压合技术全套

压合技术指导

目录

1．目的-----------------------------------------------------------4 2．范围-----------------------------------------------------------4 3．安全-----------------------------------------------------------4 4．设备及仪器-----------------------------------------------------4 5．材料-----------------------------------------------------------4 6．工艺流程图-----------------------------------------------------5 7．生产制造工艺规程-----------------------------------------------6 8．机器设备维护保养-----------------------------------------------18 9．常见故障的原因及排除方法---------------------------------------18 10．相关记录----------------------------------------------------19

1.目的：层压指的是利用热量和压力将组合好的铜箔、半固化片、内层板压合成符合要求的

多层板。

2.范围：本工作规范详述层压工艺过程，包括棕化、烤板、裁半固化片、磨钢板、裁铜箔、

半固化片冲孔、内层板铆合、预叠、叠合加压、热冷压、点靶和下料、铣靶、

打靶、剪板、检板各步骤。

3.安全:

3.1 禁止在烤箱中烤易燃易爆品；

3.2带有刀、冲钉的设备工作时，手勿放在刀口附近和冲钉下落的位置，以防伤手；

3.3 裁半固化片，半固化片冲孔、预叠、叠合人员，须戴口罩，以防胶片粉尘吸入体内，伤

害身体；

3.4 搬运钢板、盖板、承载板时，手拿稳其边缘，以免途中落下伤人；

3.5 层压突然停电时，操作员工应首先关掉机器电源，以免意外的火灾发生，热压机热煤系

统旁尽量不要站人，以免高温伤人，热压出锅的承载板不能用手和身体的其他部份接触，以免高温烫伤，操作人员随时检查热煤系统管道是否有滴漏现象，以防发生火灾；

3.6 棕化时，作业人员须戴干净细纱手套。

3.7 添加棕化线各药水时，须戴橡胶手套。

4.设备及仪器：

4.1主要设备：

4.2辅助设备：空调、除湿机、送料车、冷却水塔、转输架、吸尘器、盖板、钢板。

4.3仪器：量杯、千分尺、温湿度计。

5.材料：

5.1 主要材料：

5.2辅助材料：

6.工艺流程图： 6.1四层板作业流程：

打AOI 测试孔(视需要)→AOI

6.2 六层板以上的多层板作业流程:

打靶→(AOI 测试)

裁半固化片→半固化片冲孔

7. 生产制造工艺规程： 7.1工艺纪律和工艺卫生：

7.1.1每班对所有周围环境进行30min 左右的擦拭或吸尘等清洁工作，所有工作区域都必 须保持干净整洁。

7.1.2铜箔裁切室、胶片裁切室、预叠室、叠合室，温度21±2℃，相对湿度55+8-5 %。 7.1.3进入预叠室、叠合室必须穿防尘服、戴口罩，并经风淋室风淋30秒-40秒,风淋时必 须关紧两侧门,将风淋嘴对准防尘服全身风淋.

7.1.4 风淋门不允许总是开着或半开着,不允许两侧门同时是开启状态. 7.1.5 叠合室的小门只允许传送盖板，承载板和牛皮纸时开启. 7.1.6 取放板要轻拿轻放，严禁托拉，造成刮伤。 7.1.7 棕化线的板禁止隔纸叠放（新无尘纸除外）。 7.1.8 如实填写所有的记录和表格。 7.2 工艺流程详述： 7.2.1 水平棕化

7.2.1.1目的：内层板铜面经过酸洗、碱洗、预浸、棕化等一系列处理后形成一种有机铜的 类似于干涸河床的表面结构，有效地增加铜箔与半固化片的结合力。 7.2.1.2作业前准备：

a.检查各药水缸、水缸阀门是否关严。

b.检查各药水缸的液位是否异常，有则通知工程师确认及解决。

c.确认总进水阀及总冷却阀有否开启及有否来水。

d.更换水洗缸DI 水。

e.检查物料是否足够，包括各药水、棉芯、插架等。

f.检查棕化缸过滤棉芯脏与否，脏则更换，棉芯有无破损，有则更换。（一般每班换一次棉芯）

过滤棉芯的使用：使用前先用5%左右的H

2SO

4

浸泡30分钟左右。（注意H

2

SO

4

溶液需用DI水

配取），然后用DI水冲洗，方可使用。

7.2.1.3工艺流程：

酸洗→水洗→水洗→水洗→脱膜（碱洗）→DI水洗→DI水洗→热水（DI水）洗

→预浸→铜面剂（棕化）→DI水洗→DI水洗→DI水洗→强风吹干→热风吹干

→出板

7.2.1.4作业标准

7.2.1.4.1 打开总电源开关至“ON”，按启动键启动机器。

7.2.1.4.2 依次打开输送辘、各缸体循环泵、加热开关（试实际情况）。

7.2.1.4.3 启动后检查：

a.检查各过滤器、泵等设备是否正常运作。

b.检查传输辘是否正常运作，药水缸或水缸等运输辘有否不转、跳离等情况。

c.检查棕化缸、预浸缸上槽液是否合适，否则进行调整（一般药水位以不超过挡水辘为宜，以免生产时药水沿着板面倒流回预浸缸或进入水洗缸）。

d.检查警报指示灯，“绿灯”为正常，“红灯”或“黄灯”要查明原因并将其清除。

e.检查控制柜显示温度（红色数字）是否在作业范围内，输送速度是否在 2.0-3.0m/min,否则，要调整。

7.2.1.4.5 试板：

a.用2片方形铜板（尺寸为10ⅹ10cm左右）分别进行酸洗、棕化蚀铜率测试，保证其在要求范围内。

b.放3-5PNL生产板作首板检查，无不良品质问题则可生产，有则通知工程师解决。

7.2.1.4.6 注意：

a.经常察看棕化缸上槽的药水位，过高或过底要进行调整。

b.经常察看棕化缸各传动辘运行情况及DI水和冷却水供应情况。

c.每做一种料号的板依工卡估算有效铜面积，生产过程中棕化缸按每50m2(有效铜面积)生产

板加400ml H

2O

2

及时进行药水补加，下班前统计做板面积（开料面积）及药水补加量并填

写在《棕化生产记录及药水添加记录表》中。

d.放板距离间隔大于10cm，不可放得太近，以免叠板、卡板。

e.接板人要戴干净的手套，接板处要干净、干燥。

f.每连续做200-300 m2板，须更换棕化缸后的三个DI水缸中的DI水。

7.2.1.4.7 生产板返工：

a.返工板须先查明原因，并确认通过返工能改善的可返工，否则另行处理。

b.凡有返工的板返工次数不得多于三次（特别是细线路的板），若超过三次仍无效果，通知工程师处理。

c.凡一批板中一次性超过50PNL需返工，须及时通知工程师。

d.下列情况的需返工：

棕化颜色不良、不均匀；严重擦花、擦伤（返工前先用300#砂纸打磨擦花处）；棕化后有辘痕；棕化后超过一个星期未层压的板；露铜。

7.2.1.4.8 关机：

a.当确认机器内无任何生产板后方可关机。

b.依次关闭各缸体控制开关（棕化缸除外）。

c.关掉酸洗缸、促进缸（预浸缸）的冷却开关。

d.排放掉水洗缸中的水，以备第二天开工用。

7.2.1.5 配槽方法：

7.2.1.6 工艺参数：

7.2.1.7 维护和保养:

7.2.1.7.1 药水缸保养项目,周期及责任人:

7.2.1.7.2 保养方法及步骤:

7.2.2 烤板

7.2.2.1 目的：除去棕化后内层板中的水份及挥发物，以免压合后板面产生气泡及板受热分

层。

7.2.2.2 作业标准：

7.2.3裁半固化片

7.2.3.1目的：将半固化片裁切成附合要求（其经纬向与芯板一致）的尺寸。

7.2.3.2操作方法：

a．用扳手扭松夹刀片的螺丝，放刀片入刀夹，扭紧螺丝。

b．依MI、工卡的规定，选用要裁胶片的型号。

c．按以下方法拉放胶片：

第1个杆（套放胶片）→第2/3个杆之间→第4个杆上→第5个杆下→第6个杆上→第7个杆上→第8个杆下→第9/10个杆之间（第8/9个杆之间的杆上固定刀夹）。

d．用扳手扭松刀夹后的螺丝、移动刀夹。

e．用尺子量刀片间距离及第一个刀片距胶片最左端的距离，使其均等于所裁胶片一边的长度。

f．打开机器电源开关，设定“送料速度”为1-60m/min，“长度设定”定为胶片另一边的长度，按“数量设定”为00001，依次按“寸动”、切刀”、“起动”试裁，用尺子量其尺寸，若不附要求，则重调刀夹间距离并检查胶片是否卷放好，直到完全符合为止。

g．在“数量设定”处重新设定所需胶片的数量，按“起动”开始裁切。

h．将裁好的胶片整齐放入木箱。

i．裁完按“停止”，关电源。

7.2.4磨钢板：

7.2.4.1 目的：把钢板表面的残胶、污物磨去，达到清洁板面的目的，以免压合时生产板产

生凹坑、针孔。

7.2.4.2 操作方法：

a．在每次使用钢板前，先检查钢板，若有小的胶污杂物先用1500#砂纸打磨，若钢板面胶污杂物较大，先用铜质铲刀铲，再用1000#或1200#或1500#砂纸打磨钢板两面。b．打开磨刷机电源到ON，并打开加热器。

c．打开输送，放进一块手工打磨好的钢板，调节磨刷机上、下磨刷轮压力，使其电流表指示显示为4-5A。

d．待烘干温度达到设定温度60-70℃，可依次打开，水洗→上刷1→下刷1→上刷2→下刷

2→吹干→烘干。

e．检查磨刷后的钢板，钢板表面应无水珠、残胶、污物，如有需返工重磨。

f．同一块钢板，需横、竖交替磨。

g．将磨好的钢板放在经清洁过的手推车上。

7.2.5 裁铜箔

7.2.5.1目的：把成卷的铜箔裁切成其长不变，宽符合排板要求的宽度。

7.2.5.2 作业标准：

a．打开裁切机电源，调整气压至4.5-5.5kg/cm2。

b．先依MI上芯板的尺寸和钢板的尺寸计算每层排板数，再依芯板的数量和每层排板数计算叠层数。

c．依芯板叠层数计算好要裁铜箔的数量，并注意，所用铜箔的类型应符合MI的规定。d．两人同时拉铜箔至裁切机平台上两尺子的同一刻度处，此长为所裁铜箔之宽（比排板时每层半固化片的总宽度大5cm）。

e．将裁好的铜箔放在裁切机平台上，裁完后手拿铜箔的两边将其放到预叠室输送架上的平台上待用。

7.2.6 半固化片冲孔

7.2.6.1 目的：便于铆合

7.2.6.2操作方法：

a．以内层板上打好铆钉孔的孔为标准，用圆珠笔在需冲孔的半固化片上作标志孔，需冲孔的半固化片和不需冲孔的分开放置。

b．将画好标志孔的半固化片放在冲孔机平台上，目视使冲钉冲孔时正好冲击标志线内的半固化片。

c．插上电源插座，脚踩气阀开始冲孔，冲好孔的P/P放到木箱内。

d．冲完孔拨下插头。

7.2.7内层板铆合

7.2.7.1目的：将P/P和内层板铆合在一起，以免层压时内层板偏移，造成各层连接盘对中

度不符合原设计要求。

7.2.7.2作业标准（以6层板为例）：

a．把经打靶、棕化、烘烤的内层板按2.3层、4.5层插在框架内，并检查板面有无白点和擦花、是否露铜、棕化颜色是否均匀，若出现以上情况向上级反映。

b．按电源开关“ON”。

c．将含第4.5层线路之内层板的第5层向下放在铆合机平台上，并把其左上角的铆钉孔套在铆钉机平台上的固定钉上。

d．先检查冲好孔的半固化片，其上若有脏物，或其玻璃布断裂，则勿用之。

e．参照工卡上的叠板图，将冲好孔的半固化片的对应孔套在钉上，注意半固化片的种类，

数量及叠放顺序。

f．将含第 2.3层线路之内层板的第2层向上放在半固化片上，并把其左上角的铆钉孔套在钉上。

g．脚踩踏板铆合。

h．按以上方法铆合其他铆钉孔，一般每块板铆合4个孔，将铆合好的板放在预叠室台面上。i．铆合完毕，按电源开关“STOP”。

j．铆合8层板以上的多层板方法同上。

7.2.8预叠

7.2.8.1目的：通过预叠把胶片和内层板组合在一起，便于叠合。（注：芯板与半固化片必须

使用同一供应商材料，以便层压时质量稳定与原因追踪。）

7.2.8.2作业标准：

a．先目视确定胶片及内层板的经纬向（纬向玻璃布比径向粗），使其一致。

b．检查胶片表面是否有异物、脏点、缺胶及折痕，若有则暂勿用放在塑料框中，并告知相关人员。

c．检查烤好的内层板，有无白点、擦花、辘痕、露铜及板面颜色是否均匀等，若有则选出并报告上级处理。

d．对照工卡上的叠合图进行叠板，特别注意胶片的种类、数量及叠板顺序。

e．取数张胶片弯度向下放在台面上。

f．取内层板一块或铆合好的板放在胶片上（从框架中竖直取板，避免板面之间相互磨擦）。g．取数张胶片弯度向上放在内层板上，如胶片比内层板尺寸小时，必须挑出胶片勿用。h．预叠好的板30PNL一叠放在台面上。

7.2.9叠合加压

7.2.9.1目的：将内层板、胶片、铜箔组合好再经压合工序。

7.2.9.2作业标准：

a．检查承载板、钢板及盖板的使用情况：

·是否变形不能使用

·钢板面是否有刮伤、残胶、污物等

·将承载板置于输送架上固定槽内。

b．打开投影机，调承载板最佳定位区域，（用投影机定位排板）。

c．叠板操作顺序如下（以压后板厚1.52±0.1mm板为例）：

·取牛皮纸15-18张（汇邦200g/㎡）放在承载板内，摆放整齐。

·取钢板一块放在牛皮纸上，并用粘尘布将钢板擦拭干净。

·两人拉起铜光面向下的铜箔放在钢板上，将擦净的覆铜板边料放在铜箔和钢板边上，以防排板时半固化片粉沫掉在钢板上。

·将预叠好的板按投影灯照射的定位区域摆放在铜箔上，注意放时靶孔方向要一致，以

便后工序点靶方便，取下边料用粘尘布擦其表面（若不用投影灯定位，则先用覆铜板边料对着同一块芯板相邻的两边，用油性笔在承载板与之相应的两边框上画标志线，再排板）。

·两人将铜箔一边掀起，铜光面向上反放于摆好的板上。

·一人擦钢板，两人擦刚放好的铜箔，然后迅速将钢板放在钢箔上，并擦净钢板表面。

·按以上动作再叠七层，共计八层。

·取15-18张牛皮纸（200g/㎡）放在钢板上摆正，每张牛皮纸使用三次（若用

160g/㎡,250 g/㎡,320 g/㎡，牛皮纸则上、下分别各放25-30张,13-18张,10-15张）。使用牛皮纸应注意与钢板直接相叠，有光面的旧牛皮纸不能再使用，每层使用的旧牛皮纸的数量与返用次数应一致。牛皮纸的使用请参见下表,按新旧牛皮纸的叠放结构使用：

旧牛皮纸的使用一览表

·将盖板放在牛皮纸上，检查盖板和钢板是否在承载板的垂直范围内，以免压合时钢板压在承载板方框边，这样完成一个承载板的叠合。

d．每个开口最多叠板层数据压后板厚而定，具体如下：

注意：

·层压时板少，即非满炉层压时，据胶片温度加压，预压时间10-20min，视层压结构而定（注，预压转全压温度为70-80℃），牛皮纸15-25张（200g/㎡），或10-18张（320g/㎡）或13-20张(250g/㎡)或28-40张(160 g/㎡)，全压时间78min。

·用生益的胶片，预压力=每层排版面积×（8-12）/1297㎏/cm2,预压力系数一般为8.4 ㎏/cm2,全压力=每层排板面积×（18-24）/1297㎏/cm2，全压力系数一般为24㎏/cm2。

·层压时全为生益的7628时，预压力=每层排板面积×（10.4-12）/1297㎏/cm2，

全压力=每层排板面积×（22-24）/1297㎏/cm2。

e．将叠合好的5个承载板推进送料车，注意推送时要手推承载板边框不可推盖板，勿撞击任何物品，以防钢板移位。

f．叠合好的板上料前可存放在输送架上。

g．料号不同的板可用笔在盖板上标识。

7.2.10热冷压：

7.2.10.1目的：将已叠合好的组合板利用热量及压力使胶片溶化，固化而结合成所需厚度的

多层板。

7.2.10.2作业标准：

a．打开控制柜电源开关至ON。

b．打开空压气开关，调整气压到标准压力（4.5-5.5㎏/cm2）,模片开关标准压力为1.5-2.0㎏/cm2。

c．打开“热煤泵起动”键到ON。

d．打开“模片开关”。

e．旋转加热器旋钮，调整电流在适当范围内，调整范围为0-100A。

f．检查热煤油油桶位置是否达到标准油位（10-20cm），如达不到标准，应作适度添加。g．待层压机热模板温度达160℃时，方可入料。

h．检查层压机热模板上是否有异物。

i．按控制柜上的“热压上升”键，热模上升，旋转第一段压力调整旋钮，调整第一段压力至所需压力，同时按“温度程式控制器”下的空白方格键及FIX键上的STEP，旋转第二段压力调整旋钮，调整第二段压力到所需压力，热压时间设定为90min。

j．若送料车在热压区，则等已叠合好的承载板完全送入送料车后，按“推进料”将其放入热压机模板上，若送料车在冷压区或出料区，则先按“热压台”，再按以上方法入料。k．热压时，板升温的监测方法：

·在叠合时，任选一个承载板，将感温线头放在其任意一层板边，需接触半固化片。

·用耐高温胶带将其粘在铜箔上。

·热压上料后，将感温线的另一头的两根线，分别插在测温仪对应插孔中。

·每隔2min记录实测温度。

l．热压时间到后（板温150℃-180℃）,模板自动下降到下限。

m．若送料车在热压区，则先按“上升”再按“取出料”或直接按“取出料”，等完全取出料后再按“冷压台”，等送料车停止后，再按“推进料”入冷压机，若送料车不在热压区，则先按“热压台”，再按以上方法取料、运料、入料。

n．按控制柜上的“冷压上升”键，冷压时间设定为60min，冷压时间到后（板温30℃-70℃），冷压台自动下降至下限，用送料车参照以上方法取出冷压完成的板送到出料区下料。o．操作工应严格按各操作键的标识及本作业指导书操作，不准乱动各表设定的参数和送料车内部的各应急开关。

p．机台不动时，应及时上报上级作相应处理。

q．如正遇层压时突然停电，应先关掉机器电源，并记录下该锅已执行的时间和当时停电时的准确时间上报上级。

r．当不使用层压机时，将“热煤泵起动”键打止“OFF”，等热煤温度下降到118℃以下，热煤泵停止运转后，再关闭机器电源，以免热煤油过早老化。

7.2.10.3温度曲线图，工程师须每日做出温度曲线图，方法如下：

A．画两条互相垂直的射线（在水平方向和竖直方向上），水平射线代表时间，单位：分钟。

竖直射线代表温度，单位：℃。

B.据水平射线的长度将其分为45等份，每等份代表2分钟，在等分点下由左向右分别标上

2、4、6……88、90

C.据竖直射线的长度将其分为18等份，每等份代表10℃，在等分点处由下向上分别标上

10、20、30……170、180℃。

D.依热压时刻对应的温度描点，并将其连成曲线。

7.2.11点靶、下料：

7.2.11.1目的：将内层靶位找出，作上标记，折开压合后连在一起的每个PNL，以利于铣靶。

7.2.11.2操作方法：

a．将从承载板上取下的板子用废牛皮纸815×913mm隔开平放在工作台上，取下的钢板放在钢板磨刷机旁，取下的牛皮纸按其使用次数整齐地放在相应的堆放区。

b．目视找出靶位的准确位置，并用油性笔点出。

c．用刀片割掉四边多余的钢箔边料，并立即丢放在纸箱内。

d．用手折开板子，板子层与层之间堆放时，每层之间必须垫废牛皮纸，(比内层板长宽各大1cm)，以免刮伤及擦花板面。

e．料号不同的板应分开放置。

7.2.12 铣靶

7.2.12.1目的：把内层板上靶位孔铣出来，以便于打靶。

7.2.12.2作业标准

a．打开铣靶机电源开关到ON。

b．检查铣靶机气压压力是否达到标准（4.5-5.5kg/cm2）。

c．打开吸尘器开关。

d．打开铣靶机“上刀”开关，取一块与待铣板厚度相同的废板，旋转控制“上刀”深度，以刚好铣掉铜箔厚度为准（一般固定控制“下刀”深度的螺杆，只调控制“上刀”深度的螺杆）。

e．铣靶时如遇到找不到靶孔的板，可由板边由外向内铣，以免错铣到成型线范围以内，造成铣靶报废。

f．铣靶完成的板子按料号不同分开存放，标示清楚，板与板之间需垫上废牛皮纸，（比内

层板长、宽各大1cm）。

g．切勿乱动铣刀安全保护调节螺丝，以免造成“上、下刀”撞刀，造成铣刀报废。h．铣刀以铣10000孔为标准，方可换刀。

7.2.13打靶

7.2.13.1目的：把内层板上靶位孔，内测孔（视需要），铆钉孔（一般为四个）打出，以便

后工序钻孔时定位，AOI测试定位、铆合。

7.2.13.2作业标准（旧机）

a．打开电源至ON，打开空压气开关和吸尘器开关。

b．待电脑程序启动正常后，先击键1（钻头归位），取一块废板，待光标与靶位吻合后，按“Enter”键。

c．击键2（靶标学习），后按“Enter”键，看“靶标学习”是否准确，否则按以上重调“靶

标学习”。

d．“自动”打靶直接按绿色按钮，

、

、

”、

键

调，直到显示屏上显示光标与图象完全吻合，再按“Enter”键开始打靶。

e．叠放打好靶孔的板子时，板间用废牛皮纸（比内层板长、宽各大1cm）隔开，打好孔的芯板与未打的分开插在框架中。

f．打靶时，应首选“自动”打靶程序，看准光标与图象是否吻合，避免靶位打偏。g．电脑键盘切勿乱按，以免程序错乱。

7.2.13.3作业标准（新机）

a.打开电源开关“ON”。

b.待显示屏出现提示后，按“开”后，系统归零。

c.待出现“完整圆”画面后，按“0”和“2”数字归零。

d.按黄色键或脚踩踏板自动打靶。

e.当不能自动打靶时，按绿色“选择键”，再按“0”和“3”，进入手动打靶状态，再按“选

择键”可进入自动打靶状态。

f.按“选择键”后，再按“0”和“1”，按“关”，按电源开关“OFF”。

7.2.14剪板

7.2.14.1目的：把经层压、点靶、铣靶、打靶的多层板切成符合要求的尺寸。

7.2.14.2作业标准

a．将剪板机开关扭至“ON”。

b．按层压板的流胶形状及靶位位置，目视保证刀口下落处到靶位孔最近点至少5mm，踩踏板开剪。

c．依板上不在同一边的两个靶位孔位置，将两个定位片用纸胶粘牢在剪床上，将板套放在定位片上剪第二刀。

d．其它两边剪法同上。

e．取纸垫板（比剪好的第一块多层板稍大）一块，在其上用纸胶粘上三个定位片，将剪好的第一块多层板套在定位片上，依其尺寸剪纸垫板。

f．将多层板套放在定位片上，依纸垫板尺寸开剪。剪好边的板用废牛皮纸（比芯板长、宽各大1cm）隔开叠放。

g．每次只能剪一块板。

7.2.15检板

7.2.15.1目的：防止不良品流入下工序。

7.2.15.2检板标准

8.机器设备维护保养:

9.常见故障的原因及排除方法