(完整版)混凝土及钢筋混凝土施工方案

砼及钢筋砼工程施工方案

一、砼工程施工方案

1.1 主要材料和引用标准

1、水泥

混凝土所用水泥品质应符合国家标准要求。宜优先选用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥。水泥的品种、标号不得混合使用。每批100~200t水泥，在签发检验合格证以前应成除7天及28天抗压强度试验以外的所有测试，7天和28天的抗压强度试验结果应尽快作出并书面提交监理人审查。

2、骨料主要质量要求

砼骨料可采用坚硬无风化的天然砂石料及人工碎石，砂石料品质应符合表中要求。

砼骨料主要质量要求

3、细骨料

细骨料宜选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。粒形一般应为方圆形，不应有活性。

含水量：进入拌和机细骨料含水量应均衡，并小于7％，应考虑有足够的堆存脱水时间。

细度模数：细骨料细度模数宜在2.4，不大于2.8，至少有10组样品的细度模数平均值的变化范围不超过0.15。细度模数的测定方法按规范SD105－82第，3.0.1条砂料颗粒级配试验中的方法测定。

4、粗骨料

粗骨料应选用质地坚硬、洁净、粒形及级配良好的碎石或卵石。送到拌和机的粗骨料应有均匀的含水量。粒形应尽量为方圆形，避免针片状颗粒。

级配：粗骨料应有良好的级配，采用最佳密实度、最大容重来确定，不得使用未经分级的混合石子。当最大料径为40mm时，分成5~20mm和20~40mm两级。

5、水

砼拌和的用水必须新鲜、洁净、无污染，凡符合饮用标准的水均可用于拌和各养护砼。

6、钢筋：钢筋采用国内大场钢材，并对钢筋实行质保和抽检的双检制控制。钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等可在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

7、砼工程施工严格遵循以下有关设计和施工技术规范、规程、验收标准及有关定额标准(不限于)：

《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）

《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）

《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224-85）

《预应力混凝土用钢丝》（GB5223-85）

《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》（GB1344-92）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）

《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）

《低热微膨胀水泥》（GB2938-97）

《热轧钢筋》（GB1499-84）

《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-92）

《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321-90）

《水工建筑物滑动模板施工技术规范》（SL32-92）

《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）

《混凝土拌和用水标准》（JGJ63-89）

《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）

《水工砼施工规范》（SDJ207-82）

《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T5100-1999）

《水工混凝土试验规程》（SD105-82）

《水闸施工规范》（SL27-92）

《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ113-87）。

砼及钢筋砼浇筑顺序为先主体后两侧，先低后高的原则进行。砼及钢筋砼工程施工工艺流程见下图。

砼及钢筋砼工程施工工艺流程

1.2 砼配合比及试验报告

1、砼施工配合比

砼中各种材料的比例应经监理人审核。必须提供所有必要的设备、加工厂及其他控制措施，以控制砼中各种材料的实际使用量。还应将各种计划使用的砼的各种成分的比例，以及7天、14天、28天抗压强度、坍落度及每种配合比的其

他技术特性提交监理人审查。应在砼浇筑开始的14天提前提交监理人审批。

2、试验报告

·所用的每种材料及其试验数据的详细描述；

·试验方法、程序及设备的详细描述；

·分组比例、配料、拌和、试验、制模及养护；

·材料及设备在试验期间的合格证明；

·试验结果的详细陈述；

·试块制作：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，其取样不得少于一组。每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得少于一组。一次连续浇筑的工程量小于100 m3时，也应留置一组试件。

1.3钢筋工程

本工程钢筋制作与安装严格按照设计图纸或监理通知进行施工，并遵照规范《SDJ207-82》的规定执行，其钢筋施工流程为：钢筋在加工厂内配料、加工（调直、切断、弯曲、焊接）、编号堆放，按照施工计划和要求通过车辆运至现场作业面（必要时用起重设备吊入仓面），人工安装（绑扎、焊接）固定成型。

钢筋采用业主认可的厂家，自行采购，其种类、钢号、直径等均符合设计要求及技术规范规定，并经过材质试验。采购的钢筋符合热轧钢筋主要性能的要求，每批钢筋附有产品质量证明书及出厂检验单。入场前经检验员验收后，每批钢筋需进行必要抽样试验，符合规范要求的钢筋编好号后存放于加工厂内。钢筋的表面应洁净无损伤。油污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

1、钢筋配料与加工方法

·钢筋配料

钢筋配料包括：识图、下料计算和编制配筋表。通常，某一单项工程部位钢筋图纸有数张，相互关联。同一结构物的同一编号钢筋在平面上的长度是很大的，需要用单根钢筋分次接长至设计部位。而混凝土结构物整体不可能一次浇筑完成，需要分层、分块浇筑。而浇筑分块的划分和施工缝的布置与钢筋配料有十分密切的关系。既要不改变原设计结构物受力状态和工作条件，又要便于施工，施工进度要求，且应减少在先浇混凝土中预埋（或预插）后浇块的钢筋。这就要

求在施工前，认真仔细地研究图纸（结构布置图、钢筋浇筑分块图等）。钢筋加工、安装、运输条件，决定配料方法。

实践表明，正确合理的配料方法，是一项较细致的和经验性很强的工作。配筋计算，即要正确计算每一编号钢筋的断料长度。

钢筋的断料长度＝设计长度＋弯钩-弯折延伸长度

由于钢筋弯曲后，内皮缩短，外皮增长，而钢筋中心线长度不变。在弯角处并非直线弯折，而呈部分弧形。在配料计算时，必须预先扣除此延伸长度。这产不仅节省钢材消耗，而且提高了成型的精确度。

加工制作前，将全部钢筋加工表格送交钢筋厂进行加工准备。并对每一编号钢筋，在准备加工前用木板注明配筋情况。加工后，将木板系在钢筋上，堆放在成品处，以备运输和安装时查对。

·钢筋加工

钢筋的内厂加工，主要包括钢筋的调直、切断和弯曲三个工序。有些情况下，尚需做焊接接长、冷拉等。加工厂的钢筋焊接主要用电弧焊和对焊两种。

直径小于10mm的钢筋，主要以盘圆钢筋供货。直径12－16mm钢筋，出厂时多对折成“U”状。直径16mm以上的多为直条钢筋，长度一般为6－12m。

○1钢筋调直

盘圆钢筋的调直，一般采用卷扬机或绞磨拉直，也可用钢筋调直机调直，调直后的钢筋，按配料单被剪断成需要的长度。对部分20mm粗径钢筋，多在工作台上用人工扳正，矫直。其余均用钢筋调直机调直。

钢筋调直机由电动机做动力，由盘料架、调直筒、牵引和切断机构组成。另外有接受钢筋的受料架。操作时，先将盘条（或钢筋）的一端用手工敲直，插入调直筒的进料喇叭口中，穿过调直筒，夹在拉料辊中间，即可开动调直机进行工作。

采用钢筋调直机调直细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。调直模的偏移量，根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定，调直筒两端的调直模一定要在调直前后导孔的轴心线上，这是钢筋能否调直的一个关键。如果发现钢筋调得不直就要从以上两方面检查原因，并及时调整调直模的偏移量。压辊的槽宽，一般在钢筋穿入压辊之后，

保证上下压辊间有3毫米之内的间隙，才是适宜的。压辊的压紧程度要做到既保证钢筋能顺利的被牵引前进，看不出钢筋有明显的转动，而在被切断的一瞬钢筋和压辊间又能允许发生打滑。

采用卷扬机拉直钢筋时，其调直冷拉率：I级钢筋为4～6％，Ⅱ级钢筋为l.3％,一般至少要拉到钢筋表面浮皮脱落为止。在不得采用冷拉钢筋的结构中，钢筋调直冷拉率不得大干l％。调直后的钢筋应平直，无局部弯曲。

○2钢筋切断

钢筋切断采用钢筋切断机作业。钢筋切断机的刀片，由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合(间隙不大干O．5mm)；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋宜重迭l～2mm，对直径>20mm的钢筋宜留5mm左右。

断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。防止在量料中产生累积误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。

热处理钢筋，可用机械剪断，不得用电弧切割(放张剪断除外)，以免因打火烧伤钢筋导致低应力脆断。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋的长度应力求准确，其允许偏差应根据钢筋用途不同，分别符合有关规定。

○3钢筋弯曲

在弯筋机上可将钢筋做任意方向和角度的弯折和弯制年钢筋的弯钩及各种形状的箍筋和元宝筋。对不同类别、不同型号的钢筋，欲弯出正确尺寸的弯钩，应预先进行试弯。即对一定型号的弯筋机，一定直径的钢筋，其起弯点（比齐中心桩外边线）的长度经试弯取得一个值，这样规定的一定数值，即可供弯制弯钩时参考，并能够使弯钩规格化一。

为了经常弯曲钢箍和元宝筋，可对弯筋机进行一定的改装，使之弯筋机一次可以弯成一定形状的箍筋和元宝筋。尤其在板梁结构中，由于结构尺寸较小，常需用大量的细直径箍筋和元宝筋，如用手工弯制时，工效较低。

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋(如弯起钢筋)，根据钢筋标牌上注明的尺寸用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：

a根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半；

b钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加O.5d(d为钢筋直径)；

c划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。

钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移。因此，钢筋弯90。时，弯曲点线约与心轴内边缘齐，弯180。时，弯曲点线距心轴内边缘为1.O～1.5d(钢筋硬时取大值)。

加工好的钢筋应形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋不能弯过头再弯回来；钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±lO mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。

·钢筋安装

安装的钢筋经常使用的工具有：钢筋钩、吊线垂球、木水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺以及划线用的粉笔、石笔等。用来绑扎钢筋的钢筋钩是手工弯制的。

安装时，为了保证钢筋安装的部位正确，不至偏离规格边线，必须预先测量放样。将在基面上或已浇混凝土表面上的点（或线）引到要安装钢筋的地方，或是利用测量点重新放出绑扎钢筋时所需的断面线、边线等。这些工作都需要使用垂球和麻线。垂球可用来将地面上的结构物中心点引到钢筋上，即可在架立钢筋上线出中点、边线和断面位置，麻线用来使将要安装的钢筋摆放到设计部位上，不致产生偏离和超出边线等情况。平板或墙板的钢筋在模板上划线，柱的箍筋在两根对角线主筋上划点，梁的箍筋，则在架立筋上划点，基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。钢筋接头的位置，应根据来料规格，结合规范对有关接头的位置、数量的规定，使其错开，绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与木工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，

以减少绑扎困难。

作业前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否跟料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。并准备必要数量的铁丝和水泥砂浆保护层垫块，以及常用的绑扎工具，如钢筋钩、带扳口的小撬棍、绑扎架等。钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径16mm以下的钢筋。控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，厚度应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸应符合：当保护层厚度在20毫米以下时为30×30毫米，在20毫米以上时为50×50毫米。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20#铁丝。垫块的强度不小于该结构部位砼的强度。

○1基础钢筋：基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。撑脚钢筋多用圆钢或型钢。根据设计钢筋的规模大小、构造、木模支撑方法等全面考虑，钢筋撑脚每隔1m放置一个。其直径选用原则为：当板厚h≤30cm时为12mm；当板厚h=30～50cm时为16mm，当板厚h>50cm时，为25mm。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。底层钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边，上层钢筋弯钩应朝下。上部结构的插筋位置一定要固定牢靠，且长度宜小于4m,以免造成轴线偏移。

○2墩、墙、柱钢筋：纵向钢筋的弯钩应朝内，截面小的地方，用插入式振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15。，并与横向架立筋叉点均应扎牢。

框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。双层钢筋网绑扎时，在两层钢筋间设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径6～10毫米的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为1米，相互错开排列。

○3梁与板：纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25毫米的短钢筋，以保持其设计距离。注意板上部的负筋，要防止被踩下，特别是悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。。

板梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下，框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30毫米，以利灌筑混凝土。

○4质量检验：钢筋安装完毕后，应检查下列方面：

a根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置；

b检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；

c检查混凝土保护层是否符合要求；

d检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；

e钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状(片状)铁锈；

f安装钢筋时的允许偏差，不得大于下表的规定。

安装钢筋时的允许偏差

○5劳动组合和分工：钢筋的现场安装，主要有三部分工作：清铁、运铁、排铁绑扎。清铁，要将先后安装的钢筋号数，在工地现场处清理点数。然后，交给负责运输和安装的人员，送到工作面；担负运输的人员要按现场作业的先后次序运铁；工作面上排铁是很重要的工序，一般由熟练技工担任。能够熟悉图纸、记住前后、左右钢筋配置和排布情况、接头部位。并依照图纸的规定根数、间距、排好每一编号钢筋位置及错开接头位置。然后由人工绑扎或焊接。一般先排好主要受力钢筋，再绑扎分布钢筋，或其它构造钢筋。依次绑扎每一结点或用点焊加固。

每一台班的安装工作，应尽量将一定编号钢筋的全部根数绑扎完工再交班，以免漏铁。下一班接班时，应检查已安装钢筋正确无误时再继续绑扎。明确分工和安装部位才能开始工作，避免返工浪费。钢筋在内场加工成型，现场绑扎定位，上、下层钢筋片间用撑脚支撑，支撑与上、下层钢筋网片点焊，以确保网片之间的尺寸。下层钢筋网片垫砼垫块，以确保钢筋保护层。

钢筋的制安在试验合格及监理认可的情况下进行，严格按照施工图和有关施

工规范进行，同时将钢筋加工详图供监理单位审批。钢筋工程属于隐蔽工程，在灌筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录。

·钢筋焊接

本工程涉及的钢筋焊接主要是闪光对焊和电弧焊。其中闪光对焊主要是钢筋加工过程中对钢筋的接长措施，电弧焊主要是钢筋安装过程中对钢筋接长的措施。钢筋焊接接头施焊前，应预先用相同的材料、焊接条件及参数，按照有关规定制作抗拉试件和冷弯试件，试验结果大于该类别钢筋的强度时，才允许正式施焊。

○1闪光对焊根据钢筋品种、直径采用连续闪光焊，对可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

连续闪光焊的工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒——闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。对需要进行焊后通电热处理的钢筋施焊后松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋，接头降温至暗黑后，采取低频脉冲式通电加热；当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红色时，通电结束，松开夹具待钢筋稍冷后取下钢筋。

钢筋对焊完毕后，对全部接头进行检查，不合格的在切除热影响区后重新焊接。

○2电弧焊根据钢筋品种、直径、现场条件采用搭接焊。施焊前，对钢筋进行预弯(指搭接接头)和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上；施焊时，弧坑应填满；每焊完一层之后，应仔细地进行清查工作。焊缝金属表面应平顺，没有明显的气孔、咬边和夹渣，更不允许有裂缝存在，并保持搭铁线与主筋应有良好的接触，以免烧伤主筋。

焊缝长度应按照有关规定执行并大于10d，焊缝高度≥0．25d，并不得小于4毫米，焊缝宽度≥O．7d，并不得小于10毫米，且焊缝表面平顺，不得有裂纹，没有明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，用小锤敲击焊缝时应发出与其本金属同样的清脆声，焊缝尺寸与缺陷的偏差不大于下表的规定。

电弧焊钢筋接头尺寸和缺陷的允许偏差

钢筋扎好后，要在工作面上搭设施工脚手架，工作人员和检查人员要站在脚手架上工作，不能直接在钢筋网片上行走。否则钢筋网片就会变形、移位，造成不合格。

钢筋工程质量控制程序见下图。

钢筋工程质量控制程序图

1.4浇筑工程

本工程砼浇筑开工前，按照《水工砼施工规范》及《水工砼试验规程》中的要求进行试拌，选定合理的配合比，试验合格取得监理认可的情况下，才可以进行配料拌和，整个砼的配料、拌和、输送、浇筑、养生都必须按照上述规程规范进行。

在钢筋、模板工程施工结束后，对仓面杂物要清理干净，然后报验，仓面经内部三检和监理工程师验收合格后，即进行开仓浇筑。砼采用两台JS350反转式拌和机拌制。

·砼拌制

拌和砼前，搅拌机加水空转数分钟，使搅拌腔内充分湿润。拌和第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配比规定减半。

搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。

严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。雨季施工期间要勤测粗细骨料的含水量，适当减少用水量，并随时调整粗细骨料的用量。夏季施工时要适当增加用水量，必要时可对粗细骨料采用冷水淋洒。

冬季施工期间除要防止砂石材料表面冻结，清除冰块外，应适当采取措施（防冻剂、早强剂、温水拌合等），并报监理工程师批准后实施。

·配合比控制

严格掌握混凝士材料配合比。必要时在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。

使用的衡器应有校验制度，经常保持其准确性。

·装料顺序和拌和时间

石子→水泥→黄砂。每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的10％。

混凝土应搅拌至各种组成材料混合均匀，颜色一致，高标号混凝土、泵送混凝土更应注意。在搅拌机中搅拌时，自全部材料装入搅拌筒起，至混凝土由筒中开始卸料止，其延续搅拌的最短时间符合规范要求。

·砼运输

砼的运输以翻斗车辆为主。采用翻斗车辆运输时应使其不漏浆和不吸水，使用前须用水湿润，运送过程中还应经常清除容器内粘附着的硬化混凝土残渣。装料要适当，以免过满溢出。场内运输道路应尽量平坦，以减少运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。在风雨或暴热天气运输混凝土，应加遮盖，以防进水或水分蒸发。冬季施工还应加以保温。

混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。混凝土运至灌筑地点时，应具有规定的坍落度。如运至灌筑地点发现有离析或初凝

现象时，必须在灌筑前进行二次搅拌均匀后，方可入模。对已凝结的混凝土应作为废品，不得用于工程中。

混凝土从搅拌机中卸出后，运输的延续时间不宜超过下列规定：当混凝土的温度为20～30。C时，不超过1小时，

当混凝土的温度为10～19。C时，不超过1.5小时，

当混凝土的温度为5～9。C时，不超过2小时。

·砼浇筑

○1准备工作：准备充足的混凝土灌筑机具（搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等），并考虑发生故障时的修理时间。且所用的机具均在灌筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。

灌筑前，查实一次灌筑完毕或灌筑至某施工缝所需的工程材料，以免中途停工待料。

在混凝土灌筑期间，要保证水、电、照明不中断，因特殊情况中断时，立即启动备用发电机供电，并切断一些不必要连续作业的供电，谨防供电不足。

随时掌握天气的变化情况，特别在暴雨台风季节和寒流突然袭击之际，更应注意，以保证混凝土连续灌筑的顺利进行，确保浇筑砼质量。并准备好在灌筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。

检查模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合，构件的预留拱度是否正确，所安装的支架是否稳定，支柱的支撑和模板的固定是否可靠，模板的紧密程度，钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。

清除模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落白铁皮等杂物，用水润湿木模板，但不允许留有积水，模板的缝隙应月纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝，以防漏浆。

检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足灌筑速度的要求。

○2砼浇筑方案：

在浇注时以垂直于轴线方向进行，全断面同时推进，以保证整体结构和模板受力均匀。分层的厚度一般为30～50cm，两层间距按4m～5m控制。浇筑前应

先浇筑一层5～10cm的水泥砂浆，成分与浇筑砼内砂浆成分相同，以避免底部产生蜂窝现象。浇筑过程中及时清除残留在钢筋上的砼浆液，与顶板一起浇筑时还应及时清理洒落在面板上的砼料，以保持仓面清洁，并不得踏践顶板的钢筋。

拆除模板后，先用工具将套筒御下，对螺栓孔用掺微量膨胀剂拌制的提高一个等级的细石砼进行封堵，表面掺滑石粉的水泥砂浆进行收光压面，保证表面平整。

插入式振动器振捣后用平板式表面振捣器进行振捣提浆，表面振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为10～20秒，以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3～5厘米，防止漏振。表面振动器的有效作用深度一般为12厘米。

○4注意事项：

a浇筑过程中随时检查模板及支撑的稳固情况，发现问题及时处理；

b及时排除仓面泌水；

c各板面的高程、收光工作，在浇筑值班中均应重视；

d雨季施工时，要按雨季施工方案进行控制，采取搭设雨蓬或分段搭雨蓬的办法进行灌筑，并在事先做好防雨措施；

e在冬季浇筑时，要按冬季施工方案进行控制，制做好保温措施；

f当浇筑高度超过2m时，要设置串筒，顶部安放喇叭口，以防砼离析。为避免入仓面的砼堆积，做到随浇随平仓，可用人工拉锹平仓。

g坡面混凝土浇筑和振捣时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。

·砼养护和冬季保温

为保证已灌筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。

自然养护：砼表面一般在浇筑完毕后12-18h内开始养护，有一定表面强度时，要覆盖养护。将其外露表面用草袋、塑料薄膜、草帘、锯末或砂进行覆盖，同时不断浇水，以保持模板及覆盖物的充分湿润。用普硅水泥拌制的砼要养护14天，矿渣水泥拌制砼要养护21天，且砼表面经常保持湿润状态。重要部位及利用后期强度的砼，炎热和干燥情况下，要延长养护时间，一般不少于28天。气温较高的季节，进行仓面水雾降温，以保证砼质量。混凝土在养护过程中，如

发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。

·砼质量控制

○1原材料的检验：每批水泥进场时，要有厂家的质检报告，对每批水泥进行取样检测。检测取样以200~400t同品种、同标号水泥作为一个取样单位，不足200t的应作为一个取样单位。根据工程需要掺加的外加剂，先检验其性能，不合格的严禁入场。检测的项目按规范要求。

○2骨料严格按SDJ207-82的要求检测。

○3砼拌和物每班至少进行三次各种原料配合量的检查试验，计量器随时校正。并定时在出机口对一盘砼按出料先后各取一个试样，以测定砂浆密度，其差值不大于30kg/cm2，用筛分法分析测定粗骨料在砼中所占百分比，其差值不应大于10%。每班现场坍落度出机口检测四次，仓面应检测两次。

○4根据规范及工程单元划分情况，现场及时取砼试模，并根据监理工程师要求，测试机口砼温度以及仓面砼温度，必要时在砼内设测温仪器，进行砼内外温差控制。

○5灌筑大块体基础混凝土时，由于凝结过程中水泥会散发出大量的水化热，因而形成内外温度差较大，易使混凝土产生裂缝。因此，必须采取措施：

a选用水化热较低的水泥；

b选择合宜的砂石级配，尽量减少水泥用量，使水化热相应降低；

c尽量降低每立方米混凝土的用水量；

d降低混凝土入模温度；

e必要时采用人工导热法，即在混凝土内部埋设冷却水管，用循环水来降低混凝土温度；

f用矿渣水泥或其它泌水性较大的水泥拌制的混凝土，在灌筑完毕后，应及时排除泌水，必要时尚须进行二次振捣。

○6对砼工程建筑物成形后位置和尺寸复测，且对永久结构面修整质量进行检查。

·施工缝的处理

水工建筑物混凝土浇筑时，为了保证其整体性良好，每个结构构件最好一次

浇筑完毕，中间不停歇。如果因构件混凝土量大，中间需要停歇，则停歇的时间应尽量缩短，应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇捣完毕。规范规定一般停歇时间不得超过2小时，否则，应当待混凝土抗压强度不低12千克每平方厘米时，才能继续浇捣。

常规处理：采取人工凿毛、刷毛、冲毛、高压水枪冲刷等办法。这些办法都行之有效，但是冲毛的时间随气温而异，春秋季节，在浇筑完毕后10～16小时开始；夏季掌握在6～10小时；冬季则在18～24小时后进行。

“栽石法”处理：当基础混凝土浇捣完之后，应立即在基础与上部墙接触面的部位，将事先洗好浇筑混凝土用的碎石子栽到已浇捣好的混凝土里面，石子栽深为碎石子直径的2／3左右，栽石面积约占接触面的2／3以上。等待混凝土终凝后（夏季一般在14～20小时），用铁钩钩去栽石缝之间混凝土表面的乳皮，使其露出沙粒。在支模板之前，将其冲洗干净，在浇筑上层混凝土时，先铺一层2～3厘米与混凝土同号的水泥砂浆，以利于上下层新老混凝土之间黏结，保证构件的整体性和防渗性。

1.5裂缝及外观控制措施

1、砼施工裂缝控制措施

裂缝主要为温度应力产生的裂缝和砼对温度应力的松弛作用产生裂缝，约束条件下两种裂缝叠加。

根据对温度应力的计算和我单位的施工经验，为了确保施工过程中砼不产生裂缝，必须采取以下控制措施。

·降低砼的水化热温升：选用矿碴硅酸盐水泥；在砼配料中掺入木钙等外加剂；C25砼其水泥用量控制在380kg/m3以内；粗骨料采用连续级配，细骨料采用中砂，通过试验，确定最佳砂率；严格控制砼的坍落度。

·降低砼浇筑温度：在高温季节施工砼时，砼入仓温度严格控制28℃以内，为此：

骨料预冷：本工程拌和场布置深井一座，粗骨料进场后，尽量增加骨料堆高，用水喷洒骨料，皮带输送骨料进拌和楼，采用廊道，取堆场中最低层粗骨料，且喷水冷却。出机口砼温度如达不到要求，加冰拌和砼，掺冰量由试验数据而定。

缩短砼熟料暴晒时间；在砼浇筑仓面喷洒水雾，降低砼施工仓面的气温。

根据拌和机的生产能力，砼浇筑避开日高温时间，尽量安排在早晚和夜间。

·加速散热

砼浇筑采用分层分块施工，采用薄层浇筑，从而利于表面散热。对于底板砼，在夏季施工中，使用流水冷却法散热。

·改善施工工艺和约束条件等技术措施：底板砼浇筑后精心组织施工，及时做好墙身和顶板砼的各项准备工程，使两者间歇时间控制在10天之内，从而减小老砼对新浇筑砼的约束作用而产生的温度应力。

·排除泌水：砼浇筑过程中，仓面上会有大量泌水现象，为此，及时排除仓面的泌水，以提高砼的质量和抗裂性能。

·加强养护工作—控制砼收缩：养护主要是保持适宜的温度和湿度条件，保温措施也有保湿的效果。从温度应力的角度知，保温作用：其一是养活砼表面的热护散，减少砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝；其二是延长散热时间，充分发挥砼强度的潜力和材料松弛特性，使平均总温差产生的拉应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿性裂缝。保湿作用：其一是适宜的潮湿条件可防止新砼凝固硬化阶段表面的脱水而产生干缩裂缝；其二使水泥的水化作用顺利进行，提高砼早期极限拉伸和抗拉强度。为此，本工程底板采用麻袋覆盖洒水养护21天，墙身采用在顶端布带孔眼的管道进行喷水淋浴21天。

·水化热测定：为了进一步掌握底板的砼水化热的大小，不同深度温度场的变化及施工阶段早、中期温差的发展规律，更好地控制砼裂缝的产生，施工现场成立专门测温小组，在砼不同部位及深度埋设测温点，以测定砼浇筑过程以及浇筑后温度变化。测温设备采用XQC-300大型长图自动平衡记录仪。

·正确确定拆模时间：国内外很多工程的实践证明，早期因水泥水化热使砼内部温度很高，如过早拆模，砼表面温度较低，形成很陡的温度梯度，产生很大拉应力。当内外温差超过30℃时，砼就极易形成裂缝。通过测定内外温差，正确确定拆模时间，控制砼内外温差在30℃以下。

·防止外界气温变化：在高温季节，大体积砼不易散热，砼内部的最高温度一般高达60～50℃。如果外界气温骤降，使砼内外温差增大，当总温差大于30℃时，砼极易产生裂缝，为此，外界气温骤降时，对砼表面要及时加盖油布，防止空气对流，必要时表面用碘钨灯加温。

2、砼外观质量保证措施

·模板的制安力求高精度

工程各部位模板，特别是墙面模板，要确保垂直度、平整度与刚度，选用表面光洁的大面积竹胶模板并涂刷脱模剂。相邻模板之间填压海绵条，并保证模板架立的整体和局部刚度。

·试配合理的砼配合比

严格砼配合比计量，控制水灰比，对砼要严格控制拌和机出料口的砼坍落度。严格控制浇筑仓面泌水，使砼表面无水渍与砂痕。

·规范砼浇筑程序

各部位砼浇筑时布料必须均匀，浇筑必须连续，确保层间间隔时间在允许范围内。振捣应按规范要求进行操作，做到分层振捣，，不过振不漏振，不触及模板，并尽量不触及钢筋，泵送砼还应复振。当砼浇筑高度超过2m时要挂串筒。

·注意拆模、修饰与养护

严格按规定时间拆模，拆模时工具不直接挤压砼表面，确保不损坏砼表面及其棱角，对销螺孔等部位的修饰，使用同标号的砂浆，使之与周围砼色泽一致。

二、砼预制块护坡

1 预制块预制

1、预制施工方法

砼预制铺设分二部分，前期的预制和后期的铺设，预制模板考虑预制的质量及使用频率较大，采用塑料定型模具，为保证预制块达到设计厚度和便于养护，模具制作时其厚度超过设计厚度1cm~1.5cm。预制场地先用人工清除地表杂草，整平后浇筑8cm厚的碎石砼，用水准仪精确控制场的平整度。

预制每厂分三班制，对于阴雨天气，为了能保障正常生产，预制厂均搭设防雨工棚1500个平方，从而有效地保证了预制块生产的进度。

2、预制块的制作及养护

预制场设立350搅拌机及振动台各2台，混凝土入模振动密实后，运输至堆放场地进行养护。混凝土应洒水养护14天以上，表面用草袋覆盖，每班浇水不少于5次，并保持混凝土表面湿润。

2 预制块铺设