切削液的换液周期和使用注意事项
切削液的换液周期和使用注意事项
一、建议换液周期
1. 夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。
2. 冬季的换液周期可达三个月以上。
3. 其它季节两个月更换一次。
二、切削液的使用注意事项
1.更换机床切削液时，一定要将原切削液倾倒干净，并进行彻底的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的迅速变质。
2. 生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。
3. 切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，最好每天开泵将切削液循环三十分钟。
三、生产过程中出现产品迅速生锈的原因
1. 使用比例不足，未按说明书要求的比例添加。
2. 切削液变质，变质的表现是：pH值大幅度下降，并可能有异味。
用户在解决切削液使用中出现问题的最简单的方法就是将机床原切削液全部倾倒，并彻底清洗干净，然后按说明书要求的比例重新配制添加。
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微乳化切削液使用工艺规程
微乳化切削液使用工艺规程 本规程规定了微乳化切削液的进厂验收、贮存条件、使用与维护、报废指标、更换办法等，必利于正确使用微乳化切削液。 1、进厂验收 每批产品进厂均应按本标准有关指标进行验收，不合格者，严禁使用。 2、进库存放 该类切削液进厂后，应存放在库房内。要避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界气候的影响。
3、使用与维护 （1）微乳化切削液的稀释 1）稀释用水应选用白来水或相当自来水的其他经净化的水：如稀释用水中Ca、Mg离子浓度>350ppm。应进行水质软化处理。 2）稀释液浓度控制应根据水箱（池）的容积，按产品规定的使用浓度计量下料：使用过程中，应根据加工情况，定期按初始浓度的1/4~1/2补充，确保规定的使用浓度。 （2）微乳化切削液的维护 1）应保持微乳化切削液，液槽（池）良好的通风透光条件：
密闭的水箱（池）循环系统。每天定时向液槽（池）中吹入新鲜空气和光照措施。 2）保持正常的pH值定期抽检微乳化液稀释液其pH值应保持在规定的范围内，如pH值小于8,应补充新液或用三乙醇胺或用碳酸钠调整pH值>8. 3）维持稀释液的洁净切屑要求用磁铁吸附、滤纸（布）过滤、离心机分离等措施，净化稀释液。 4）必要时，加入杀菌剂。 5）定期抽检稀释液的主要监控指标，不合格者。应立即采取措施或更换。 4、更换 （1）微乳化切削液的报废指标 如有下列情况之一者。应及时更换。 1）防锈性明显下降：即工件易锈。稀释液抽检时。防锈性不合格，经提高浓度后，防锈性仍不合格。 2）稀释液变质：即异味大、发臭等，细菌总数≥108个／mL .3）稀释液pH值<8. 3）稀释液含油量≥5%. （2）更换办法 1）更换前，需在废液中加入杀菌剂或经合理处理后，方可进行排放。
金属加工液及切削液知识整合
一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） 金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 １、稀释液浓度太低 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ３、金属加工屑污染 ４、水质影响，溶液不稳定 ５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 １、调整稀释液浓度 ２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上 ３、过滤稀释液 ４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 １、浓度太低度 ２、水质硬度太高 ３、溶液被污染 ４、防腐剂已降解或消耗 ５、溶液酸性值过低度 ６、高温以及潮湿环境 ７、工件处理和储存 ●解决办法 １、增加并校正使用浓度 ２、检测水硬度，使用150ppm硬度的水 ３、确定及除去污染物，或更换新的溶液 ４、添加新溶液
５、适当添加PH调整剂 ６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂 ７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 １、大量金属屑 ２、溶液污染 ３、浓度太低切削液金属加工液 ４、水质影响 ５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 ６、切削液润滑性能不好 ●解决办法 １、净化切削液（更换/过滤） ２、确定及去除污染物 ３、调整浓度 ４、正确地调配切削液 ５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛 ６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因 １、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 １、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 ２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 １、设备润滑油污染 ２、混合条件差 ３、经纯油加工的零件 ●解决办法 １、用撇油器撇除漏油 ２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中 ３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 １、水质太差 ２、外来油品的严重污染 ３、产品更新率低 ４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液
刀具常见问题
问题原因解决方法 铣刀断损进给速度太快，转速太慢降低进给速度，或提高加转速 切削余量太多减少切削量 刀具伸出太长,夹持部位太少尽量减少伸出部分,保证夹持倍在4倍柄以 刃口磨损严重换刀重磨,或降低切削速度 夹具精度太差更换夹具 主轴或夹具松动调整主轴或夹具 加工面复杂,列角太多调整切削参数,编程方式 工件固定不稳改善工装夹具,确保工件稳固 排屑不良,沾屑严重重选刀具型号,改变冷却方式 刀刃易崩裂进给速度太快,刃口太锋利或刀尖角太尖降低进给速度用金钢锉倒角,使刃口杶化夹头精度太差或安装不良更换夹头,或清理夹头人的碎屑 夹具刚性太差,把握力不够降低切削参数 工件形状复杂,死角太多改低切削参数及编程方式 工件安装不稳固改善工装夹具,确保工件稳固 切削方向不正确一般采用顺铣方式切削 材料中有杂质注意材料及切削速度 刀刃易磨损回转速度太快或进给速度太慢降低回转数或提高进给速度 主轴或夹具精度不高调整主轴精度或更换夹具 排屑不佳,刀刃粘屑选择正确的刀具型号,改善排屑方式 工件材料不明,刀具型号选择不正确确定材质近目录选择相应型号刀具 切削液选择不正确选择正确的切削液 切削方向不正确选择顺铣方式 表面光洁度进给速度太快或转速太慢低进给速度或提高转速 刀具磨损严重更换刀具 不佳刀具研磨后精度不高精加工推荐使用新刀具 切削屑堆积太多清除切削屑,改变冷却方式 切削液选择不正确选择正确的切削液 刀具振动大选择高刚性,精度高,把握力强的夹具,尽量注明: 1.精细文字图案雕刻时应选用小角度、小刀尖刀具，大文字图案雕刻时在不影响 精度要求的情况下尽量选用大角度、大刀尖，雕刻刀加工路径设计时，尽量选用 刀具角度和刀尖最大化以提高雕刻效率。雕刻材质较硬材质角度应大，刀尖宜大。 2.小功率的主轴电机（夹具较小的）宜选用小柄刀具（ 3.175毫米、 4.0毫米） 走刀速度不应太快，在高速铣削中保持最小的阻力，获得最佳切割效果，大功率 电机可以选用大柄径刀具来提高雕刻速度。 3.刀具刃长的选择应是，在加工板材厚度上加2-3MM为最合适的刀具刃长。切割 压克力电机转速在18000—24000转/分，刀具刃长过长不宜用来加工较硬材质。
深孔加工常见问题
深孔加工常见问题及解决措施 在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量不达标以及刀具的寿命缩短等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。 1、孔径增大，误差大 1）产生原因 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 2）解决措施 根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。 2、孔径缩小 1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。 2）解决措施 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。 3、铰出的内孔不圆 1）产生原因 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 2）解决措施 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
切削液使用说明和管理规范
1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油
B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
微乳切削液的配方
微乳化切削液配方是指对产品的组成成分、元素或原料等成分进行分析，做“配方的还原”的目的是为了得到相关产品或样品的一个具体的配方，能够经由配方直接生产出产品的一个需求而做的“配方还原”。在日常的金属切削、磨加工过程中，微乳化切削液是个不可缺少的角色，如何才能更好使微乳化切削液在金属切削、磨加工过程中发挥其优秀的性能，我们可以从微乳化切削液的配方中下手。以下由美科石油公司和大家分享微乳化切削液的参考配方以及所带来的优势。 微乳化切削液的参考配方： 组分投料量（G/L） 15号基础油200—220 鹿麻油三乙醇胺200—220 妥尔油30—80 嘣酸150—200 杀菌剂10—30 削泡剂10—30 表面活性剂（TX-10）25—50 聚乙二醇25—50 石油磺酸钠100—130 麟酸钠100—130 水余量 根据以上参考的配方看，微乳化切削液可为金属厂商们带来以下帮助： 1.加强防锈、防腐性能：对金属加工后，微乳化切削液涂抹在裸露的金属表面，可达到防锈、防腐的功效，提高了金属的使用寿命。 2.提供良好的润滑、冷却性能：日常金属加工中，使刀具在切削中延长使用寿命以及加工工件的表面光洁度和加工精度。保证金属切削的质量。 3.快捷的清洗机床：金属加工中，微乳化切削液起到了对残留在金属加工表面上的污染物质直接清洗作用，使得被加工金属工件可以直接进入下道工序。 4.加固抑菌作用：微乳化切削液在金属加工个中，对细菌和霉菌有一定抵抗能力，可抵制金属加工中长霉及生物降解而引发发臭、变质。 5.融入更多的环保元素：微乳化切削液不含有对人体有害的成分，其是环保无毒、无异味、对人体皮肤无刺激。而且便于回收、低污染、排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。属环保型切削液。
切削液及其选用分析
切削液及其选用分析 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
切削液及其选用分析 一、前言 二、合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切 削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 三、二．切削的分类 四、1．水溶液： 五、其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在 其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 六、2．乳化液： 七、(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼 有防锈和润滑性能。 八、(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求 严格的工序和气候潮湿的地区。 九、(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高 温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 十、3．切削油： 十一、(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
十二、(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 十三、(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 十四、三．切削液的作用 十五、 1.冷却作用： 十六、它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 十七、 2.润滑作用： 十八、可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 十九、 3.清洗作用： 二十、可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 二十一、 4.防锈作用： 二十二、防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 二十三、四．冷却润滑液中的添加剂 二十四、 1.油性添加剂： 二十五、动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。二十六、 2.极压添加剂：
切削液操作规程
重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时，达到双方约定的产品使用要求和使用周期，以利于双方长久的合作，甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下： 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂，甲方可对货进行原液取样封存，并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测，有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试，复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后，甲方应存放在专用仓库，要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响，不同品种，应分类存放。开封的产品尤其要注意保管，避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求：甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求：甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求：甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤： A：更换前，先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净，再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗，直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B：按照乙方规定的浓度5-8%（对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2）严格 配置新液：根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量，先开水泵放水，以水表读数来计量加水数量，再投切削液，并打开空压 泵，连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h，过程中用糖量仪来监测浓 度，直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中，由于工件带走及挥发等自然损耗，甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度， 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则： 按8%配置新液，后续按5-8%添加，以糖量仪读数为准，一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份，由于高温和潮湿，浓度指标应上调0.1左右（指糖 量仪读数）。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理，甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要，可每天进行一次浓度检测，在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表
切削液的分类
切削液的分类 在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。所以，对切削液的研究和应用应当予以重视 金属切削加工中常用的切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。 1.水溶液 水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。 2.乳化液 乳化液是将乳化油用水稀释而成。乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。 3.切削油 切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜，润滑效果一般。在实际使用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防
锈性能。 动植物油有良好的“油性”，适于低速精加工，但是它们容易变质，因此最好不用或少用，而应尽量采用其他代用品，如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。 切削液的作用机理 一、切削液的冷却作用切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。 切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。一般地说，水溶液的冷却性能最好，油类最差(表8—1)，乳化液介于两者之间而接近于水。 二、切削液的润滑作用三、切削液的清洗作用 当金属切削中产生碎屑(如切铸铁)或粉屑(如磨削)时，要求切削液具有良好的清洗作用。清洗性能的好坏，与切削浓的渗透性、流动性和使用的压力有关。为了增强切削液的渗透性、流动性，往往加入剂量较大的表面活性剂和少量矿物油，用大的稀释比(水占95％—98％左右)制成乳化液或水溶液；可以大大提高其清洗效果。为了提高其冲刷能力，及时冲走碎屑及粉屑，在使用中往往给予一定的压力，并保持足够的流量。 8—3 切削液的添加剂为了改善切削液的性能所加入的化学物质，称
金属切削液废水的处理
机械金属切削液的净化及废液处理来源：中国环保联盟更新时间：10-1-29 16:031.切削液的净化装置在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。（1）沉淀、分离装置：1）沉淀箱，2）旋风式分离器，3）磁性分离器，4）漂浮分离器，5）离心式分离器，6）静电分离器；（2）介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切（磨）削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1）经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2）一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um－5um左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um－1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。过滤装置分为重力、真空和加压三种。2.切削液的废液处理（1）油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其
更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1）改善油基切削液的净化装置；2）定期清理油基切削液的切屑；3）通过检修机床防止润滑油漏入；4）定期补充切削润滑添加剂；5）加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。（2）水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1）物理处理，其目的是使废液中的悬浊物（指粒子直径在10um 以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述三种：利用悬浊物与水的密度差的降解分离及浮游分离，利用滤材的过滤分离，利用离心装置的离心分离。2）化学处理，其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直径为0.001-10um的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变无害物质，有下述四种方法：使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等）或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法；利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中含有害成分的氧化还原法；利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法；利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。3）生物处理，生物处理的目的是对物理、
切削液的主要作用和用途
切削液的主要作用和用途 在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面： １．冷却作用 冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。 切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。 改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩
切削液使用规范标准
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
切削液的分类
切削液的分类 切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。水基的切削液可分为乳化液，半合成切削液和合成切削液。 乳化型切削液的组成成分：矿物油50-80%，脂肪酸0-30%，乳化剂15-25%，防锈剂0-5%，防腐剂<2%，消泡剂<1% 半合成型切削液：矿物油0-30%，脂肪酸5-30%，极压剂0-20%，表面活性剂0-5%，防锈剂0-10% 全合成型切削液：表面活性剂0-5%，胺基酶10-40%，防锈剂0-40% 油基切削液和水基切削液的区别 油基切削液的润滑性能比较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相对较差，冷却效果比较。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削不超过60min时都是有效的。再告诉切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分的重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟磨削等复杂磨削外的所有加工，乳化液的缺点是易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。 作用：润滑、冷却、清洗、防锈、其他作用。 市面上常见切削液 油基切削液、水基切削液、环保长效切削液、加工中心专用切削液、微乳化切削液、极压切削油、拉丝油、、金属磨削液、玻璃磨削液、油基磨削液、切削油、
FOXUNM常见故障及解决方法
-1- FOXNUM 機床常見問題及處理方法 賜福科技-數控工程部 程立
-2- 一. FOXNUM 系統的開關機標準流程 1.機關機標準流程： Step 1.按下暫停停止加工程式 Step 2.按下復位元(RESET)結束加工程式 Step 3.按下緊急停止按鈕 Step 4.畫面切換至座標系畫面 Step 5.按下離開系統 Step 6.按下確定
-3- Step 7.確定畫面如下 Step 8.關掉大電 Step 9.關閉UPS Step 6
-4- 2.標準開機上電流程 Step 1.大電打開 Step 2.打開UPS 電源 Step 3.登入畫面輸入如下 Step 4.在以下畫面中輸入帳號和密碼（帳號分為生技和生產，不同的帳號可是設置成不同的等級，權限等級將不一樣。）
-5- 二．龍一機和龍三機共同存在的常見故障及解決方法 第一部份：電氣信號故障 1.DC-BUS 不能上電。（鬆開急停，電源模塊的第一個黃色燈不亮） 原因：A.上大電的空開沒有合上，合上即可.。 B. 空開至DC _BUS 接線端子線路故障，請查線。 C. 時間繼電器故障。
-6- 2. X,Y,Z 驅動器異常。 原因：A 查看編碼器線(綠線),檢查該線有無松動﹔線的兩端是否有錯位或者短路現象。 B 查看動力線(紅線)，檢查該線有無松動﹔檢查該線裏面的380V 動力線相 序有無接錯﹔檢查該線裏面24V 剎車電阻線有無錯誤。 C 更新該驅動器版本；格式該驅動器參數﹐並用原廠人機載入。 D 檢查該驅動器編碼位置﹐如果有誤﹐在斷大電情況下重新撥好編碼。 E 該驅動器本身有問題﹐更換新的驅動器(要注意軸與編碼要對應)。 3操作面板所有的按鈕無法使用。 原因:A 面板壞掉會面板後的24V 電沒有接通。 B 檢查電器箱的EtherCAT IO 板是否供給24V 的電，若沒供電，檢查24V 保險絲(FU2)是否有燒壞，或接觸不良 C 若有供電，檢查EtherCAT IO 板上的網路線是否有資料交換燈號閃爍 D 重傳專案,觀察面板是否會啟動。 4.工作臺不能正常轉動。 A 查看外圍電路﹐氣路和油路有無連接正確。 B 檢查工作臺位置判斷信號線有無接反。 C 先判斷手動工作臺不能正常動作的原因﹐請電氣檢查對應問題的線路。 D 檢查油壓分割台正轉到位和反轉到位信號線有無接錯。 E 檢查油壓分割台鎖緊﹐松開信號線有無問題。 5.主軸不能正常旋轉，或者零速不能到達 原因：A 檢查變頻器參數是否拷貝進來 B 檢查變頻器接線是否有問題。 C NCK 輸出模擬信號一直為-10V ,可以關大電重新啟動。
机加工常见问题及解答
机加工常见问题及解答 1、车削细长轴时，产生变形和振动的原因有哪些？可采取哪些解决措施？ 答：车削细长轴时，产生变形和振动的原因有： ⑴、工件受切削热伸长产生弯曲变形。 ⑵、工件在切削力作用下产生弯曲和振动。 ⑶、工件自重、变形引起的振动。 ⑷、工件在离心力作用下加剧了弯曲和振动。 采取的解决措施有：⑴、使用中心架；⑵、使用跟刀架；⑶、减少热变形； ⑷、合理选择车刀的几何形状和切削用量。 2、采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是什么？应如何使用跟刀架？ 答：采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。 正确使用跟刀架的方法是： ⑴、支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在10mm以内。 ⑵、控制背吃刀量，在整个轴长上能切除毛坏余量，不留黑疤和斑痕。 ⑶、按后、下、上的顺序，用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止，使各爪保持相同的微小间隙，并可自由活动。 ⑷、时刻跟踪监视各支承爪的接触情况，并保证良好的润滑。 3、影响薄壁类工件加工质量的因素有哪些？ 答：影响薄壁类工件加工质量的因素有： ⑴、夹紧力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。 ⑵、切削热引起工件变形，影响尺寸精度。
⑶、切削力使工件产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。 ⑷、残留内应力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。 4、防止和减少薄壁类工件变形的方法有哪些？ 答：防止和减少薄壁类工件变形的方法有： ⑴、加工时分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些。 ⑵、合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度。 ⑶、使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。 ⑷、应用轴向夹紧方法和夹具。 ⑸、增加凸边和工艺助，提高工件自身的刚性。 ⑹、加注切削液，进行充分冷却。 5、装夹畸形工件时如何防止变形？ 答：（1）选用角铁要有一定的刚性；（2）合理选择定位基准面。（3）增加可调支承或工艺撑头，增加工件刚性。（4）正确使用压板，保证装夹牢固和防止夹紧变形。 6、车床的哪些原因可影响加工工件的圆柱度超差？ 答：（1）主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。（2）床身导轨严重磨损。（3）用两项尖锐夹装工件时，尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。（4）固定螺钉松动，致使车床水平变动。 7、加工工件外圆表面上有混乱的振动波纹，可能是由车床的哪些原因造成的？ 答：（1）主轴滚动轴承滚道磨损，间隙过大。（2）主轴轴向窜动过大。（3）卡盘与连接盘松动，使工件装夹不稳定。（4）溜板的滑动表面间隙过大。 8、从车床方面考虑，造成车削螺纹的螺距超差的原因有哪些方面？ 答：（1）丝杠轴向窜动过大。（2）开合螺母磨损，与丝杠同轴度超差，造成啮合不良。（3）燕尾导轨磨损，造成开合螺母闭合时不稳定。（4）由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。
切削液常见问题的处理
切削液常见问题的处理 由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。对于部分问题提供一些解决办法和方案供您参考。 一、如何处理切削液伤手的问题 切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。 1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液工作液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液工作液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。如减少三乙醇胺的使用量。 2、对于手上皮肤的其他症状。跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如（BK）作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂。 此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素。 二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况 有些负荷加工需要添加极压剂（主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物），这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。 对于国内生产S52最好加点油酸进去，把游离态的元素中和达到抗腐蚀的效果。 三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况 全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。 所以在无机盐添加量上适当的减少，添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不仅防锈很好，而且体系更为稳定。 四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题 折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器，具有检测方便，读取快速的优点，其作用机理是利用光线测试液体浓度。对于新液（刚兑水的切削液）测量的值最为准确，一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。对于在机床上使用一段时间的切削液的检测值就不那么准确了，这时候检测的值只能作为一个参考，不能作为评判切削液有没问题的依据。大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中，此时用折光仪检测的值虚高，与真实值存在差距，这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否，提出适当的建议，如清洗液槽添加新鲜的切削液。
切削液及其选用分析
切削液及其选用分析 一、前言 合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 二．切削的分类 1．水溶液： 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2．乳化液： (1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防 锈和润滑性能。 (2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格 的工序和气候潮湿的地区。 (3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高 压下形成吸附膜，起润滑作用。 3．切削油： (1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。 (2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、 矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 (3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动， 植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 三．切削液的作用 1.冷却作用： 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 2.润滑作用： 可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.清洗作用： 可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 4.防锈作用： 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 四．冷却润滑液中的添加剂 1.油性添加剂： 动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。 2.极压添加剂： 含硫、磷、氯等有机化合物。如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等。含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应，生成硫化铁，它的熔点高
金属加工液常见问题及解答
金属加工液常见问题及解答 （1）客户用全合成切削液不锈钢钻孔，兑水比例1:10,台面板是不锈钢材质，加工后有 白色的东西吸附在台面上，用抹布擦不掉，用热水也冲不掉，用硬币刮不掉，请教有什么办法把白色的东西去掉，加工没有问题。配方中含硼酸，估计是硼酸吸附在上面，求达人指点？答： （2）有客户使用出光产品做汽车散热器的冲剪，使用的产品分别是3R和CLEANER M。 本人一直想替换该产品，但是日本人一直担心替换产品的性能是不是能满足要求，主要是冲剪后进炉后的挥发性的问题，一直要产品的挥发曲线。其实目前出光产品被国内产品替代的例子很多，我不明白该公司的为什么强调挥发曲线，挥发曲线究竟有什么特别重大的意思呢？难道是汽车散热器的加工工艺就是特殊吗？请各位兄弟给点建议，谢谢！ 答：挥发曲线是跟后续烘干工艺密切相关的。挥发曲线温度范围窄，则烘干温度和时间可相 应缩减以降低能耗提高产能。你的客户使用3R和Cleaner M，似乎并没有烘干工序？ 做汽车散热器其实要求不怎么高吧! 在我的遇到的几个做汽车散热器的客户中,使用的冲压油用洛斯的产品就基本能够满足生产工艺的要求!但是洛斯产品还是存在2个比较严重的问题! 1.由于要经过高温烘烤,客户要求在200度的情况下,1分钟挥发干净,无残留,不碳化!洛斯的产品存在炭化问题! 2.要求气味温和.目前遇到的冲压油产品中,感觉壳牌的K18B几乎无味!目前洛斯的产品的味道太重,整个车间都有很重的煤油味! 3.要求对工人皮肤伤害小,目前我所遇到的产品中,几乎都存在工人接触后手有出现红色丘诊现象或者是掉皮现象,其中使用壳牌K18B的工人掉皮最严重. 4.对模具的润滑性! （3）我们车间加工的铸铁产品在电镀后要分几次磨两边平面，然后才在有柴油切削液的 机器上加工，在这个过程中会生锈该怎么处理？ 答：电镀后磨平面，这个过程中用不用到冷却液？ 如果有用，要注意其一尽可能清除铸铁粉末，其二，使用油性的防锈剂、其三，尽量减少工序间停留时间。 （4）全合成切削液中加入何种原料能提高加工件的光洁度？ 答：光洁度不好应该是润滑性和极压性不好导致的吧 因该从这方面考虑,增加润滑极压的添加剂，主流技术中聚醇和聚醚都可以。 （5）微乳液加工铸铁时溶液很快变脏.....怎么解决？ 答：你加工的是不是球墨铸铁，如果是的话肯定就会比较黑了还有就是增加切削液的沉降性能！ https://www.360docs.net/doc/d75284910.html,/forumdisplay.php?fid=6