机械制造基础与工程材料

机械制造基础与工程材料
机械制造基础与工程材料

机械制造基础与工程材料

随着时代的发展,科技的进步,机械制造的技术与材料也在随着时代而变化。从原始的石器,到后来的陶器,再到后来的青铜器,铁器, 我们人类走过了漫漫的长路。进入新世纪以来,世界机械工业进入了前所未有的高速发展阶段,对比其他行业,机械工业发展具有以下七大特征:

一、地位基础化

发达国家重视装备制造业的发展,不仅在本国工业中所占比重、积累、就业、贡献均占前列,更在于装备制造业为新技术、新产品的开发和生产提供重要的物质基础,是现代化经济不可缺少的战略性产业,即使是迈进“信息化社会”的工业化国家,也无不高度重视机械制造业的发展。

二、经济规模化

全球化的规模生产已经成为各大跨国公司发展的主流。在不断联合重组,扩张竞争实力的同时,各大企业业纷纷加强对其主干业务的投资与研发,不断提高系统成套能力和个性化,多样化市场适应能力。

三、发展不平衡

以2003年为例,销售额名列世界前500位的企业几乎来自北美洲、亚洲、欧洲,所占比例高达99%,显示了三大洲在世界机械工业发展中的绝对统治地位。

四、结构调整深化

发达国家加大了产业转移的力度,机械产品中附加值低的产品被安排到市场潜在需求发展中国家生产。为适应市场需求的变化,各大生产商纷纷采取专业化生产,“单品种,大批量”已成为很多500强企业生产方式的新特色。同时,以生产者为主导的生产方式逐步向以消费者为主导的定制生产方式转变。服务的个性化成为竞争成败的重要因素。

五、全球化方式发生新变化

传统的全球化方式有两种:一是以母国为生产基地,将产品销往其他国家;二是在海外投资建立生产制造基地,在国外制造产品,销售到东道国或其他国家。其特点是:自己拥有制造设施与技术,产品完全由自己制造;在资源的利用上,仅限于利用东道国的原材料、人员或资金等。

随着信息技术革命,管理思想与方法的根本性变化,企业组织形式也发生了变化,这些变化发生在跨国公司,并将成为新型全球化方式而发展下去。这种变化的主要特征是:广泛利用别国的生产设施与技术力量。在自己可以不拥有生产设施与制造技术所有权的情况,制造出最终产品,并进行全球销售。机械制造业公司在全球范围建立零部件的加工网络,自己负责产品的总装与营销。原材料调配、零部件采购全球化已成为世界机械制造工业的发展趋势。

六、跨国并购加剧

现代并购不再一味的强调对抗竞争,强强联合成立企业获得竞争优势的主要手段。这时机械制造业全球化过程中大公司谋求生存发展的一大特点。而且趋饱和的市场。日渐激烈的市场竞争。投资建厂的风险增大,也使得更多企业开始采用联合并购的手段。在建厂的前提下,优化企业产品结构,以达到提高生产能力、扩大市场份额,获取规模效益的目的。以高技术为内涵的行业来自技术创新的威胁,使跨国公司走上了联合之路,以形成强大的技术创新能力。机械制造业大企业间的战略并购,导致了机械工业资源的重新配置。使得世界机械工业的竞争格局出现了协作型的局面。

七、产品高技术化

以信息技术为代表的现代科学技术发展,对机械制造业提出了更高、更新要求的各国家

和地区,特别是发达国家更重视发展机械制造业,充分体现了机械制造业作为高新技术产业化在推动整个社会技术进步和产业升级中不可替代的基础作用。高新技术的迅猛发展起到了推动、提升和改造的作用。信息装备技术、工业自动化技术、数控加工技术、机器人技术、先进的发电和输配电技术、电力电子技术、新材料技术和新型生物、环保装备技术等当代高新技术成果开始广泛应用于机械工业,其高新技术含量已成为市场竞争取胜的关键。

一直到上世纪中叶,在材料工业中金属材料一直占绝对优势。近半个世纪以来,随着高分子材料(尤其是合成高分子材料)、无机金属材料(尤其是先进陶瓷材料),以及各种先进复合材料的发展,金属材料的绝对主导地位才逐渐被其他材料所部分取代。但是,在可以预见的将来,金属材料仍将占据材料工业的主导地位,这种情况在中国等发展中国家尤其如此。这是因为会金属材料(例如钢铁)工业已经具有了一整套相当成熟的生产技术和庞大的生产能力,并且质量稳定,供应方便,在性能价格比上也占有一定优势,在相当长时期内,金属材料的资源也是有保证的,当然最重要和根本的原因还在于金属材料具有为其他材料体系所不能完全取代的独特的性质和使用性能,例如:金属有比高分子材料高得多的模量,有比陶瓷高得多的韧性以及具有磁性和导电性等优异的物理性能。并且在陶瓷材料和高分子材料日新月异的发展过程中,金属材料同样也在不断地推陈出新,许多新兴金属材料应运而生。例如,传统的钢铁材料正在不断提高质量、降低成本、扩大品种规格,在冶炼、浇铸、加工和热处理等工艺上不断革新,出现了如炉外精炼、连铸连轧、控制轧制等新工艺技术,微合金钢、低合金高强度钢、双相钢等新钢种不断涌现。在有色金属及合金方面则出现了高纯高韧铝合金、高强高模铝锂合金、高温铝合金,先进的高强、高韧和高温钛合金,先进的镍基、铁镍铬基高温合金,铜合金、难熔金属合金及稀贵金属合金等。除此之外还涌现了其他许多新型高性能金属材料,如快速冷凝金属非晶和微晶材料、纳米金属材料、有序金属间化合物、定向凝固柱晶和单晶合金等。新型金属功能材料,如磁性材料中的钕铁硼稀土永磁合金及非晶态软磁合金、形状记忆合金、新型铁氧体及超细金属隐身材料、贮氢材料及活性生物医用材料等也正在向着高功能化和多功能化方向发展。

陶瓷材料是人类最早利用自然界所提供的原料制造而成的材料,旧石器时代的先民们只会采集天然石料加工成器皿和工件。经历了漫长的发展和演变过程,以粘土、石英、长石等矿物原料配制而成的瓷器才登上了历史的舞台。从陶器发展到瓷器,是陶瓷发展吏上的第一次重大飞跃。由于低熔点的长石和黏土等成分配合,在焙烧过程中形成了流动性很好的液相.冷却后成为玻璃态,形成釉,使瓷器更加坚硬、致密和不透水。从传统陶瓷到先进陶瓷,是陶瓷发展史上的第二次重大飞跃,这一过程始于本世纪四五十年代,目前仍在不断发展。当然,传统陶瓷和先进陶瓷之间并无绝对的界线,但二者在原材料、制备工艺、产品显微结构等许多方面确有相当的差别。从先进陶瓷发展到纳米陶瓷将是陶瓷发展史上的第三次重大飞跃,陶瓷科学家还需在诸如纳米粉体的制备、成型、烧结等许多疗面进行艰苦的工作,预期陶瓷科学在这一方面将取得重大突破,有可能解决陶瓷的致使弱点——脆性问题。

先进陶瓷按共使用性能来看,大体上可以分为先进结构陶瓷和先进功能陶瓷两大类。

(1)先进结构陶瓷

陶瓷材料的固有优点是强度、硬度和耐磨、耐热能力都非常好,在高温和强腐蚀介质的环境下工作性能稳定。从这方面来看,金属和高分子材料是很难和陶瓷竞争的。陶瓷的主要缺点是韧性不好,目前已找到许多使陶瓷增韧的方法,可使结构陶瓷的断裂韧性逐步提

高。先进结构陶瓷是按其化学组成分类的,先进结构陶瓷有莫来石(3A12O3·SiO2)、氧化铝(A12O3)、氧化锆(ZrO2)、氮化硅(Si3N4等)、碳化硅(SiC)。硼化物(BN等)和复相陶瓷等。结构陶瓷由于其脆性问题没有得到彻底解决,加之成本较高,目前主要应用在刃具、模具等领域。

(2)先进功能陶瓷

功能陶瓷主要是指利用材料的电、磁、声、光、热、弹性等方面直接的或耦合的效应以实现某种使用功能的陶瓷。先进功能陶瓷习惯上是按其使用功能和实用器件来进行分类的,其特点是品种繁多、丰富多彩。功能陶瓷与电子技术有很密切的关系,所谓的“功能”,在很多情况下都与电子技术有着某种联系。先进功能陶瓷大体上包括装置陶瓷、电容器陶瓷、铁电陶瓷、压电陶瓷、电致伸缩陶瓷、热释电陶瓷、磁性陶瓷、半导体陶瓷、导电与超导陶瓷、光学陶瓷以及敏感陶瓷与陶瓷集成等。其中的陶瓷,如陶瓷基片与陶瓷封装、电容器陶瓷等已形成了很大的市场。有些陶瓷,如远红外陶瓷、快离子导电陶瓷、超导陶瓷等,目前虽然市场容量不大,或者市场正在形成之中,但其研究工作相当活跃,一旦在材料性能与制备技术方面有所突破,将有很大的发展。以陶瓷电容器为例,早期作为云母电容器代用品的陶瓷电容器,现在已经成为电子技术中使用数量最多的电容器,世界上每年生产的陶瓷电容器在500亿只以上,超过电容器总产量的一半;平均地球上每个人可以分到10只以上,并且目前还在以每年15%的速率增长,大约每五年产量增加一倍。

目前新材料的使用已经十分普及了,例如复合材料就是一种这样的材料。日常生活中必不可少的重要材料。金属、陶瓷和有机高分子材料各有其固有的优点和缺点,而复合材料则是由有机高分子、无机非金属或金属等几类不同材料通过复合工艺组合而成的新型材料,它既能保留原组成材料的主要特色,又能通过复合效应获得原组分所不具备的性能,还可以通过材料设计使各组分的性能互相补充并彼此关联,从而获得新的优越性能。复合材料的使用历史可以追溯到上万年前的原始人类时期,当时最原始的复合材料是在粘土泥浆中掺稻草制造的粘土砖。在古代的复合材料中最引人瞩目的是中国的漆器。漆器出现在距今4000多年前的夏代,它是以丝、麻等天然纤维作增强材料、用火漆作粘结剂而制成的复合材料。历经几千年的发展。由古代复合材料而发展到近代复合材料,包括软质复合材料(各种纤维增强的橡胶)以及硬质复合材料(即纤维增强树脂,如玻璃钢等)。60年代以来由于航空、航天工业的迅猛发展,需要高强度、高模量、耐高温和低密度的复合材料,于是先进的复合材料应运而生。所谓先进复合材料。一般是指具有比强度大于4×106厘米和比模量大于4×108。厘米的结构复合材料。先进复合材料的出产源于航空、航天工业的需要。反之,它又促进了航空、航天等高技术产业的发展,被公认为是当代科学技术中的重大关键技术。

复合材料可分为结构复合材料和功能复合材料。功能复合材料一般由功能体和基体组成,基体不仅起到构成整体的作用,而且能产生协同或加强功能的作用。目前形成产业规模的主要是结构复合材料,功能复合材料正处于发展之中。功能复合材料的效能一般均优于单质复合材料,因此它的发展前景是不可估量的。结构复合材料是作为承力结构使用的材料,由能承受载荷的增强体与能连结增强体成为整体材料同时又起传递力作用的基体构成。增强体包括各种玻璃、陶瓷、碳素、高聚物、金属以及天然纤维、织物、晶须和颗粒等,基体则有高聚物(树脂)、金属、陶瓷、玻璃、碳和水泥等。由不同的增强体和不同的基体即可构成名目繁多的结构复合材料.如高聚物(树脂)基复合材料,金属基复合材料和陶瓷基复合材料等。结构复合材料的特点是可以根据材料在使用中受力的要求进行选材设计及复合结构设计。复合村料的界面对复合材料的性能有决定性的影响,因此对复合材料界面形貌和结

机械制造基础实验指导

实验一材料的金相显微组织观察 1.1 实验目的 1、了解金相显微镜的结构及原理; 2、熟悉金相显微镜的使用与维护方法; 1.2 金相显微镜的原理、构造和操作方法 金相分析是研究工程材料内部组织结构的主要方法之一,特别是在金属材料 研究领域占有很重要的地位。而金相显微镜是进行金相分析的主要工具,利用金 相显微镜在专门制备的试样上观察材料的组织和缺陷的方法,称为金相显微分 析。显微分析可以观察,研究材料的组织形貌、晶粒大小、非金属夹杂物在组织 中的数量和分布情况等问题,及可以研究材料的组织结构与其化学成分之间的关 系,确定各类材料经不同加工工艺处理后的显微组织,可以判别材料质量的优劣 等。 1、金相显微镜的工作原理 显微镜的简单基本原理如图1.1所示。它包括两个透镜:物镜和目镜。对着 被观测物体的透镜,成为物镜;对着人眼的透镜,成为目镜。被观测物体AB, 放在物镜前较焦点F1略远一点的地方。物镜使AB形成放大倒立的实像A1B1,目镜再把A1B1放大成倒立的虚像A’1B’1,它正在人眼明视距离处,即距人眼 图1.1 显微镜成像光学简图图1.2 物镜的孔径角 250mm处,人眼通过目镜看到的就是这个虚像A’1B’1。显微镜的主要性能有: ①显微镜的放大倍数:它等于物镜与目镜单独放大倍数的乘积,即物镜放 大倍数M =A1B1/AB;目镜放大倍数M目=A’1B’1 /A1B1;显微镜的放大倍数M 物 =A’1B’1 /AB=M物×M目。 ②显微镜的鉴别率:指显微镜能清晰地分辨试样上两点间的最小距离d的 能力,d值越小,鉴别率就越高。它是显微镜的一个重要性能,取决于物镜数值 孔径A和所用光线的波长λ,可用如下的式子表示:

机械制造基础课程设计

课程设计说明书 系别机电工程系 专业机械设计制造及其自动化 方向机电一体化 课程名称《制造技术基础课程设计》 学号 06080729 姓名张森 指导教师 题目名称 CA6140车床拨叉 设计时间 2011年3-6月 2011 年 5 月日

目录 一、序言 (1) 二、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2) 三、选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 (4) 四、选择加工方法,制定工艺路线 (8) 五、工序设计 (10) 六、确定切削用量及基本时间 (12) 七、专用机床夹具设计 (15) 八、设计心得 (17) 九、参考文献 (18) 十、附图 (19)

序言 一、序言 机械制造技术基础课程设计在学完了机械制造基础和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的又一次实践性教学环节。这次课程程设计是我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了机械制造工艺问题,设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备,提高了结构设计能力,为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好基础。 由于能力有限,经验不足,设计中还有血多不足之处,希望各位老师多加指教。

二、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用 本次设计所给的零件是CA6140车床变速齿轮拨叉,用于双联变换齿轮的啮合,输出不同的转速,已达到变速的目的。该拨叉应用在CA6140车船的变速箱变速机构中机构中。拨 孔与变速叉轴联结,拨叉脚则夹在双叉头以φ22mm孔套在变速叉轴上,并用销钉经8mm 联变换齿轮的槽中。当需要变速时,操纵变速杆,变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑动,拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换转速,从而改变车床的主轴转度。 该拨叉在改换转速时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用,因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性,以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔mm(H7)和锁销孔φ8mm,在设计工艺规程时应重点予以保证。 图1-1 拨叉零件图 2.零件的技术要求 CA6140车床拨叉技术要求表1-1

切削变形实验报告01

荆楚理工学院机械工程学院实验报告 姓名学号专业成绩 课程名:机械制造基础日期指导教师 实验题目:切削变形 一、【目的要求】 1 观察切削变形的过程,以及所出现的现象。 2 掌握测量切削变形和计算变形系数的基本方法。 3 研究切削速度、刀具前角和走刀量等因素对切削变形的影响规律。 二、【实验仪器与试剂】 1 设备: CA6140 普通车床 2 工具:游标卡尺、钢板尺、细铜丝等。 3 刀具:YT15硬质合金车刀若干把。 4 试件:30# 钢,轴向带断屑槽的棒料,直径30mm。 三、【实验原理】 在金属切削过程中,由于产生塑性变形,使切屑的外形尺寸发生变化,即与切削层尺寸比较,切屑的长度偏短,厚度增加,这种现象称为切屑收缩。一般情况下,切屑收缩的大小能反映切削变形的程度,衡量切屑收缩的大小可用变形系数表示。即ξ=L c / L ch 式中ξ──变形系数; L c ──切削长度(mm);L c =πD/( n-b) ; 对于本实验:槽数n= 3 ;槽宽b = 2.5 ;L ch ──切屑长度(mm), ⑴计算变形系数的方法用测量切削长度法。 ⑵把实验得到的切屑,冷却后,选出标准切屑,用铜丝沿切屑外部缠绕后拉直,然后用钢板尺测出其长度L ,为提高实验精度,可测 3 ~5 段切屑的长度求出平均值Lc 。 变形系数ξ=L c / L ch =(πD/n - b )/ L ch 图 2-1 切屑收缩图

四、【实验方法和步骤】 1、切削速度υ对切削变形的影响 刀具参数:κr=45°;κr '=8°;λs=0°;γo =10°;αo =7°;r =0.1 mm 切削用量:f=0.39 mm /r , ap=40mm。 图 2-2 车削切屑收缩 改变切削速度,从低速到高速,可先取 υc=5;10;20;25;30;40;60;80;110 m /min ; n=53;106;212;265;318;424;636;848;1166r/min ; 用每一种转速切削一段试棒,停车收集切屑并观察切削颜色(注意安全,防止烫伤)。测量并将结果填入表2-1 中。 2、刀具前角对切削变形的影响 刀具参数:κr =45°;κr '=8°;λs =0°;αo =7°;r =0.1 mm 。切削用量:f=0.39 mm /r , ap =40 mm υc=60 m /min 。 改变车刀前角:γo =0°;15°;30°。 用不同前角的车刀分别切削一段试棒,停车收集切屑并观察切削颜色(注意安全,防止烫伤)。测量并将结果填入表2-2 中。 3、进给量f 对切削变形的影响 刀具参数:κr=45°;κr'=8°;λs=0°;γo=10°;αo=7°;r=0.1 mm 。切削用量:ap =40 mm υc=60 m /min 。 改变进给量:f=0.2 ;0.36 ;0.51 ;0.66 (mm/r )。 用不同的进给量分别切削一段试棒,停车收集切屑并观察切削颜色(注意安全,防止烫伤)。测量并将结果填入表2-3 中。 五、【实验现象、结果记录及整理】 1将切屑长度测量后取平均值,记录在表2-1 、2-2 、2-3 中,计算变形系数。 表 2-1 切削速度对切削变形影响实验数据记录

机械制造基础习题答案

工程材料 一、判断题1.冲击韧性就是试样断口处单位面积所消耗的功。(√)2.一般来说,金属材料的强度越高,则其冲击韧性越低。(√) 3.一般来说,材料的硬度越高,耐磨性越好。(√) 4.HBW是洛氏硬度的硬度代号。(×) 5.金属材料的使用性能包括力学性能、铸造性能。(×) 6.硬度实验中,布氏硬度测量压痕的深度。(×) 7.硬度实验中,洛氏硬度测量试样表面压痕直径大小。(×) 8.断后伸长率和断面收缩率越大,表示材料的塑性越好。(√) 9.布氏硬度用于测量淬火后零件的硬度。(×) 10.洛氏硬度用于测量退火后零件的硬度。(×) 11.晶体缺陷的共同之处是它们都能引起晶格畸变。(√) 12.理想晶体的内部都或多或少地存在有各种晶体缺陷。(×) 13.室温下,金属晶粒越细,则强度越高,塑性越低。(×) 14.纯金属结晶时形核率随过冷度的增大而不断增加。(×) 15.金属型浇注比砂型浇注得到的铸件晶粒粗大。(×) 16.(×)。晶粒粗大铸成薄壁件与铸成厚壁件 17.厚大铸件的表面部分与中心部分晶粒粗大。(×) 18.α-Fe属于面心立方晶格晶格类型。(×) 19.金属Cu、Al都是面心立方晶格。(√) 20.金属实际结晶温度小于理论结晶温度。(√) 21.在铁碳合金平衡结晶过程中,只有成分为0.77%C的合金才能发生共析反应。(×) 22.一般来说,金属中的固溶体塑性较好,而金属间化合物的硬度较高。(√) 23.铁素体和奥氏体都是碳在α-Fe中的间隙固溶体。(×) 24.奥氏体是硬度较低、塑性较高的组织,适用于压力加工成形。(√) 25.渗碳体是硬而脆的相。(√) 26.铁和碳以化合物形式组成的组织称为莱氏体。(×) 27.铁素体是固溶体,有固溶强化现象,所以性能为硬而脆。(×)28.钢铆钉一般用高碳钢制作。(×) 29.金属在固态下由于温度的改变而发生晶格类型转变的现象,称为同素异构转变。(√) 30.纯铁在770℃时发生同素异构转变。(×) 31.表面淬火既能改变钢的表面化学成分,也能改善心部的组织与性能。(×). 32.共析钢加热奥氏体后,冷却时所形成的组织主要取决于钢的加热温度。(×) 33.低碳钢或高碳钢件为便于进行机械加工,可预先进行球化退火。(×)

ca6140车床套机械制造基础课程设计工序卡片【6张】

机械加工工序卡片生产类型大批生产工序号 2 零件名称车床套零件号 零件重量同时加工零件 数 1 材料毛坯 牌号硬度型式重量 45 HB190~ 210 圆钢 设备夹具和辅助工具名称型号 三爪卡盘 车床CA6140 工序工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 (mm) 走刀 次数 切削 深度 (mm) 进给量 (mm/z) 主轴 转速 (r/ min) 切削 速度 (mm/s ) 基本工 时min 2 1 2 3 夹φ75外圆,粗车一端面,车 外圆φ42.4,长43,外圆φ45.4, 长41,外圆φ70,长5 钻内孔φ23 扩孔φ24.8 掉头装夹,粗车相同参数 切断 45°硬质合金 车刀 Φ23麻花钻 Φ24.8扩孔钻 切断刀 游标卡尺43 45 5 90 90 35 6 4 2 1 1 1 3 3 2 0.6 0.6 0.6 0.20 0.56 500 500 560 200 250 117.8 117.8 122.1 14.45 17.85 1.92 1.60 0.06 2.65 0.714 10.1

卧式铣床X62W 工序工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 (mm) 走刀 次数 切削 深度 (mm) 进给量 (mm/r) 主轴转 速 (r/mi n) 切削 速度 (m/mi n) 基本工 时min 5 1 铣开挡5H9,保证尺寸2 6 φ63三面 刃铣刀游标 卡尺 9 1 4 0.06 750 148 0.04 机械加工工序卡片生产类型大批生产工序号 6 零件名称车床套零件号

零件重量同时加工零件数 1 材料毛坯 牌号硬度型式重量 45 HB190~ 210 圆钢 设备夹具和辅助工具名称型号 专用钻床夹具摇臂钻床Z35 工序工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 (mm) 走刀 次数 切削 深度 (mm) 进给量 (mm/r) 主轴转 速 (r/mi n) 切削 速度 (mm/r ) 基本工 时min 6 1 钻孔φ7,钻锥孔φ13 φ7麻花 钻 φ13x90 度锪钻游标 卡尺 4.5 2 1 1 4.5 2 0.20 0.20 530 530 11.65 11.65 0.108 0.047 0.155 机械加工工序卡片生产类型大批生产工序号7 零件名称车床套零件号

工程材料与机械制造基础答案

`第一章金属材料的力学性能 1、在测定强度上σs和σ0.2有什么不同? 答:σs用于测定有明显屈服现象的材料,σ0.2用于测定无明显屈服现象的材料。 2、什么是应力?什么是应变?它们的符号和单位各是什么? 答:试样单位截面上的拉力称为应力,用符号σ表示,单位是MPa。 试样单位长度上的伸长量称为应变,用符号ε表示,应变没有单位。 3、画出低碳钢拉伸曲线图,并指出缩颈现象发生在拉伸图上哪一点?断裂发生在哪一点?若没 有出现缩颈现象,是否表示试样没有发生塑性变形? 答: b点发生缩颈现象,k点发生断裂。 若没有出现缩颈现象,试样并不是没有发生塑 形性变,而是没有产生明显的塑性变形。 4、将钟表发条拉直是弹性变形还是塑性变形?怎样判断它的变形性质? 答:将钟表发条拉直是弹性变形,因为当时钟停止时,钟表发条恢复了原状,故属弹性变形。 5、在机械设计时采用哪两种强度指标?为什么? 答:(1)屈服强度。因为大多数机械零件产生塑性变形时即告失效。 (2)抗拉强度。因为它的数据易准确测定,也容易在手册中查到,用于一般对塑性变形要求不严格的零件。 6、设计刚度好的零件,应根据何种指标选择材料?采用何种材料为宜?材料的E值愈大,其塑 性愈差,这种说法是否正确?为什么? 答:应根据弹性模量选择材料。要求刚度好的零件,应选用弹性模量大的金属材料。 金属材料弹性模量的大小,主要取决于原子间结合力(键力)的强弱,与其内部组织关系不大,而材料的塑性是指其承受永久变形而不被破坏的能力,与其内部组织有密切关系。两者无直接关系。故题中说法不对。 7、常用的硬度测定方法有几种?其应用范围如何?这些方法测出的硬度值能否进行比较?答:工业上常用的硬度测定方法有:布氏硬度法、洛氏硬度法、维氏硬度法。 其应用范围:布氏硬度法应用于硬度值HB小于450的毛坯材料。 洛氏硬度法应用于一般淬火件、调质件。 维氏硬度法应用于薄板、淬硬表层。 采用不同方法测定出的硬度值不能直接比较,但可以通过经验公式换算成同一硬度后,再进行比较。 8、布氏硬度法和洛氏硬度法各有什么优缺点?各适用于何种场合。下列情况应采用哪种硬度法 测定其硬度? 答:布氏硬度法:(1)优点:压痕面积大,硬度值比较稳定,故测试数据重复性好,准确度较洛氏硬度法高。 (2)缺点:测试费时,且压痕较大,不适于成品、小件检验。

《机械制造基础》课程实验项目 1 三菱M70数控车编程及仿真

《机械制造基础》课程实验项目 1 三菱M70数控车编程及仿真 一、实验目的 通过数控仿真软件,进行数控车的编程及仿真操作实验,加深学生对三菱M70数控车系统的理解,掌握数控车的基本编程及操作技能。 二、实验内容 (1)数控仿真系统操作。 (2)简单插补指令G00,G01,G02,G03编程操作 (3)内外圆单一固定循环指令G90编程操作 (4)内外圆复合固定循环指令G71,G72,G73,G70编程操作。 (5)三菱M70数控车加工仿真。 三、实验原理 根据给出的零件图及毛坯尺寸(直径45mm),选择适合的刀具,采用适宜的数控指令进行数控车编程,并在数控仿真系统中完成加工操作。 四、零件图 五、实验报告 1、简述加工思路及程序清单 加工思路: 任务引入:毛坯直径为45mm,长度为75mm。要求分析加工工艺和加工工线,编写加工程序,并完成仿真操作。 任务实施: (1)任务一:零件图分析 ①确定工艺基准。按基准重合原则,将工件坐标系原点定在零件右端面与回转轴线的焦点上。 ②尺寸分析。轴类零件的加工,首先应保证尺寸精度和表面粗糙度,对各表面的位置也有一定的要求,由于零件未标注 公差要求,则根据回转体类零件的特点,径向尺寸公差要求高于轴向尺寸公差要求;其次保证零件总长度尺寸。(2)任务二:加工工艺过程 ①装夹方式的选择。零件的毛坯为Ф45mm捧料,采用卡盘进行装夹 ②刀具的选择及切削用量的确定。根据零件图的加工要求使用了1号外圆车刀 (3)任务三:编写数控程序 (4)任务四:输入程序信息,实行模拟 程序清单: O0001; M03 S600; T0101;

G00 X46.0 Z1.0; G71 U1.5 R1.0; G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 P0.2; N10 G00 X27.0 S1200; G01 Z0 F0.1; X30.0 Z-1.5; Z-20.0; X34.0; X38.0 Z-35.0; Z-43.0; G02 X42.0 Z-45.0 R2.0; N20 G01 X46.0; G70 P10 Q20; G00 X100.0 Z100.0; M05; M30; 2、简述数控车仿真加工操作步骤 打开软件按急停1号刀具转到加工位45,工件 长度为选择二维视图REF X”按钮,再按“+”按钮;点击“Z”按钮,再按“+”按钮 (选择“X”按钮和“Z”按钮的顺序可以互相换换,按“+JOG(手动)点 击屏幕选择键“MST输入“600点击“INPUT运用“X”按钮和“Z” SETUP T-ofs”按钮点击屏幕上的“length date按灰色向右方向键选中对应的Z Z=Input”键按灰色向左方向键 到X Z”向不动,沿着“X按“主轴停止”按钮测量特征线,鼠标光标选外 =Input”键在屏幕上打出X轴上 +Input EDIT”按钮按屏幕上的 “EDIT Open(new)INPUT点击 “INPUT点击“MONITOR SEARCH INPUT”键选择 加工完成,结束

机械制造基础试题及答案

机械制造基础 一、判断题 1、钢的正火的硬度、强度比退火低。(3) 4、通过热处理可以有效地提高灰铸铁的力学性能。(3) 5、焊件开坡口的目的在于保证焊透,增加接头强度。(√) 6、基本尺寸就是要求加工时要达到的尺寸。(3) 7、采用包容要求时,若零件加工后的实际尺寸在最大、最小尺寸之间,同时形状误差等于尺寸公差,则该零件一 定合格。(√) 8、图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。(√) 9、切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。(√) 10、刀具耐用度为刀具两次刃磨之间的切削时间。(√) 11、切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四种作用。(√) 12、在车削加工中,车刀的纵向或横向移动,属于进给运动。(√) 13、根据工件的加工要求,不需要限制工件的全部自由度,这种定位称为不完全定位。(√) 14、固定支承在装配后,需要将其工作表面一次磨平。(√) 15、冲击韧性值随温度的降低而减小。(√) 16、正火的冷却速度比退火稍慢一些。(3) 17、碳钢的含碳量一般不超过1. 3%。(√) 18、一般情况下,焊件厚度小于4mm 时,焊条直径等于焊件厚度。(√) 19、从制造角度讲,基孔制的特点就是先加工孔,基轴制的特点就是先加工轴。(3) 20、为了实现互换性,零件的公差规定越小越好。(3) 21、Ra 值越大,零件表面越粗糙。(√) 22、切削用量主要是指切削速度和进给量。(3) 23、提高表面质量的主要措施是增大刀具的前角与后角。(3) 24、就四种切屑基本形态相比较,形成带状切屑时切削过程最平稳。(√) 25、用分布于铣刀圆柱面上的刀齿进行的铣削称为周铣。(√) 26、过定位在机械加工中是不允许的。(3) 27、通过热处理可以有效地提高灰铸铁的力学性能。(3) 28、焊件开坡口的目的在于保证焊透,增加接头强度。(√) 29、基本尺寸就是要求加工时要达到的尺寸。(3) 30、采用包容要求时,若零件加工后的实际尺寸在最大、最小尺寸之间,同时形状误差等于尺寸公差,则该零件一 定合格。(√) 31、图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。(√) 32、切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。(√) 33、刀具耐用度为刀具两次刃磨之间的切削时间。(√) 34、切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四种作用。(√) 35、在车削加工中,车刀的纵向或横向移动,属于进给运动。(√) 36、根据工件的加工要求,不需要限制工件的全部自由度,这种定位称为不完全定位。(√) 37、固定支承在装配后,需要将其工作表面一次磨平。(√)

机械制造基础课程设计夹具设计工艺设计要点

机械制造基础课程设计 设计题目:制订轴承端盖工艺及直径为10mm孔夹具设计 班级: 学生: 指导教师:

目录 设计任务书 一、零件的分析……………………………………… 二、工艺规程设计…………………………………… (一)、确定毛坯的制造形式…………………… (二)、基面的选择……………………………… (三)、制订工艺路线…………………………… (四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺 才的确定…………………………………………… (五)、确定切削用量及基本工时……………… 三、夹具设计………………………………………… 四、参考文献………………………………………… 订做机械制造基础课程设计工艺及夹具设计- 1 -

一、零件的分析 (一)零件的工艺分析 轴承端盖具有密封,定位的作用,因此结合面要有比较高的表面质量,孔系加工也要求有比较高位置精度和形状精度,这个零件从零件图上可以看出,所有加工表面是以?16mm为中心的,包括:?32H7mm及倒角,尺寸为?11mm,?7mm的沉头孔及螺纹孔,M5螺纹底孔,?11mm,?10mm进油孔,以及?56mm圆柱面,?16mm孔与?56mm柱面同心度为0.025; 由以上分析可知,对于这些加工表面而言,我们首先加工出?56mm外圆柱面,并以此为粗基准加工出关键部分孔?16mm,并以此为基准加工其它表面,并且保证其它表面与孔之间的位置精度要求。 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200,考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性,零件为中批生产,而且零件的尺寸不大,因此,毛坯可采用金属模砂型铸造。 (二)基面的选择 1 基准选择原则 ①粗基准的选择 选择粗基准时,主要要求保证各加工面有足够的余量,使加工面与不加工面间的位置符合图样要求,并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则: 1) 选择重要表面为粗基准 2) 选择加工余量最小的表面为粗基准 3) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠、夹紧方便。 4) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面,其表面粗糙且精度低,若重复使用将产生较大的误差。 订做机械制造基础课程设计工艺及夹具设计- 2 -

工程材料及机械制造基础大作业(DOC)

《工程材料及机械制造基础》 课程结业论文 学院机械工程学院 专业 班级 学号 姓名 指导老师 完成日期2015年 5 月 15 日

卧式和面机典型零件的选材及加工工艺 一、前言 1.课程背景 工程材料及机械制造基础是研究常用机械零件的制造过程及制造方法的一门综合性技术基础课。是高等工业学校机械类专业和一些非机械类专业必修的技术基础课。课程内容包含工程材料、成型工艺基础和机械加工工艺基础三部分,主要介绍常用工程材料的组织、性能、应用和选用原则;各种毛坯的成型方法及零件的切削加工方法的基本原理和工艺特点;零件的结构工艺性以及机械加工工艺过程的基础知识;机械制造新材料、新技术及新工艺。通过本课程的学习,我们获得了常用工程材料、材料成形工艺及现代机械制造的基础知识,为学习其它相关课程及以后从事工程技术工作和科学研究奠定必要的基础。 本文以卧式和面机为例,通过初步分析卧式和面机典型零件的材料选择、毛坯生产方法、热处理工艺、零件制造工艺流程和结构工艺性,以加深对工程材料及机械制造基础课程的理解。 2.卧式和面机简介 和面机是一种食品加工机械,在食品机械的设计、制造、维护及材料等方面都要考虑到食品的特殊要求,要有切实可行的密封,简单方便的洗涤,以及彻底干净的杀菌的机构。通常我们应该注意以下几点。 1)结构上,接触食品的各个部件要能简单迅速的分解组合,分解的零件能便于洗涤; 2)材料上,对接触食品的零部件尽可能地采用不锈钢或其他防锈无污染材料; 3)环境保护上,必须有可靠的密封措施,严防杂物混入食品和物料散失; 4)在温度上,要有可靠的控温措施; 5)在工作环境上,机器应放置在空气流通、光线、温度和湿度适宜的地方。 和面机作用是进行面团的调制,既将各种原、辅料加水搅拌,调制成即符合质量要求,又适合机械加工成形的面团,主要用于面包、饼干、糕点、膨松食品、夹馅饼等食品生产过程中的面团调制。和面机可分为卧式和面机和立式和面机。 卧式和面机主要是指搅拌容器轴线与搅拌器回转轴线都处于水平位置,它的特点是,结构简单,制造成本低,卸料清洗方便,所以在食品加工中,如面包、饼干、糕点及一些饮食行业的面食中得到了广泛的应用。 根据食品生产的种类和特点不同,面团的各种性质各不相同,可分为韧性面团、水面团及酥性面团,一般来讲,对面团拉伸作用较强时,易于形成韧性面团,而对面团拉捏作用较强时,易于形成酥性面团。卧式和面机一般是在一根轴上安装几片浆叶,它对面团的拉伸作用较弱。适用于调制酥性面团。

机床夹具拆装与调整实验报告

荆楚理工学院机械工程学院实验报告31 姓名_________ 学号__________ 专业_________ 成绩_______ 课程名:机械制造基础日期 _指导教师赵瑾________ 实验题目:_______________ 机床夹具拆装与调整_____________________ 一、【目的要求】 1. 掌握夹具的组成、结构及各部分的作用 2. 理解夹具各部分连接方法,了解夹具的装配过程 3. 掌握夹具与机床连接、定位方法,了解加工前的对刀方法。 二、【实验仪器与试剂】 1. 铳床一台 2. 铳床夹具一套 3. 拆装、调整工具各一套 三、【实验原理】

四、【实验方法和步骤】 1. 熟悉整个夹具的总体结构,熟悉各元件之间的连接及定位关系。 2. 使用工具,按顺序把夹具各连接元件元件拆开,注意各元件之间的连接状况,并把拆掉的各元件摆放整齐。 3. 利用工具,按正确的顺序在把各元件装配好,了解装配方法,并调整好各工作表面之间的位置。 4. 把夹具装到铳床的工作台上,注意夹具在机床上的定位,调整好夹具相对机床的位置,然后将夹具夹紧。 5?将工件安装到夹具中,注意工件在夹具中的定位、夹紧。 6.利用对刀塞尺,调整好刀具的位置,注意对刀时塞尺的使用。

五、【实验现象、结果记录及整理】 1、找出夹具中的定位元件、夹紧元件。 ①定位元件:定位支承板3,V形块5。 ②夹紧元件:偏心轮及活动V形块。 2、找出夹具中的对刀元件、夹具体及导向元件。 ①对刀元件:对刀块6

②夹具体:零件1

v1.0可编辑可修改 六、【分析讨论与思考题解答】 1、加工中为满足工件的加工精度,试进行定位分析。 建立坐标系如图。 铳轴端槽:长V形块5,限制工件X,X,Y,Y4个自由度 支承板3,限制工件Z 1个自由度,共限制工件 因在工件上只加工一个槽,Z可不限制。 2、夹具是如何与机床相连的 夹具是通过定向键2与铳床连接在一起的。 Y 5个自由 度。

机械制造基础试题及答案

机械制造基础试题及答案 《机械制造基础》试题及答案 一、单选题(共30道试题,共90分。 1.钻孔有两种基本方式,其一是钻头不转,工件转,这种加工方式容易产生(B )误差。 A.轴线歪斜 B.锥度 C.轴线歪斜和锥度 D.轴线歪斜和腰鼓形 2.(C )时,前角应选大些。 A.加工脆性材料 B.工件材料硬度高; C.加工塑性材料 D.脆性或塑性材料 3.主要影响切屑流出方向的刀具角度为(C ) A.前角 B.后角 C.刃倾角 D.主偏角 4.减小主偏角,(A )。 A.使刀具寿命得到提高 B.使刀具寿命降低 C.利于避免工件产生变形和振动 D.对切削加工没影响 5.下列刀具材料中,适宜制作形状复杂机动刀具的材料是

(B) A.合金工具钢 B.高速钢 C.硬质合金钢 D.人造聚晶金刚石 6.成批加工车床导轨面时,宜采用的半精加工方法是(A) A.精刨 B.精铣 C.精磨 D.精拉 7.(B )时,选用软的砂轮。 A.磨削软材料 B.磨削硬材料 C.磨削断续表面 D.精磨 8.机床主轴齿轮(B )要求高些。 A.传递运动的准确性 B.传动的平稳性 C.载荷分布的 均匀性D.侧隙 9.精加工时,应选用( C )进行冷却。 A.水溶液 B.乳化液 C.切削油 D.温度较高的水溶液 10.加工? 100勺孔,常采用的加工方法是(C ) A.钻孔 B.扩孔 C.镗孔 D.铰孔 11.在切削平面内测量的角度有(D ) A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 12.车床刀架的横向运动方向与车床回转轴线不垂直,车出的工件将呈现出(D )。 A.腰鼓形和锥度。 B.腰鼓形 C.锥度 D.端面中凸形 13.数控机床主要适用的场合是(B ) A.定型产品的大批量生产 B.多品种小批量生产 C.中等精度的定型产品 D.修配加工 14.主运动是由工件执行的机床有( A )

现代工程材料成形与机械制造基础-第二版 -册-部分题库与答案

1.分析图示轨道铸件热应力的分布,并用虚线表示出铸件的变形方向。工艺上如何解决? 轨道上部较下部厚,上部冷却速度慢,而下部冷却速度快。因此,上部产生拉应力,下部产生压应力。变形方向如图。 反变形法 5.如图一底座铸铁零件,有两种浇注位置和分型面方案,请你选择一最佳方案,并说明理由。 方案(Ⅱ)最佳.。 理由:方案(Ⅰ)是分模造型,上下铸件易错边,铸件尺寸精度差。 方案(Ⅱ)是整模造型, 铸件尺寸精度高。内腔无需砂芯成型,它是靠 上、下型自带砂芯来成形。 6.下图为支架零件简图。材料HT200,单件小批量生产。 (1)选择铸型种类 (2)按模型分类应采用何种造型方法? (3)在图中标出分型面、浇注位置、加工余量 (1) 砂型铸造,(2)整模造型 (3)分型面、浇注位置、加工余量:见图 9.如图,支架两种结构设计。 (1)从铸件结构工艺性方面分析,何种结构较为合理?简要说明理由。 (2)在你认为合理的结构图中标出铸造分型面和浇注位置。

(1)(b)结构较为合理。因为它可省去悬臂砂芯。 (2)见图。分型面。浇注位置(说明:浇注位置上、下可对调) `12.如图所示铸件结构是否合理?如不合理,请改正并说明理由。 铸件上部太厚,易形成缩孔,壁厚不均匀易造成热应力。可减小上部壁厚,同时设加强筋。 无结构圆角,拐弯处易应力、开裂。设圆角。 3.某厂铸造一个Φ1500mm的铸铁顶盖,有图示两个设计方案,分析哪个方案的结构工艺性 好,简述理由。 (a)图合理 (b)图结构为大的水平面,不利于金属液体的充填,易造成浇不足、冷隔等缺陷;不利于金属夹杂物和 气体的排除,易造成气孔、夹渣缺陷;大平面型腔的上表面,因受高温金属液的长时间烘烤,易开裂使铸件产生夹砂结疤缺陷。 7.图示铸件的两种结构设计,应选择哪一种较为合理?为什么?

机械制造基础实验报告完整版

班级:姓名:学号: 实验一跳动公差测量实验 一、实验目的 1、掌握百分表的安装及使用方法 2、理解掌握跳动公差的概念 3、掌握径向圆跳动、端面圆跳动的测量 二、实验内容 1、百分表的安装 2、利用百分表测量跳动公差 三、实验设备 百分表(架)、滑座、底座、测量轴 四、实验原理 将测量轴(端面)放在滑座上,在被测零件回转一周过程中百分表读数最大值与最小值之间的差值,即为单个测量平面上的径向(端面)圆跳动误差。 五、实验步骤 1. 将百分表(架)、滑座、底座组装成测量仪,并将测量轴装在滑座的两个顶尖上,用 微调螺丝定位 2 . 在被测零件回转一周过程中百分表读数最大差值,即为单个测量平面上的径向跳动 误差。 3、沿轴向选择3个测量平面进行测量,并将测量数据填入表中。表中各点的最大差值 即为该零件的径向跳动误差。 4. 整理数据,整理实验器材,完成实验。

班级: 姓名: 学号: 实验二 水平仪实验 一、实验目的 1.了解框式水平仪的工作原理 2.掌握框式水平仪的使用方法 3.掌握利用框式水平仪测水平 二、实验内容 利用框式水平仪测量某个表面是否水平 三、实验原理 工作原理:当水平发生倾斜时,水准泡的气泡就向水平仪升高的一端移动。由于水准泡 的内壁曲率半径不同,因此产生了不同的分度值。 四、实验设备 框式水平仪 五、使用方法: 测量时使水平仪工作面紧贴在被测表面,待气泡完全静止后方可进行读数。 水平仪的分度值是以一米为基长的倾斜值 ,如需测量长度为L 的实际倾斜则可通过下式进行计算: 实际倾斜值=分度值*L*偏差格数 例如:分度值为0.02mm/m ,L=200m, 偏差格为2格。 实际倾斜值为: mm 008.022******** .0=?? 水平仪零位校对,调整方法: 将水平仪放在基础稳固,大致水平的平板(或机床导轨)上,待气泡稳定后,在一端如左端读数,且定为零。再将水平仪调转180度,仍放在平板原来的位置上,待气泡稳定后,仍在原来一端(左端)读数A 格(以前次零读数为起点),则水平仪零位误差为二分之A 格。如果零位误差超过许可范围,则需调整水平仪零位调整机构(调整螺钉或螺母,使零位误差减小至许可值以内。对于非规定调整的螺钉,螺母不得随意拧动。调整前水平仪工作面与平板必须揭擦试干净。调整后螺钉或螺母等件必须固紧) 六、思考题: 1.如何判断水平仪是否有误差?若有误差如何调整? 答:将水平仪放在被测平面,记录下水泡的所在刻度(如,右偏n 格),然后原地旋转180°,要是刻度与原来的位置一样(右偏n 格),则水平仪没有误差,否则有。 2.用有误差的水平仪如何判断一个表面是否水平? 答:将水平仪放在被测平面,记录下水泡的所在刻度,如右偏n 格,然后原地旋转180°,要是刻度与原来的位置相反(左偏)且也偏n 格,则平面水平,否则不平。

机械制造基础课程设计

机械制造基础课程设计书明书 课程名称:机械制造基础课程设计 题目名称:设计“阶梯轴”的机械加工工艺班级: 姓名: 学号: 指导老:

工序号工序名称工序内容 1 备料锻造 2 车 1 三爪卡盘夹持工件,车端面见平,钻中心孔。 用尾顶尖顶住,粗车三个台阶,直径、长度均 留2mm余量. 2调头,三爪卡盘夹持工件另一端,车端面, 保证总长259mm,钻中心孔。用尾顶尖顶住, 粗车另外四个台阶,长度、直径均留2mm余 量 3 热处理调质处理硬度24~28HRC 4 钳修研中心孔 5 粗车 1 双顶尖装夹半精车三个台阶,长度达到尺 寸要求,螺纹大径车到 mm,其余两个台阶直径上留 0.5mm余量,切槽三个,倒角三个 2调头,双顶尖装夹半精车余下的五个台阶。 mm及mm 台阶车到图样规

定的尺寸。螺纹大径车到mm, 其余两个台阶直径上留0.5mm余量,切槽三 个,倒角四个 6 修中心孔用金刚石或硬质合金顶尖加压修研 7 精车双顶尖装夹,车一端螺纹M24×1.6-6g 调头,车另一端M24×1.6-6g 8 划线划出键槽及?5位置 9 铣铣两个键槽及一个止动垫圈槽,键槽深度比图 样规定尺寸大0.25mm,作为外圆磨削的余量 10 磨磨外圆Q、M并用砂轮端面靠磨台肩H、I 调头,磨外圆N、P,靠磨台肩G 11 检验按图纸检验 工序说明: 1、该零件先以外圆作为粗基准,车端面和钻中心孔,再以中心孔为定位基准粗车外又以粗车外圆为定位基准加工孔,此即为互为基准原则,使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。

2、螺纹因淬火后,在车床上无法加工,如先车好螺纹后再淬火,会使螺纹产生变形。因此,螺纹一般不允许淬硬,所以在工件的螺纹部分的直径和长度上必须留去碳层。 3、为保证中心孔精度,工件中心孔也不允许淬硬。 4、为保证工件外圆的磨削精度,热处理后需安排研磨中心孔的工序,并要求达到较细的表面粗糙度。 5、为消除磨削应力,磨后安排低温时效工序。

机械制造基础习题及参考答案

《机械制造基础》复习题 一、填空题 1、强度是金属材料在力的作用下抵抗和断裂的能力。 2、依据凝固区的宽窄,铸件的凝固方式分为、和。 3、按照产生原因,铸件内应力可分 为:和。 4、自由锻的工序可分为:、和 三大类。 5、拉深中常见的废品有:和。 6、焊接热影响区可分为:、、 和。 7、普通手工电弧焊的焊条由和两部分组 成。 8、刀具的磨损过程可分 为、、三个阶段。 9、对于钢铁零件,外圆面切削加工的主要方法 是:和。 10、影响铸铁石墨化的主要因 素和。 11、工程上常用硬度指标有_________ 和 __________ 两种。 12、合金的收缩经历_________ 、_________ 和 ________三个阶段。 13、造型方法可分为造型和造型两大类。 14、影响铸铁石墨化的主要因素是和。 15、金属的可锻性取决于和。 16、模锻中,模膛根据功用的不同,分为和__________。 17、冲压生产的基本工序有___________ 和 __________两大类。 18、焊接电弧包括________、_________ 和__________三个区域。 19、埋弧自动焊中,和的作用相当于电焊条的焊芯和药 皮。 二、判断对错

1、影响合金流动性最显著的因素是化学成分。() 2、铸件凝固过程中,糊状凝固的合金缩孔倾向大,缩松倾向小。() 3、铸件内应力产生的主要原因是收缩受阻。() 4、铸造模样表面上设计起模斜度是为了便于模样在砂型中固定() 5、铸件分型面应该尽可能的多。() 6、设计落料模时,应先按照落料件确定凸模刃口尺寸。() 7、塑性金属变形后的纤维组织可以采用热处理的办法消除。() 8、锻造为了提高金属的锻造性能,锻件的锻造温度越高越好。() 9、设计模锻模膛时,只有终锻模膛有飞边槽。() 10、随钢中含碳量增加,其可焊性变差。() 11、焊接热影响区组织、性能在焊接前后没有变化。() 12、弯曲时应尽可能使弯曲线与板料纤维垂直。() 13、为了提高焊接质量,应尽量采用异种材料进行焊接。() 14、只有在切削塑性金属材料时,才会产生积屑瘤。() 15、顺铣时,会造成工件在进给方向的窜动。() 16、磨削可以用来加工钢铁以及铝、铜等有色金属。() 17、粗加工时,刀具后角应取较小值。() 18、金属材料的加工性能与工艺方法有关。() 19、冲裁变形时板料首先进行弹性变形。() 20、锻造加工只是适合塑性金属材料加工。() 21、碳钢通常在油中淬火,而合金钢在水中淬火。() 22、合金结晶温度范围越小,合金的流动性越好。() 23、灰铸铁一般都要安置冒口和冷铁,使之实现同时凝固。() 24、冷却速度越快越易得到灰口铸铁。() 25、浇注时铸件的重要平面应朝下。() 26、砂型铸造时,木模尺寸应与铸件尺寸完全相同。() 27、铸件壁厚小于“最小壁厚”,容易产生浇不足、冷隔现象。() 28、设计制造零件时,应使零件的最大正应力方向与纤维方向垂直。() 29、常言道“趁热打铁”,就是说铸铁是可以锻打的。() 30、只要在压力加工过程中对工件加热,就属于热变形。() 31、落料和冲孔是使坯料沿封闭轮廓分离的工序。() 32、拉深系数越小,表明拉深件直径越小,变形程度越小。() 33、直流正接就是工件接电源正极,焊条接负极。()

机械制造基础课程设计--一阶梯状轴

机械制造基础课程设计--一阶梯状轴

1序言------------------------------------------(1) 2机械加工工艺规程设计步骤---------------------(2-7) 2.1 生产类型及零件分析-------------------------------------- (2) 2.2确定毛坯及各表面加工方法--------------------------------(2-3) 2.3确定定位基准及划分加工阶段------------------------------(3-4) 2.4热处理及工艺路线----------------------------------------(4-5) 2.5工序设计及加工余量选择----------------------------------(6) 3工艺说明----------------------—-------------(7-17) 3.1 工序一 --------------------------------------------(7) 3.2 工序二 --------------------------------------------(7) 3.3 工序三 --------------------------------------------(7-17) 塞规 -------------------------------------------(7-14)深浅样板 -------------------------------------------(15-16)成型车刀 -------------------------------------------(16-17) 3.4 工序四 -------------------------------------------(17) 4课设总结-------------------------------------(18)

工程材料与机械制造基础复习题参考样本

《机械制造基础》复习题 1.什么叫材料的塑性? 塑性有哪两个指标, 如何用公式表示? 试述塑性的两个 作用。 答: 塑性是指金属材料在外力作用下, 产生永久变形而不致引起断裂的性能。指 标: 伸长率δ和断面收缩率Ψ。公式表示δ=(L 1-L 0 )/L 0*100% Ψ =(F 0-F 1 )/F 0*100% 式中 L 0—试样原始长度 L 1—试样拉断后的长度 F 0—试 样原始横截面积 F 1 试样拉断后的横截面积 作用: 1、 方便加工2、 提高 材料的可靠性 2.说明下列力学性能指标的名称、 单位、 含义: k s b αδσσσσ,,,,,12.0-。分别 指出哪些指标是动载下的力学性能, 哪些是静载下的力学性能。 答: δb 抗拉强度, 单位MPa , 指金属材料拉断前所能承受的最大应力。 δs 屈服极限 单位MPa , 指出现明显塑性变形时的应力。 δ0.2 条件屈服强度 单位MPa , 指试样产生0.2%残余塑性变形时的应力值。 δ-1 疲劳强度 单位MPa , 指最大应变力δmax 低于某一值时, 曲线与横坐标平 行, 表示循环周次N 能够达到无穷大, 而试样仍不发生疲劳断裂时的交变应力 值。 δ 伸长率 单位: 无δ=( L 1-L 0/L 0) *100% 式中L 1指试样拉断后的长度 L 0指试 样原始长度 a k 冲击韧性 单位 J/cm 2 指金属材料在冲击载荷作用下, 抵抗断裂的能力。 动载荷下的力学性能: δ-1, a k 静载荷下的力学性能: δb , δs , δ0.2 , δ 3.从压头的材料、 形状、 载荷大小、 硬度值计算方法、 应用等方面简要说明 布氏硬度、 洛氏硬度、 微氏硬度三种测量硬度的方法的特点。 答: 布氏硬度: 压头材料: 淬火钢球或硬质合金球、 形状: 球形、 载荷大小: 3000kgf 、 硬度值计算方法: 载荷除以压痕表面积的值、 应用: 铸铁、 有色金 属、 低合金结构钢等毛坯材料。

机械制造基础试题题库及答案

1. 车削时,主轴转速升高后,也随之增加。(AB) A 切削速度 B 进给速度 C 进给量 D 切削深度 2. 切削过程中,主运动是切下切屑的运动及其特点是(切下切屑的运动、速度快,只有一个) 3. 镗床镗孔时,其主运动是。(镗刀连续转动) 6. 切削加工时,须有一个进给运动的有。(A) A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣斜齿 D 滚齿 8. 调整好切削用量后,过程中切削宽度、切削深度是变化的。 A 车削 B 刨削 C 铣削 D 镗削(C) 9. 所有机床都有主运动和进给运动。(╳)13. 切削用量包括、和。 (切削速度、进给量、背吃刀量) 14. 刀具的主偏角是在平面中测得的。(A) A 基面 B 切削平面 C 正交平面 D 进给平面 15. 刀具的主偏角是和之间的夹角。 (刀具进给正方向、主切削刃) 16. 刀具一般都由部分和部分组成。 (切削、夹持) 18. 在车刀设计、制造、刃磨及测量时必须的主要角度有:。 (主偏角、副偏角、刃倾角、前角、后角) 19. 后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的,并配合前角改变切削刃的与。(摩擦;强度、锋利程度) 20. 刀具的刃倾角在切削中的主要作用是。(D) A 使主切削刃锋利 B 减小摩擦 C 控制切削力大小 D 控制切屑流出方向 22. 车床切断工件时,工作后角变小。(√) 23. 一般来说,刀具材料的硬度越高,强度和韧性就越低。(√) 24. 高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。(╳) 25. 硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。(╳)28. 刀具前角是在面中测量,是与之间的夹角。

(正交平面、前刀面、基面) 29. 刀具前角为,加工过程中切削力最大。(A) A 负值 B 零度 C 正值 30. 车刀的后角是在平面中,与之间的夹角。(正交、后刀面、基面) 31. 车削细长轴时,应使用90゜偏刀切削。(√) 32. 刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。(√) 36. 影响刀具切削性能的主要因素有哪些? 答:刀具切削部分的材料、角度和结构。 一、金属切削过程 37. 金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程(√) 39. 在其他条件不变时,变形系数越大,切削力越大,切削温度越高,表面越粗糙。(√) 40. 常见的切屑种类有哪些? 答:带状切屑、挤裂(节状)切屑、崩碎切屑。 41. 什么是积屑瘤? 答:在一定范围的切削速度下切削塑性金属时,常发现在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属,这就是积屑瘤。 43. 切削过程中切削力的来源主要是和。 (变形抗力和摩擦力) 44. 切削用量对切削力的影响程度由小到大的顺序是。 (切削速度、进给量、背吃刀量) 46. 切削用量对切削力的影响程度由大到小的顺序是切削速度、进给量、背吃刀量。(╳) 47. 当切削热增加时,切削区的温度必然增加。(╳)

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