制作工艺标准.doc
中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书
文件编号：HB/ZZ-05-01
版本/修订号：A/O
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实施日期：2005年月日
1. 模具外观不能有锈痕，打伤痕。任何模板不能有脚印。
2. 模架表面应按要求打上模具编号，模具编号由本厂工程部编制，不得自行编制打模
号.编号要打在基准角。字体大小按:300mm 以下的模架字高6mm,300mm 以上700mm 以下的模架字高8mm,700mm 以上的模架字高10mm,位置在离边10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
3.各零部件要有零件编号，编号在基准角符号正面处。
4.一般模具安装方向上的上下侧开设水嘴要内置。无法内置的油嘴或水嘴下方要有支
撑柱加以保护。
5.模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构
等，应有支撑腿保护。
6.支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿车加工外螺纹紧固
在模架上。
7.重量超过8000kg的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
8.模具外形尺寸要符合指定的注塑机。
9.安装有方向要求的模具要在前模板或模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”
字样，箭头和文字喷黄色漆，字高50mm。
10.模架表面不能有凹坑、锈迹、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外
观的缺陷。
11.模架各板都要有大于1.5mm的倒角。
12.模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装)。吊环与
水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
13.每个重量超过10kg的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证
零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环位置按相关要求设计。
14.油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。
15.模具分油器要固定可靠。
16.连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。
17.顶针板要有垃圾钉。高出平面5mm左右. 垃圾钉要求复回杆边上必需有4颗垃圾钉，
顶针板面较大的垃圾钉要求长向距离长200mm，宽200mm。
18.撑头要比模腿高出0.08-0.2mm，并不与顶出孔干涉，用螺丝定位。支撑柱孔应比支
撑柱大2～4mm。
20.模具出运前浇口套孔需封上黄油。模具外表喷天蓝色油漆（或按客户要求）模具内
外喷防锈油.做好铭牌.注明吊环镙丝孔大小.
二、顶出,复位机构
1.顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。
2.顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.02-0.03mm、封胶段长度为20-30mm、顶杆孔的光洁度
▽1.6。
3. 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶针沉头孔孔底必须加
工平底。
4. 顶针面为异型时,顶杆要有止转定位，且只有唯一的方向性,并有编号
5. 顶针、顶管（推管）孔必须在铣床上加工，不得在普通钻床上加工。一般线割。顶杆
不能出现上下串动的现象。沉头孔深度保证0.03-0.05mm ，所有顶针孔铰孔时需由后向前铰孔，斜面顶针要做防滑槽或表面蚀纹。
6. 有推板顶出的情况，顶杆要延迟顶出，防止顶白。
7. 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要保持一致，定位并且倒钩易于从制品上去除。 8. 固定在顶杆上的顶块要可靠固定，下部周边倒角。
9. 斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm 。一般场合顶针面应高于下模镶件平面0.05 ~ 0.1，对于
胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加凸台，如下图示 文件编号 HB/ZZ-05-01
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10.对于有斜顶针的场合，为防止产品跟斜顶滑行，斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位或蚀纹，
并且不能影响制品外观。
11.回程杆端面平整，不能有点焊，胚头底部不能有垫垫片、点焊。复回杆面为异型时，
复回杆采用定位防止转动。
12.复位弹簧要选用标准件，两端不打磨、割断。
13.复位弹簧安装孔底面要为平底，安装孔直径比弹簧大2-5mm。
14.一般情况下，轻负荷选用短形截面蓝色模具弹簧，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
15.弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。
16.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，不能有加工较深的倒扣，
不能有手工打磨加倒扣筋或麻点。
26.中托司副:在顶针较多、顶针较细、有斜顶针、有司筒副、顶针顶在斜面上等诸场合或高要求须在顶针板加中托司副,中托司副三种形式（图6-14）
注明：a用于一般场合
b用于司筒穿过府板
c用于三块顶针板
25．司筒针的定位方法
中心针有2种定位方法：（图6-18）
1）定位螺钉用于单支中心针
2）板用于几支集中的中心针
17.三板模在机械手取料把时，限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与
机械手干涉，或在模架外加拉板。制品要利于机械手取件。
18.导套底部要加排气口，以便导柱进入导套时形成的封闭空气排出。
19.定位销安装的间隙不能大于0.02mm。
20.导柱必须高出型蕊最高点20mm以上。
21.注塑机顶出孔位置图
三、冷却
1.冷却水道要畅通, 水孔的设计和加工应符合有关规定,出入水孔尽量不要做在模具的
上下方.
2.密封要可靠无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。
3.试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。
4.运水胶圈预压量为0.5-0.8mm，放置密封圈的密封槽要为圆环形，并开设在模架上，
中间不能连通。平面密封胶圈的设计加工规定:
5.密封圈安放时要涂抹黄油。
6.水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片和胶片。
7. 尽量采用统一规格的密封圈，密封槽需用油石抛顺.
8. 冷却水嘴避空孔直径为?25、?30、?35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5*45o，
倒角一致。
9 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
标识英文字符和数字要大写，位置在水嘴正10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
10. 进出油、气嘴要同冷却水嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。
四、一般浇注系统(不含热流道)
1.浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。一般情况下浇口套应定位.浇道要抛光至▽3.2或
320#油石。分型面上的分流道截面为圆形，前后模流道错位不超过0.1mm，流道转向处需采用R0.5～R2圆弧过渡。`
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2. 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或U 形。
D 系列2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、φ7、
φ8
分流道直径经验计算式4
12
12654.0L W D
D — 分流道直径（mm ）W —塑件重量（g ），L=分流道长度mm
上述公式是经验式，在塑件壁厚小于3 mm ，重量在200g 以下使用，对于PE 、PA 等胶料，上述D 可适当减少；对于PC 及PMMA 等难以流动的胶料D 还须适当加大。
3.
三板模在水口板上浇道入口直径不要小于3.5，流道拉料杆处要保证足够的进胶截面。 4.
球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
5. 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
6. 浇口套球R 要大于注塑机喷嘴球R ，具体规格常用R200。
7. 浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。一般为?3.5。
8. 三板模底板和水口板间要有10-12mm 左右的开距。浇口套应加工成3～5°锥度并与
水口板相配。
9. 水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距等于料把长度加上
20-25mm ，且大于120mm 以上。 10. 三板模前模板限位要用限位拉杆。
11. 浇口、流道要按图纸尺寸用机床(CNC 、铣床、EDM)加工，不允许手工用打磨机加工。 12. 点浇口浇口处要按浇口规范加工。浇口处前模有一小凸起，后模相应有一个凹坑.
材料X
ABS 、PC、PS、
AS、PE、PMMA 0.02 ~ 0 .03
POM 0.01 ~ 0.02
PA、PP 0.01
13.分流道前端要有5—6mm延长部分作为冷料穴。流道末端需加工排气槽和冷料井，排
气槽必须引向上方或下方，潜水口的冷料井须低于进料口，深度为直径的1.5倍。
14. 拉料杆Z 形倒扣要圆滑过度。
15. 出在顶杆上的潜伏式浇口不能存在表面收缩。
16. 料把要易于去除，制品外观无明显浇口痕迹，制品装配处无残余料把。 17. 牛角式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HRC55左右。
五、热流道系统
1. 热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。
2. 必须进行安装测试，以免发生漏电等安全事故。
3. 温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求
4. 喷咀出料口部尺寸要小于?5mm ，以免因料把大而引起制品表面收缩。
5. 喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm ，喷咀头部进口
料直径大于集流板出料口尺寸，以免受热延长与喷咀错位发生溢料。 6. 因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。 7. 集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。
8. 主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封。垫块用传性不好的不锈钢制
作或采用隔热陶瓷垫圈。
9. 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm 以外，这几个垫块不能漏在
注塑机的顶位圈之内。
10. 温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于摄氏度，并且控温灵敏。
弧 形 潜 水
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11.型腔要与热喷咀安装孔穿通。
12.热流道接线要捆扎，并用压板盖住，以避免装配时压断电线。
13.如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。
14.控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。
15.温控柜结构要可靠，螺丝无松动。
16.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
17.针点式热喷咀针尖要伸出前模面。
18.电线不能漏在模具外面
19.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角，以免损坏电线。
21.所有集流板和喷嘴要采用P20材料制造。
21在模板装配之前，所有线路不能有短路现象。
22.所有电线要正确连接，绝缘。
23.在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。
六、成型部分、分型面、排气槽
1.前后模镶件基准角要与模架对应。
2.模芯取数以模架基准取整数.
3.前后模表面不能有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。
4.模仁与模框配合，四R角低于0.4-0.6mm的间隙(最大处)。模仁平面高于模框平面0.5mm
5.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。
6.排气槽深度应小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气
槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。
7.应避免出现薄钢位，尖角、无法避免时应按设计要求采用镶拼结构。
8.镶件、镶针必须采用螺钉、横梢、台阶等方式固定，不能用烧焊和铆头方式。，圆形件
9).曲线或单边倾斜的分模面（PL）要加装锁位。产品胶位在上下模同时作出，而内模无
有效枕位时，为避免内模错位保证成品夹口完好，可如图（7-6）示作管位。
9.前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕迹，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精
绞，无火花纹、刀痕。
10.一般插穿部分要有大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。
11).钩位的镶件设计(图7-10示)
11.模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
12.模具各零部件要有编号。
13.前后模成型部位不能有倒扣、倒角等缺陷
14.深筋(超过15mm)要镶拼。型腔、型蕊死角位必需排气
15.一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按
客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
16.多腔模具须加上穴号予以区别.
17.分型面封胶部分要符合设计标准(中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部
分机加工避空)。
18.皮纹及喷砂要达到客户要求。
19.制品表面要蚀纹或喷砂处理，拔模斜度应为3-5度或皮纹越深斜度越大。
20.透明件拔模斜度要比一般制品大，一般情况下PS拔模斜度大于3度，ABS及PC大于
2度。
21.有外观要求的制品螺钉柱要有防缩措施，加火山口。
22.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱应前模镶拼。
23.深度超过10mm的螺丝应用司筒针。
24.螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱要倒角。
25.制品壁厚要均匀(0.15mm以内)。成型线条清晰，顺滑。
26.PP筋的厚度应为外观面壁的40%以下(客户要求除外)。
27.前模插入后模或后模插入前模，四周斜面要锁紧固定或机加工避空。
28.透明PS、AS、PC、PMMA等不能采取强脱结构。
29.模具材料包括型号和处理状态要按合同要求。
30.模具应打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。(日期码按客户要求，如无
用标准件)。
31.透明件标识方向要打印正确。
32.透明件前后模抛光至镜面，要蚀纹和产品要求亚光的表面抛至800#砂纸，要抛光的产
品表面要上光，所有后模去刀纹。有特殊要求的按要求。
32.零件在加工中注意留后续加工余量，一般情况下粗公火花位0.2-0.3/单边，精公火花位
0.08-0.15/单边，省模余量0.05-0.10/单边。
34.零件有尺寸公差的参照尺寸公差要求，注意要便于修改，未注公差，参照一般公差表。
一般型腔取负公差,型芯取正公差.
35.对于无法避免的制品夹线，模具上夹线错位不超过0.1mm，并且必须是外露一侧稍大，
隐藏部分偏小.
36.铜公在放电前检查好尺寸、省好(注意留抛光余量和火花位)。
七. 抽蕊机构
1.斜顶、滑块的压板要热处理，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50-55。
2.滑块、抽芯必须有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子
螺丝、油缸抽芯要做行程开关。
3.
的定位装置如下：简图说明
利用弹簧螺钉定位,弹簧强度
为滑块重量的1.5~2倍,常用
于向上和侧向抽芯.
利用弹簧钢球定位,一般滑块
较小的场合下,用于侧向抽芯.
利用弹簧螺钉和挡板定位,弹
簧强度为滑块重量的1.5~2倍,
适用于向上和侧向抽芯
利用弹簧挡板定位,弹簧的强
度为滑块重量的1.5~2倍,适用
于滑块较大,向上和侧向抽芯.
4.滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度要比滑块锁紧面角小2-3度。如行程过大可用油
如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸必须加自锁机构。斜撑梢锁紧方式及使用场合
适宜用在模板较薄且上固定
板与母模板不分开的情况下配
合面较长，稳定较好
简图说明
适宜用在模板厚、模具空间大
的情况下且两板模、三板板均
可使用
配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径)
稳定性较好
适宜用在模板较厚的情况下
且两板模、三板板均可使用，
配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径)
稳定性不好,加工困难.
适宜用在模板较薄且上固定板
与母模板可分开的情况下
配合面较长，稳定较好
5.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的机构，要加反顶机构。
6.大的滑块不能设在模具安装方向的上面，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大
抽芯距离。
7.滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。
8.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽
内的长度要大于滑块长度的2/3。
9.如滑块每个方向直接封胶, 侧在每个方向上的导入角度为3-5度，以利研配和防止出现
飞边。
10.滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
10).滑块的斜导柱孔须加工R2～R3圆角。
11.大滑块下面及斜面要有耐磨板(滑块宽度超过150mm)，耐磨板材料为油钢，淬火至
HRC50-55，大型滑块(宽度超过200mm)锁紧面要在耐磨板面高出0.1-0.5mm上面加油槽。
11) 块在导滑中,活动必须顺利、平稳,才能保证滑块在模具生产中不发生卡滞或跳动现象,否则会影响成品品质,模具寿命等。(压板规格超级链接)常用的导滑形式如下图所示。
钢制管件制造工艺规范
钢制管件制造工艺规范（MPS文件）
目录1 (2) 2规范性引用文件 (2) 3制造工艺流程 (3) 4管件基本参数 (4) 5原材料要求 (5) 6制造工艺要求 (6)
7性能要求 (15) 8几何尺寸、形状允许偏差 (16) 9工艺质量和缺陷处理 (18) 10检验和试验 (18) 11设计验证试验 (22) 12标志 (24) 13防护与包
装 (24) 14产品质量合格证明书 (25) 1范围 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。 本MPS文件应和GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GB150钢制压力容器
制造工程部生产工艺执行标准
制造工程部生产工艺执行标准 制造工程部生产工艺执行标准 1、切片： 1、切片方式：三刀四片 2、松散回潮： 1、来料流量设定值：2500Kg/h 2、出料水分： 设定值：按“工艺单”执行（隔日切丝加0.5%） 允差：±1.5％ 3、出料温度：65±5℃ 4、松散率：≥99％ 3、配叶贮叶： 1、贮叶时间：不小于2小时 2、贮叶高度：小于1300mm 4、热风润叶： 1、来料流量设定值：2500～3000Kg/h 2、出料水分： 控制值：按“工艺单”执行 允差：±1％ 3、出料温度：55±5℃ 5、切丝： 1、切丝宽度：1±0.1mm 6、贮叶丝： 1、贮丝时间：不小于2小时 2、贮丝高度：小于1200mm 7、冷端： 1、进料流量设定值：340Kg/批 2、浸渍压力2.5～3.25Mpa，时间50s；排液时间3min； 3、浸渍周期：平均15分钟/批 4、振动柜烟丝缓冲量保持400～800Kg 8、热端： 1、MC45带速：按“工艺单”执行 2、工艺气体温度：350℃ 3、工艺气体风速：38m/s 4、蒸汽流量：1000kg/h 5、膨丝回潮（RC80）出料水分： 设定值： 江苏客户：12％ 省外客户:12.5% 特殊要求：按“工艺单”执行 水份允差值：±0.5％ 9、贮成丝： 1、贮丝时间：不小于2小时
2、贮丝高度：小于1200mm 10、装箱 1、各项工艺要求：按“工艺单”执行 11、环境温湿度： 1、一楼除尘、加香区：温度22+5℃；湿度62+5%； 2、二楼成丝柜区、装箱区：温度22+5℃；湿度62+5%； 3、其余区域：温度22+5℃；湿度72+5%。 感谢您的阅读！
制造工艺标准
文件修订/变更记录表GXQ-FG-10-0 文件发放控制记录表GXQ-FG-05-0
15-60度 5.6任何一只元件脚没有插入孔内，为严重缺陷。(图示) 5.7元件倾斜，其元件脚长度在铜泊面＜0.8mm，为严重缺陷。(图示) 5.8插件前需要成型的元器件，引线弯曲处距离元器件本体至少在1mm以上，绝对不能 从引线的根部开始折弯。引线弯曲的最小半径不得小于引线直径的2倍，否则为严重缺陷。(图示) L R 5.9电阻、电感、跳线、二极管等卧插元件浮高平均值＞1.5mm，则为轻微缺陷。(图示) 5.10电解电容、聚脂电容、音频变压器等大体积立插元件浮高平均值＞0.5mm(单面板)， 则为轻微缺陷。其它瓷片电容等立插元件浮高平均值＞2.0mm，则为轻微缺陷。(图示) 220uF 250V105P 250V 1mm
5.11元件脚弯曲，与旁边之元件相碰，为严重缺陷。(图示) 5.12元件的一端翘起，高度≥3mm；则为轻微缺陷。(图示) 5.13卧插元件(电解等)应平贴PC板，当件体距离板面高度≥1mm，为轻微缺陷。(图示) 5.14元件的尾部翘起，元件体与PC板角度＞100，则为轻微缺陷。(图示) 5.15元件两脚碰在一起，为严重缺陷。(图示)
5.16元件倾斜，其斜角a＞150，元件的安装高度H＞1.0mm，则为轻微缺陷。(图示) a 5.17直脚三极管的高度H＞4mm且高于它周围之元件，则为轻微缺陷。（图示） 5.18当单位面积内立插的元件(如电阻、二极管)易产生碰件短路时，元件脚长的一端 未加绝缘套管或未采用绝缘脚元件，则为严重缺陷。(图示) 套管 6．贴片工艺标准 6.1应贴装元件的位置无元件，漏贴为严重缺陷。 6.2与要求贴装的物料不相符，错件为严重缺陷。 6.3贴片与设计要求的极性方向相反，贴反为严重缺陷。
配电柜生产工艺标准
一、目的 通过装配操作人员的精心装配，以保证提供合格、优质的成套开关设备。 二、适用围 成套开关设备的母线制作与装配，二次线配线及零部件的装配。 三、安装要求及元器件安装 3.1安装要求 （1）安装的零部件（元器件、柜架、紧固件、标准件等）必须是经检验后的合格品。 （2）认真看清规表及图纸，填写装配卡。 （3）保证装配的正确、统一、完整性。 a)核对配套的元件的额定电压、额定电流、接通和分断能力参数是否符合 技术规表的要求。 b)所配电器元件均应有合格证，强制认证的产品应有认证标志。 c)每一用户，同型号同规格的元器件应采用同一生产厂生产的同一安装尺寸的产品。 d)电器元件的合格证，使用说明书、附件、备件等在开箱验收后应有专人妥善保管。 （4）柜体结构在成套装配的部分，应符合要求，如铰链和门的开启应转动灵活，开启角度不得小于90°，在开闭过程中不应损坏喷涂层。门的缝隙应调整一致，低压开关柜同一缝隙均匀差＜ 1mm，平行缝隙均匀关＜2mm，高压开关柜平行缝隙均匀差＜3mm，门锁上后手柄前后推拉其移动量低压开关柜不超过2mm，高压开关柜不超过3mm，还应有相应的防护要求，附录（1），低压抽屉柜中同型号、同规格的抽出单元（可移开部件）调装配好以后必须具互换功能。 （5）所装元器件应整齐美观、不歪斜，应按照制造厂的说明书（使用条件、电器间隙、飞弧距离等）要求进行安装。 附表1：
（6）柜用以固定电器元件及连接导线的紧固件应紧固，螺钉应拧紧无打滑及损坏镀层等现象，并应有防松措施，螺钉拧紧后，螺钉端部露出2—5扣螺距，元器件上不接线的螺钉也应拧紧。同一元件使用的紧固件应是同一标准号、同一种工艺处理后的标准件。 （7）低压配电装置的电气间隙和爬电距离： （8）高压成套装置 （9）产品名牌固定牢固、平整、端正，容要完整并符合产品技术条件和相关标准的规定及要求，所装电器元件的铭牌字迹，标注应清晰。 （10）柜体骨架应保证有可靠的电气接地，喷漆后产品在装接地线前必须进行彻底的刮漆处理，并应有明显接地符号。接地螺钉应不小于M12，一次设备接地均采用编结铜扁线，但必须有接地标识（接地标牌或接地色标）。压接头搪锡，截面不小于32mm。
柜体制作工艺规范
柜体制作工艺规范 一、柜体 1、顶底板、侧板、中坚板、柜内台面板、宽度尺寸一样。 2、中立板、层板前减3，后减20便于安装背板，柜门活动层板减长2m/m，宽减23m/m. 3、底部有内抽的，层板减3m/m，抽退回60m/m，两边加立柱安装抽屉，抽屉标准深度400m/m，标配轨道400m/m，常规3个抽屉。 4、中间有裤架的抽屉，底下有层板及挂衣杆，宽度前减3m/m，后立背板不减，即比侧板少3m/m，但安装门的铰链孔位一定注意错过。 5、高度超过2400必须分段两组，上框下框。 6、三合一连接件，二合一连接中，KD组装。 7、柜体内单开22开门标准450宽，22开门内空900内不得超过1000，超过必须加中立板，中立板可落地，可加垫脚板，脚板根据立板分段柜。 8、衣帽间转角柜体除顶底中间合面，三合一连接外，其余用二合一，多为硬背板。 二附件 1、、常规罗马柱见图册，整根罗马柱不能超过2600。 2、入墙柜体两侧板收口边立柱或罗马柱不得少于50，加连接条与侧
板连接加L型，顶收口条套线收口。
3、、单面靠墙的柜体，看面侧板做的双侧，靠墙L型单边，顶线做L 型顶线收口。 4、罗马柱双层的顶线需转角，附件整体，脚线L型跟转。 5、单层罗马柱不转角，必须加底座。 6、踢脚线安装如图。 7、顶线根据刀型，（见刀型图）设计方案尺寸做 8、酒架、廊桥、眉板、碗碟柜、围栏之类的见公司样品图册 三、柜门板 1、实木柜门板厚度22MM，平板门20MM。 2、实木柜门板刀型及样见公司样品图册 3、实木柜门板边框80MM/90MM,芯板5MM的平板、13MM和16MM. 4、实木柜门板的门型分回型整框直边、回型整框直边一分隔和非标准一分隔、回型整框上弧及一分上弧和一分上弧非标准分隔、45度角回型整框直边。拆分尺寸以建立拆分软件。 5、实木芯板与边框间隔2-3MM，实木背压条。 6、门铰链，分大弯、中弯、直背，也就是全盖、半盖、内嵌。 7、门铰链孔位上下两端中心距100MM,长度800MM内统一开孔2个超过800MM,1600MM内开三孔，长度超过1600以上开孔四个。 .
配电柜生产工艺标准
配电柜生产工艺标准 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
一、目的通过装配操作人员的精心装配，以保证提供合格、优质的成套开关设备。 二、适用范围 成套开关设备的母线制作与装配，二次线配线及零部件的装配。 三、安装要求及元器件安装 安装要求 （1）安装的零部件（元器件、柜架、紧固件、标准件等）必须是经检验后的合格品。 （2）认真看清规范表及图纸，填写装配卡。 （3）保证装配的正确、统一、完整性。 a)核对配套的元件的额定电压、额定电流、接通和分断能力参数是否符合 技术规范表的要求。 b)所配电器元件均应有合格证，强制认证的产品应有认证标志。 c)每一用户，同型号同规格的元器件应采用同一生产厂生产的同一安装尺寸的产品。 d)电器元件的合格证，使用说明书、附件、备件等在开箱验收后应有专人妥善保管。 （4）柜体结构在成套装配的部分，应符合要求，如铰链和门的开启应转动灵活，开启角度不得小于 90°，在开闭过程中不应损坏喷涂层。门的缝隙应调整一致，低压开关柜同一缝隙均匀差＜
1mm，平行缝隙均匀关＜2mm，高压开关柜平行缝隙均匀差＜3mm，门锁上后手柄前后推拉其移动量低压开关柜不超过2mm，高压开关柜不超过3mm，还应有相应的防护要求，附录（1），低压抽屉柜中同型号、同规格的抽出单元（可移开部件）调装配好以后必须具互换功能。 （5）所装元器件应整齐美观、不歪斜，应按照制造厂的说明书（使用条件、电器间隙、飞弧距离等）要求进行安装。 附表1： （6）柜内用以固定电器元件及连接导线的紧固件应紧固，螺钉应拧紧无打滑及损坏镀层等现象，并应有防松措施，螺钉拧紧后，螺钉端部露出2—5扣螺距，元器件上不接线的螺钉也应拧紧。同一元件使用的紧固件应是同一标准号、同一种工艺处理后的标准件。 （7）低压配电装置的电气间隙和爬电距离： （8）高压成套装置 （9）产品名牌固定牢固、平整、端正，内容要完整并符合产品技术条件和相关标准的规定及要求，所装电器元件的铭牌字迹，标注应清晰。 （10）柜体骨架应保证有可靠的电气接地，喷漆后产品在装接地线前必须进行彻底的刮漆处理，并应有明显接地符号。接地螺钉应不小于M12，一次设备接地均采用编结铜扁线，但必须有接地标识（接地标牌或接地色标）。压接头搪锡，截面不小于32mm。 （11）注意文明生产，电器配件的搬运转移应小心轻放，不要互相磕碰，安装过程中，注意不要碰坏柜体及电器配件的油漆及镀层，产品安装完之后，内部应清洁，无其它印痕及杂物。
钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度， 防止不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在 检定合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研 究及协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《钢结构焊缝外形尺寸》 Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 《火焰切割面质量技术要求》 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《低合金高强度钢结构》 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 T14957-94 《熔化焊用钢丝》 T14958-94 《气体保护焊用钢丝》 T8110-95 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 《工业液体二氧化碳》 T5118-95 《低合金钢焊条》 T5117-95 《碳钢焊条》 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《碳素结构钢》 《氩气》 T10045 《碳钢药芯焊丝》 T12470 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。 1.工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明细 表、计划进度要求。并将概况通报有关科室。 2.工艺流程：制造车间对钢结构件的制作工艺流程作出安排，如加工工序、劳动 力配置。 3.生产场地：在多个工程项目同时制作时，制造车间应按钢结构件的数量、长短 不同的情况，详细安排每个项目钢结构件制作及临时堆放的场地，作到充分利用车间有限的面积，减少二次倒运，提高劳动生产率。 4.生产、技术和检验人员资格：电焊工必须持有效的焊工合格证上岗；无损探伤 检验人员也应有资格证书；技术管理人员应能胜任本职工作，熟悉规范标准及制作要求。 5.生产及检验设备：所有生产设备应处于良好状态，制作中也应及时作好保养维 修工作。检验仪器、仪表、量具均保持检定合格的状态。 6 重要及关键工序：结合钢构件制作项目的具体情况，确定出重要的及关键的工 序，必要时应进行制作的工艺试验，取得经验后，再批量生产，确保产品质量。 工艺试验应在技质科主持下进行。 7 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是钢结构制作前必须进行的认可试验。 该试验由技质科主持进行。凡属下列情况者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
家具车间生产工艺规范标准
家具车间生产工艺标准 家具生产主要有材料配料、零件加工、产品组装、砂磨涂装、成品包装五个工艺过程，这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。 一、备料 概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一 道工序，俗话说“万丈高，从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整 个家具产品的质量。 工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。 质量要求： 1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。 2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1-1.5厘米，宽厚度保持在0.5-0.8 厘米左右的砂光或精切余量。 3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均 匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。 4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2mm。当板件长 度L为：1000mm＜L＜2500mm时，允许公差为2mm（极限偏差为土lmm）。 当板件长度L＜1000mm时，允许加工公差为lmm（极限偏差为士0.5mm）。 5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。 6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及
多余涂胶现象。 7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。 8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许 脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。 9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑 边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。 注意事项： 1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。 2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。 3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。 4、裁板：①、板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②、冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5cm。 5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。 6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，
生产部各工序工艺标准
1、 目的 为规范公司的管理，提升产品质量，保持高标准的生产工艺，特 制定本规定。 2、 各工序工艺标准 3、 切割 3.1 切割作业标准 3.1.1 按交货期顺序切割作业，做到当日单，当日切割完毕。 3.1.2 切割顺序：先红单（补片单）绿单（加急单）后正常单，必要时 应做到“立等切割”和“另架专送”。 ..3 配对玻璃切割：（指玻璃厚度不同配对、颜色不同配对、品种不同配对）严格按流程单顺序切割，与其相对应的玻璃也 必须相同对应。 ..4 切成玻璃应擦去玻璃粉，贴上标签。标签贴在玻璃正中位置。 3.2 切割质量标准 3.2.1 磨边位：4～6㎜玻璃为3㎜；8～10㎜玻璃为4㎜；12㎜玻璃为5 ㎜；15、19㎜玻璃为6㎜； ..2 对角线：允许值为＜2㎜； 3.2.3 撕边（爆边）＜2㎜； 3.2.4 无瑕疵：无结石、无气泡、无划痕、无纸纹、无发霉。同一客户 同一批玻璃无色差。 3.3 玻璃的摆放、移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位 作业指导书执行。 4、磨边 4.1 磨边作业标准 4.1.1 磨边作业按交货期顺序，进入辖区的玻璃确保48小时加工完毕并移送。 4.1.2 遇红单（补片单）绿单（加急单）应优先安排加工。 4.2 磨边质量标准 4.2.1 磨边成品规格标准：+0-2，对角线＜2㎜；遇中空、夹胶和配对玻
璃时，应严格控制规格标准。 ..2 磨边成品倒边标准：4～10㎜玻璃为：1～1．5㎜；12～19㎜玻璃为1.5～2㎜；弯G玻璃倒大边为4～5㎜。 ..3 磨边外观质量标准： 直边机与双边机：全部机磨到位，直边与边缘经抛光，表面 光滑。 倒棱与粗磨：边部无毛刺不刮手，呈白色状态。 粗磨无暗裂，全部呈白色状态，符合钢化条件。 玻璃表面无划痕刮伤。 4.3 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。 5、钻孔（异形） 5.1 钻孔（异形）作业按交货期顺序，遇红单（补片单）绿单（加急 单）应优先安排加工。加工完毕应及时移送。 5.2 钻孔质量标准： 孔径4～40㎜，其孔位偏移允许值范围±1㎜； 孔径40～200㎜，其孔位偏移允许值范围±1．5～2㎜； 钻孔作业要求画线准确，下钻平稳，不爆孔，玻璃表面无划 痕。 遇“夹”或“缺”时，有模板、配件的，要注意察看或套用 模板、配件。 5.3 异形加工质量标准： 5.3.1 异形加工规格标准为+0-5㎜；异形加工有模板时，一定要套用模板。 5.3.2 异形加工边缘部质量标准： 边缘部圆滑、顺畅，无明显接头 粗磨、抛光，达到光亮 玻璃表面无划痕、无划伤。 5.4 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。
生产操作规范及工艺标准要求
生产操作规范及工艺标准要求 1.目的 规范生产操作，确保产品质量。 2.范围 适用于在低温车间的生产操作规范及工艺标准要求。 3.职责 由技术部负责编制本规程，并由技术品管部负责培训低温车间现场操作，品管部负责按工艺要求监管车间的执行，技术部拥有最终解释权和修订权。 4. 内容 4.1 解冻： 1. 自然解冻：上架前要严格遵循先进先出的原则，要根据生产计划单及班组负责人的要求进行上架。自然解冻的温度为≤15℃。 2.蒸汽解冻：解冻间的温度应该≤32℃，解冻时应随时注意落地情况，发现原料落地时要及时检起，用水清洗干净后单独存放在周转筐内，不可放在解冻场所，以免原料肉温度过高变质。 4.2腌制 1.注射：注射时人员不得离开，以便有异常情况及时关机；烟熏培根产品可超过两层。将原料平铺（火腿类不超过两层，其它原料不得重叠）在传送带上，进行注射。注射率较低时应该停止注射，冲洗针头管道，直到畅通时方可在次进行注射。 2.滚揉：对滚揉前的原料按照各种产品的不同要求检验原料的质量和重量并做好记录。随时注意滚揉机的运行情况，及故障情况，监控好滚揉的温度，严格按照工艺参数执行滚揉操作。滚揉成熟产品，感官色泽红亮，粘性好，不淅水，组织柔软适度，有弹性，不软烂。 滚揉前后肉温度不得高于规定值≤12℃、真空度不得低于0.08MPa。当出机的原料肉滚揉效果不佳时，应重新进行滚揉，并向相关人员进行汇报。 3.静腌：一般产品的腌制：将搅拌结束后的肉块或肉馅推入0-4℃的腌制库中腌制。熏煮火腿类产品滚揉结束后即可进入下道工序加工；酱卤肉制品《盐水肉》腌制时间控制在冬季77-86小时、夏季50-60小时，《全熟盐水肉、腱子肉》滚揉结束后腌制48-70小时；熏煮香肠斩拌乳化类产品斩拌结束后即可进入下道工序加工、搅拌类产品需先把原料肉腌制12—24小时后再与其他辅料混合均匀后即可进入下道工序加工；《烟熏培根》滚揉结束后，静置腌6—12小时生产。 4.3生产
压力容器制造工艺标准组装篇
压力容器制造工艺标准组 装篇 Ting Bao was revised on January 6, 20021
压力容器制造工艺标准 组装篇 QJ/13J09-07-99 1主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器制造部件组装及总装的通用工艺技术要求和质量验收标准。 1.2本标准适用于压力容器制造部件组装及总装工作，对于非压力容器部件的组装和总体组装工作也可参照执行。 1.3压力容器的组装工作应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4压力容器的组装工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的有关规定。 2术语与符号 本标准所用术语、符号与GB150、GB151相同。 3引用标准 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998钢制压力容器 GB151-89钢制管壳式换热器 QJ/13J09-08-99压力容器制造工艺标准--热处理篇 QJ/13J09-09-99?压力容器制造工艺标准--压力试验 及致密性试验篇 4准备工作 4.1组装前，应查对各种零部件、外协件、外购件的数量、材质、几何尺寸及外观质量等是否符合图纸要求，是否具备经有关人员审核通过的材质证或合格证。不符合要求的零部件不得投入组装。 4.2筒体等有较大偏差时，应进行校圆，不得采用强力组装。 4.3对不锈钢及有色金属容器，组装时应采取措施，保护金属表面不受损伤。 5操作程序、方法及质量检验标准 5.1操作程序：零部件组装——总装——焊接——探伤——铭牌安装——搅拌装置试车——热处理——压力试验及致密性试验——防腐包装——出厂 5.2零部件组装 当δs≤20mm时，错边量≤1／6δs，且≤3mm；
产品生产工艺管理制度
产品生产工艺管理制度 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
产品生产工艺管理制度1、目的：加强产品在生产过程中的工艺管理，使用正确合理的工艺文件来指导生 产是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障。特此制定本制度。 2、适用范围：公司内所有产品所涉及到的生产工艺的管理。 3、工艺编制、审订责任人：由技术部部长担任。 4、职责： 、技术部门：工艺技术文件的编制、审核及发布，监督工艺文件的实施。 、生产部门：工艺文件在生产过程中的贯彻执行，并及时反馈在执行过程中的实用性信息。 5、内容： 、产品设计时对工艺性要求的管理 、零件的结构形状应合理便于加工，装配时应满足工业化要求。 、零件的精度及技术要求应符合产品功能要求，且经济合理。 、零件在设计时应考虑到便于在加工时基准的选择。 、材料的选择应合适、经济。 、产品的装配、拆卸应方便，具有维修方便的特点。 、零件在设计时应考虑到能利用现有设备、检测工具等方面的条件。 、质量特性应能便于测量和判别。 、产品的结构和零件应尽量通用化、系列化、标准化。 、产品技术标准管理 、产品标准的制定和修订 、制定产品标准要做到符合实际、技术先进、经济合理、安全可靠。 、对同类产品，要进行规格优选和合理分档，形成标准条例。 、要尽量采用国际上通用标准和国外的先进标准。 、内控标准要优于采用的国际标准或国内标准。 、产品标准每隔2-3年审核一次，并根据市场情况作适当修订。 、对产品质量有直接影响的物资及公司内部中间产品，都有必要制订质量检验标准。 、标准的分级、审批和颁布
压力容器工厂制造工艺标准规范
编号: 受控状态: 中国化学工程第三建设公司企业规范 Q/HSZ02.02 －2003 压力容器工厂制造工艺规范 （草稿） 2003－06－18 实施2003－06－18 发布 中国化学工程第三建设公司发布 目录
1. 主题内容与适用范围 2. 引用规范 3. 制造程序 4. 施工准备 5. 材料（原材料、外购、外协成品、半成品）地验收 6. 容器制造一般要求 7. 产品焊接试板制作 8. 主要受压另件及重要另件制作 9. 容器装配（储罐类容器） 10. 管壳式换热器装配 11. 塔式容器装配 12. 容器地交工技术文件 压力容器工厂制造工艺规范 1. 主题内容与适用范围
1.1 本规范规定了压力容器工厂制造、检查、验收、实验与交工地基本 要求. 1.2 压力容器工厂制造除按本规范规定执行外，还应符合国家及行业有关现行地法规、规范、规范地规定. 1.3 本规范主要适用于和符合《压力容器安全技术监察规程》地容器.其 它压力容器和常压容器可参照本规范执行. 2. 引用规范 2.1. 《压力容器安全技术监察规程》 2.2. GB150-1998 《钢制压力容器》 2.3. GB151-1999 《钢制管壳式换热器》 2.4. JB4710-92 《钢制塔式容器》 2.5. JB/T4735-1997 《钢制焊接常压容器》 2.6. JB/T4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 2.7. JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 3. 制造程序 施工准备（施工图审查、收集技术资料、编制工艺卡、设计制造工装模具）材料采购（原材料、成品、半成品）另部件制作加工个人收集整理勿做商业用途组装热处理（如需要）试压交工. 4. 施工准备 4.1. 施工技术准备 4.1.1. 对施工图进行工艺性和规范化审图（有必要时应组织有关专业技术人员进行施工图会审）； 4.1.2. 收集本产品制造过程中需要地各种规范规范、焊接工艺评定报告和 焊接工艺规程； 4.1.3. 编写各种工艺卡（包括零件工艺明细表、备料计划）； 4.1.4. 经过工艺性审图确认产品在制造过程中需用地工装、模具地设计出图以及试制；4.1. 5. 对新工艺、新技术以及首次制造地较复杂容器，必要时施工技术人员在施工前应对 施班组进行技术交底.交底要点：容器地结构特点、技术要求、施工方法、质 量规范、安全措施.个人收集整理勿做商业用途
生产工艺操作规范
生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器
玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程
一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 2.H形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 4.H形直径15±0.5 mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm 4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm
5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于1.5mm，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差±0.1ml 4. 全高570mm 5. 壁厚1.3±0.3mm 6. 活塞2#玻璃制 （6）、工装设备，检测设备情况：
电机生产工艺标准规范
电机生产工艺标准规范 第一节铁心制造 一、材料 1、主要材料： 软磁铁心是电机主磁路的导磁体，电机主要功能性部件之一。微电机常用的几种软磁铁心材料有硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁镍合金、软磁铁氧体等。 2、铁心冲片材料的要求： 电工钢板的质量要求，主要是它的电磁性能。 a、低损耗包括磁滞损耗和涡流损耗。 b、高导磁件能。导磁性能越高，在磁通量不变的情况下，可缩小磁路的截面积，节约励磁绕组用铜量，减少电机体积。 c．良好的冲片性。电工钢板应具有适宜的硬度，不能过脆 或过软。表面要光滑、平整且厚度均匀，以利模具冲制和提高叠压系数。 d、成本低使用方便。 二、冲片加工 1、冲片加工工艺步骤： a、硅钢片的剪裁。在工艺上的主要问题是根据选定的材料确定剪裁力和剪床。 b、铁心冲片冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的。卷料或经过剪裁得
到的钢片条料，在冲床上经过冲模的冲裁即得到所需的冲片。根据所用冲裁模的不同，相应有单式冲裁、复式冲裁、多工序组合冲裁、级进式冲裁等。 c、毛刺及其消除。 冲模间隙过大，冲模安装不当或冲模刃口磨钝等，都会使冲片产生毛刺。减小毛刺的基本措施是：在冲模制造时，严格控制凸凹模的间隙，而且要保证冲裁时有均匀的间隙；冲裁过程中，要保持冲模工作正常，经常检查毛刺的大小。 d、冲片的退火处理。软磁材料在出厂时，有的已具有标准规定的磁性能。有的材料则需待加工后进行最后的退火处理才具有规定的磁性。 e、冲片加工的自动化：对大批量生产的微电机，冲片及铁心加工的自动化是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。采用高速自动冲床和多工位级进式冲模、使用卷料钢片连续冲裁，这是比较先进冲裁方式。 2、铁心冲片的质量检查： 冲片质量主要反映在四个方面： (1)冲片尺寸、形状的准确度。 (2)毛刺的大小。 (3)冲片绝缘层的质量。 (4)冲片的铁耗和导磁性能。由于冲片绝缘不是经常检查以及一般只检查冲片叠压后的铁心损耗，故冲片加工质量的检查，主要是冲片
机械加工工艺标准
机械加工工艺标准 1、主题内容与试用范围 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 本标准适用于零件的机械加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造基本工艺术语 3、加工前的准备 3.1、操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。 3.2、要看懂、看清楚工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清楚再进行加工。 3.3、按产品图纸或（和）工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4、按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具，模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.5、加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6、工艺装备不得随意拆缷和更改。 3.7、检查加工所用的机床设备，准备好所需要的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。 4、刀具与工件的装夹 4.1、刀具的装夹 4.1.1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2、刀具装夹后，应用对刀装置或检验其正确性。 4.2、工件的装夹 4.2.1、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦干净其定位基石。 4.2.2、工件装夹前应将其定位面，夹紧面，垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净，且不得有毛刺。 4.2.3、按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则。 1）、尽可能使定位基准与设计基准重合。 2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准。 3）、精加工工序定位基准应是已加工表面。 4）、精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。 5）、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4、对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正： 1）、对划线工件应按划线进行找正。 2）、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下工序足够的加工余量。 3）、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。 4.2.5、装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 4.2.6、夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面，对刚性较差的工件，应在适当的
工作服制作工艺标准
工作服制作工艺标准 （一）男员工西服上衣 1 围 本标准规定了xxx集团标志服男员工西服上衣的技术要求 本标准适用于xxx集团标志服男员工西服上衣的生产及检验和包装 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过本标准的引用而构成本标准的条文。凡是注明日期的引用文件，其最新版本的修订容不适用于本标准。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T2664-2001 产品执行标准 GB 250-1995 评定变色用灰色样卡 GB 251-1995 评定沾色用灰色样卡 GB/T 1335.1-1997 服装号型男子 GB/T 2910-1997 纺织品二组分纤维混纺产品定量化学分析方法 GB/T 2911-1997 纺织品三组分纤维混纺产品定量化学分析方法 GB18401-2003 国家纺织品基本安全技术规 GB/T 3920-1997 纺织品色牢度试验耐磨擦色牢度 GB/T 4802.1-1997 纺织品织物起球试验圆轨迹法 GB/T 3923 机织物断裂强力和断裂伸长的测定（条样法） GB 5296.4-1998 消费品使用说明纺织品和服装使用说明 GB/T 8685-1998 纺织品和服装使用说明的图形符号 FZ/T 01053-1998 纺织品纤维含量的标识 GB/T 5711-1997 纺织品色牢度试验耐干洗色牢度 FZ/T 20019-1999 毛机织物缝口脱开程度试验方法 FZ/T 24002-1993 精梳毛织品 FZ/T 24004-1993 精梳低含毛混纺及纯化纤毛织品 FZ/T 24008-1998 精梳高支轻薄型毛织品 FZ/T 80002-1991 服装标志、包装、运输和储存 FZ/T 80007.1-1999 使用粘合衬服装剥离强度测试方法 FZ/T 80007.3-1999 使用粘合衬服装耐干洗测试方法
工艺规范
工艺与规范 我们常常在说工艺怎么样，制定某某工艺守则，企业有这个规范,那个规范，我们做技术的也常说到技术规范，可见工艺和规范对我们企业日常的设计和生产所起的作用有多大，那么，我们到底对工艺和规范了解知道多少呢，我们知道具体的什么是工艺，什么是规范么，他们体现在我们日常工作的那些方面，如何起作用，作用又是什么呢，今天我们主要想把这个基础性的概念作一格详实的了解以及在工作的结合。 我们首先来了解到底什么是工艺，什么是规范。 首先说一下工艺 工艺的理解个人不尽相同，在我们的实际工作中也没有完全统一的解释，就企业而言理解为利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最终使之成为产品的方法与过程及控制细节，工艺是产品加工流程，是用来指导产品加工成型的方法.但这种方法不是确定一种,是要根据实际客观的情况和条件所定出最合理的一种。使把理论的东西转化为现实的产品。工艺是生产过程中的程序、方法和技巧，它体现了生产活动中的技术等 工艺就是在生产中总结出的最好的最佳的最标准的解决问题的方法和途径，是生产的艺术。而现代工艺学是一门工业科学。尤其在采用先进的机器设备代替手工劳动方面发挥作用。工艺学是在解决现实难点及问题过程中，在新产品和新加工工艺的开发研制过程中，在现有技术发生重大转变过程中所使用的一门实用的科学知识。 也正是因为长期以来，国内众多企业根本没有工艺重要作用的认识和理解，认为只要工人能做出来就说明工艺没有问题了，生产过程出了问题就是有经验的去解决，正是因为这样，一直以来工艺人员应该像工人一样从基层做起，要好好学习工人的经验，更有人认为工艺就是一些低层次的技术人员做的事。事实是企业和工作人员对工艺的狭隘的片面的认知，也导致了愿意从事工艺的才也不断减少，而实际上工艺上小至对一个产品的质量，大至一个企业的竟争力，都有非常大的意义，真正做好工艺，可远比一套产品图纸价值大得多了。 其实我们把工艺两个字拆开，单看一个“艺”字，你会联想到什么呢，是不是一些美好的东西，理解工艺解释为“制造之道”比较贴切。也就是客观规律，一个无处不在，必须遵守的但又摸不着看不到的，说的白一些工艺就是有一定思想的，用运所撑握的基础科学理论去分析加工过程中的各类问题，并找出符合基础科学理论的解决方法。生产工艺说明应包括产品生产过程的所有环节以及各环节的工艺技术参数，必要环节所用设备及型号，可能影响产品质量的关键环节的详细解释或注释，以及半
生产工艺规程的编制与规定
1．目的 使产品生产工艺标准化，确保生产有序，保证药品质量。 2．适用范围 具有生产批准文号的各药品品种。 3．责任范围 生产技术部、GMP管理办公室、生产技术部工艺员、车间主任。 4．颁发部门 GMP管理办公室。 5．分发部门 生产技术部、研究开发部、GMP管理办公室、质量部、一车间、二车间、三车间、四车间。 6．内容 6.1 工艺规程的编制与修订 6.1.1 凡正式生产的产品都必须制定生产工艺规程。 6.1.2 产品工艺规程由GMP管理办公室组织编写，由研究开发部、生产技术部及车间的专业技术人员起草，企业生产技术部或研究开发部专人审核，经总工程师批准后颁布执行。 6.1.3 产品工艺规程应有起草人、生产技术部部长和总工程师签字并有批准执行日期。 6.1.4 工艺规程的修订一般不超过五年，修订稿的编写、审核、批准程序与制定时相同。在未满修订期而确实需要修改时，由车间提出申请，经修改须重新审核、批准，其程序与制订时相同。
6.1.5 一般的工艺或设备改进项目，由有关部门提出书面报告。经试验在不影响产品质量情况下，经生产技术部批准、GMP管理办公室备案，出具修改通知书，注明修改日期、实施日期，总工程师盖章后发至有关部门施行，并在工艺规程附页上记载。 6.1.6 重大的工艺改革项目需组织相关人员鉴定。修改工艺规程的编写、审核、批准程序与修订时相同。 6.1.7 重新修订后的工艺规程，应进行再验证。 6.2 工艺规程编制的有关规定 6.2.1 各种工艺技术参数和经济指标定额的计量单位均按国家规定，采用国际计量单位。 6.2.2 原药材及成品名称按中华人民共和国药典或药品监督管理部门批准的法定名为准。 6.2.3 其它按08-GMP-CB-01001有关规定执行。 6.3 工艺规程内容 （1）产品概述 产品名称、剂型、特点（功能主治、用法用量、规格、有效期……）。 （2）处方和依据。 （3）工艺过程及工艺流程图。 （4）原药材的整理炮制。 （5）制剂操作过程及工艺条件。 （6）重点操作复核、复查制。 （7）劳动保护和安全操作注意事项。 （8）异常情况的处理和报告。 （9）环境卫生与工艺卫生（厂房、设备、工具、人员等）。 （10）原辅料规格（等级），质量标准和检查方法。 （11）中间体（半成品）质量标准和检查方法。 （12）成品的质量标准和检查方法。 （13）包装材料的质量标准和检查方法。 （14）说明书、标签、产品包装文字内容及标志。 （15）设备一览表及主要设备的生产能力。 （16）设备维修、保养及使用的情况。 （17）计量器具的检查与校正。 （18）劳动组织、岗位定员、工时定额与产品生产周期。
(完整版)生产工艺流程管理规范
1．目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2．范围：公司所有车间及相关职能部门。 3．职责： 3．1部门管理者负责本制度的执行； 3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4．流程内容： 4．1毛坯及冷作类物料： 4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告； 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行 单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、 热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清 晰，以区别于未进行热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验 证其内部缺陷状况。 4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具 热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的 通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新 办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进 行热处理的物料； 4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理， 热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物 料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行， 处理完成后，办理入仓手续； 4．2各部门（车间）生产过程中跨部门合作：