）

图11二次浇注

3) 伸缩缝遇柱脚时：切缝位置应尽量与柱脚缝两边相交处相连接。（见图14）

图12与柱脚缝相连

(4) 设备基础缝

1) 设备基础周围做伸缩缝处理，使设备基础与地面断开，若相邻

有分隔缝则直接与分隔缝相连。设备基础、电缆沟等阴角处沿

设备基础两条边垂直切缝，防止设备基础转角处开裂。（见图13）

图13设备基础四周及阴角位置切缝

2 )地面与设备基础相连接，在设备基础周围留设伸缩缝，伸缩缝位置在沟槽壁外50mm。（见图14）

图14基础侧壁与地面断开

3 )设备基础长度小于40m时，底板、侧壁尽量不设伸缩缝，易设后浇带（时间允许的情况下）或绕开设备基础设置；当设备基础长度大于40m时，底板、侧壁伸缩缝必须与相邻地面的伸缩缝在一条直线上，并将设备基础边缘的护边角钢断开。（见图15）

图15伸缩缝位于一条直线上

4)伸缩缝遇平整度要求较高的设备基础时，应改变伸缩缝的位置，防止伸缩缝位置因沉降不均匀导致地面不平，进而影响设备安装。

9、混凝土浇筑

（1）浇筑前在现场进行技术交底，明确浇筑控制要点

（2）地泵浇筑时，泵管过钢筋处应进行支撑，不能直接放在钢筋上，避免泵管震动使钢筋松绑位移。

（3）要保证混凝土塌落度，一般保持在140-160mm较为适宜。现场准备好塌落度桶，随时做塌落度实验，对于塌落度不合格的混凝土应退场，不得使用。

（4）混凝土浇筑采用罐车运输（或拖式地泵车）布料入模。按地坪标高人工将混凝土大致铺平，先边角后中间，混凝土摊铺时要比模板高出20mm左右，用振捣棒振捣密实；

（5）振捣整平

1）铺平的同时使用震捣棒震捣混凝土，边角处加密震捣。振捣时应避免能碰钢筋、芯管、预埋件等亦不能紧靠板振捣。

2）混凝土振捣要快插慢拔，保证振捣时间10s左右，使气泡充分冒出，达到振捣密实

3）混凝土振捣结束后立即使用激光整平机进行整平，把激光发射器放置在接收器在任何方向都可以接受到的地方。

4）激光整平机整平结束后，再使用人工刮尺进行二次整平，把混凝土表面的浮浆及泌水刮除，以进一步提高平整度。在边角处，使用抹刀修边。

(6) 注意事项：

1) 入模厚度不能太厚，避免整平时水泥浆被刮掉，露出骨料。、

2) 雨季施工注意做好防护，做好门窗洞口的封闭，减少雨水对地面的冲刷。

3) 在表面做耐磨材料区域地坪混凝土中不允许掺入粉煤灰,不得

掺加早强剂于混凝土中

4) 混凝土泵车运输时间不超过40分钟，每小时最佳浇注面积为150~200㎡

10、面层处理

（1）硬化剂撒布时间：混凝土初凝后，踩踏混凝土表面有较浅脚印（2）第一次均匀撒布约2/3左右耐磨金属骨料，不掺水；耐磨材料吸收混凝土中一定的水分之后（表面耐磨材料曾湿润状态），用磨光机进行研磨提浆作业；

（3）待耐磨材料硬化至一定阶段（约2小时左右）进行第二次撒布作业，撒布1/3的剩余量。第二层耐磨材料吸收一定水分后，再次用磨光机研磨；

（4）待硬化到一定程度，使用磨光机进行表面抛光；视混凝土的硬化情况调整磨光机的运转速度和角度；每步研磨和抛光作业保证至少两次以上；视当日天气与环境情况和对表面光泽度的要求而定。柱子周边及边角区域的磨光用手工仔细进行；

（5）养护采用浇水覆盖塑料薄膜的方式，养护时间不小于14天，塑料薄膜不小于0.05mm厚。为确保地坪质量，养护期间严禁在地

坪上放置重物严禁行驶车辆。

（6）质量标准：

1）地面平整度：地坪表面平整度≤3mm/2m，地坪表面无裂缝，无空鼓、角铁及埋件无空鼓、有光泽、表面颜色一致并均匀，耐磨层无开裂、表面无漏钢丝、切缝顺直5㎜/10m。按1000㎡为一个检验批，每个检验批检测点不低于20个，合格率不得低于90%，对于每个检验批合格率低于90%的甲方有权追究乙方5000元-30000元的违约金，严重不合格的必须返工处理，损失由乙方承担。

2）地面裂缝：每10000㎡不能超过3条100mm的裂缝，超过3条的追究乙方5000元-30000元的违约索赔。