铜冶炼分厂技术操作规程
铜冶炼分厂技术操作规程
（一）萃取岗位技术操作规程
1. 工艺要求
1.1 工序产品的质量要求
1.1.1 反萃后液：Cu2+ ：45±5g/L(根据生产情况可调整)，H2SO4：160～170g/L，水夹油＜5ppm。
1.2 原料及溶剂标准
1.2.1 萃前液：Cu2+<5g/l，H2SO4<10g/l，根据焙烧来料而定，其它成分不作特殊要求；
1.2.2 萃取剂：ZJ988，比重0.92～0.94，闪点＞160℃，与铜萃合物溶解度≥30g/L；
1.2.3 260#煤油：闪点＞70℃，沸点195℃，密度
790Kg/m3，粘度1.5mPas芳烃＜6.5%；
1.2.4 硫酸：一等品，工业级93%或98%，灰分≤0.03%，铁≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0mL。
1.2.5 活性白土：脱色力≥150，活性度(mmolH+/kg)≥190，游离酸(H2SO4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(筛孔0.076mm通过率%)≥95。
1.3 工艺技术条件
1.3.1萃取相比（O/A）：1.2～1.6：1；反萃相比
2.0～2.5
1.3.2一级萃取及洗涤混合室保持水相连续；二级萃取及
反萃混合室保持有机相连续；
1.3.3一萃、二萃、反萃的主辅搅拌的转速为20r/min左右。
1.3.4各槽有机相高度控制在240～320mm。
1.4监测试验方法
1.4.1 用电磁流量计检测控制水相流量；
1.4.2 用超声波流量计检测控制有机相流量。
1.5工序管理
1.5.1 检查项目
萃取过程中每班应检查萃前液、反萃液、洗涤水及负载有机相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗涤水含铜、硫酸以及杂质浓度；有机相定期测萃取剂浓度。
1.5.2检验频次
（1）每次开机前应取样检测萃前液铜离子一次/班，Au 一次/周，反萃液铜离子一次/班。
（2）班中取萃余液送化验测定Cu2+一次/班、As一次/天，白天送综合样；H2SO4浓度，根据开机情况调整开机参数,8小时一次。
（3）每半小时巡查一次泵萃取搅拌运转情况及贮槽管路及阀门运行情况，是否有冒槽及渗漏。
（4）每次萃余液外排前由操作工取样测Cu2+、Fe3+、H2SO4。
（5）有机相定期测萃取剂浓度,每月检测一次。
1.5.3 控制手段
对萃前液、反萃液、洗涤水、有机相流量和相回流流量以及搅拌变频器频率巡查结果每1小时记录一次至萃取生产原始记录。
2. 操作规程
2.1 准备工作
2.1.1 将需要启动设备的转换开关拨到“机旁”位置。
2.1.2 检查确认下列阀门已经关闭
（1）洗涤级水相回流阀门。
（2）反萃级水相回流阀门。
（3）萃1级水相回流和有机回流阀门。
2.1.3 检查确认下列各槽液位
（1）电富液槽1/3左右。
（2）电贫液槽液位2/3左右。
（3）料液槽在2/3位置左右。
（4）洗涤水3/4左右。
（5）有机槽3/4左右。
（6）各主辅混合室液位在搅拌浆之上。
（7）各澄清室液位在溢流板位置附近。
（8）富铜液隔油槽液位在溢流口位置附近。
2.1.4 与酸浸、电积岗位联系准备开机。
2.2 开机
2.2.1 开启电积萃取循环
（1）联系电积岗位进电贫液，流量为40m3/h左右。
（2）待电贫液往电富液槽溢流时启动电富液泵，将电富液送往电积。
（3）调整电富液泵出口阀门，使电富液槽液位基本维持不变。
2.2.2 开启超声波气浮纤维球除油装置。
2.2.3 开启混合室搅拌器。
（1）启动洗涤混合室搅拌器，调节转速到指令值。
（2）启动反萃混合室搅拌器，调节转速到指令值。
（3）启动萃取2级混合室搅拌器，调节转速到指令值。
（4）启动萃取1级混合室搅拌器，调节转速到指令值。
2.2.4开启洗涤水循环
（1）启动洗涤水泵，将洗涤水泵往洗涤混合室。
（2）调节泵出口阀门到洗涤水流量符合指令值。
（3）开启洗涤水相回流阀门，调节该阀门到流量符合指令值。
2.2.5 开启有机循环
（1）启动有机循环泵，将有机槽内有机相泵往洗涤混合室，经过各混合室后流回有机槽。
（2）打开并调节有机循环泵出口阀门，使有机循环流量符合指令值。
2.2.6 开启电积液循环
（1）检查反萃混合室出液情况，待反萃混合室做好有机相连续后，即进行下一步操作。
（2）启动电贫液泵，将电贫液泵往反萃混合室。
（3）打开并调节电贫液泵出口阀门，使电贫液流量符合指令值。
（4）开启提升泵，调节泵出口阀门，使缓冲槽液位基本维持不变。
（5）与电积岗位联系，加大电贫液给液流量，使电贫液给液流量符合指令值。
（6）调整电富液泵出口流量，使电富液槽液位在起点位置且基本不变，供返液平衡。
2.2.7开启料液循环
（1）检查萃取2级混合室出液情况，待萃取2级做好有机相连续后，即进行下一操作。
（2）启动料液泵，将料液池内料液泵往萃取1级混合室。
（3）调节料液泵的出口阀，使料液流量符合指令值。
（4）打开并调节萃取1级的水相回流阀门，使水相回流流量符合指令值。
（5）停止萃取1级主搅拌一会儿（注意时间长了会冒槽），再启动萃取1级主搅拌，确认该混合室水相连续。
（6）打开并调节萃取、反萃的水相回流阀门，使水相回
流流量符合指令值。
（7）与酸浸岗位联系供给料液，维持料液池液位在1/2左右。
2.2.8 检查确认
（1）检查确认各流量是否在指令值，如不在，则进行调整。
（2）检查确认相连续：洗涤为水相连续；反萃为有机相连续；萃取2级为有机相连续；萃取1级为水相连续。如果不符合，则按故障处理进行调整。
（3）相连续的判断：用烧杯在混合室表面取溶液，观察烧杯中分相过程，水相连续时分相过程相界面平直，分相较快，有机相连续时相界面为泡沫状，分相较慢。
（4）检查确认电贫液槽、电富液槽、料液槽等槽液位是否稳定，如不稳定，则对流量进行调整。
2.3 运行
2.3.1 巡检：每隔半小时巡检一次。
（1）检查各混合室的相连续是否符合要求，如不符，则按故障处理进行调整。
（2）检查各流量是否符合指令值，如不符，则进行调整。
（3）检查相夹带情况是否异常。
（4）检查各槽液位是否正常、稳定，澄清室水相出液槽内液位是否正常。
（5）检查设备运转是否正常，是否有异常声音和异常发热。
（6）检查设备的润滑是否正常，冷却水是否正常，连接螺栓是否松动。
（7）管道、阀门等是否渗漏等。
2.3.2 洗涤水更换
（1）打开换水阀门，放水到指令要求液位后关闭。
（2）打开加水阀门，加水到指定液位后关闭。
（3）启动加酸装置，按要求往洗涤水槽加酸后停止。
2.3.3 电贫液配酸
打开硫酸泵装置，往电贫液槽加入指令值的硫酸。
2.3.4 电贫液开路
打开电贫液开路阀门，按照指令值对电贫液进行开路。
2.3.5补充煤油
启动煤油泵装置，按指令值加煤油到有机槽。
2.3.6 补充萃取剂
用手提油泵，将指令量的萃取剂加入有机槽。
2.3.7 地坑抽水
启动地坑泵，将地坑水位抽至下限。
2.3.8反萃液、有机相因意外事故导致泄漏时，除采取应急措施处理外，必须向领导汇报泄漏量。
2.3.9变换萃取参数
（1）在电积系统电积槽停送电及电流调整时需切换萃取参数。
（2）根据车间领导指令进行切换。
2.4 停机
2.4.1. 联系酸浸岗位、电积岗位，准备停机。
2.4.2. 关闭有机循环泵出口阀门，停止有机泵。
2.4.
3. 关闭电贫液泵出口阀门，停止电贫液泵，通知电积岗位停止供液。
2.4.4. 关闭料液泵出口阀门，停止料液泵，通知酸浸岗位停止供液。
2.4.5. 关闭洗涤泵出口阀门，停止洗涤泵。
2.4.6. 待富铜液隔油槽电富液流完后，停止超声波气浮除油装置。
2.4.7 当电积停止供液后停止电富液泵。
2.4.8 .关闭各回流阀门。
2.4.9 停止各混合室搅拌。
2.5 .常见故障处理
2.5.1 相反转
水相反转时，停止混合室的搅拌一会儿，重新启动；有机相反转时，采用加大有机相流量，减少水相流量的方法纠正。如关闭水相回流阀门一会儿，再重新打开到指令流量，或同时加大有机回流流量，或停止混合室水相供液一会儿后
再重新供液。出现相反转时应检查各流量及搅拌的转速。
2.5.2 停电
（1）立即联系电积、酸浸岗位停止供液。
（2）立即关闭反萃、洗涤、萃取1级、萃取2级水相回流阀门。
（3）按超声波气浮纤维球除油装置操作规程中停电章节中规定进行操作。
（4）关闭洗涤泵、料液泵、电贫液泵出口阀门。
（5）待缓冲室快要满时关闭超声波气浮除油装置进液阀门
（6）按汇报程序向相关领导汇报。
2.5.3 搅拌停（故障）
（1）停有机泵和料液泵。
（2）按停机程序停机
（3）按汇报程序向相关领导汇报。
2.6安全注意事项
2.6.1萃取工序作业区及煤油罐周边20米内动火严格执行工作票制度。
（二）电积岗位技术操作规程
1.工艺要求
1.1 工序产品的质量要求
标准阴极铜(Cu-CATH-2)化学成分%
1.2 原料及溶剂标准
1.2.1 电积液：〔Cu2+〕≥40g/L，最大值不超过52g/L。
1.2.2 古尔胶：一级品，外观乳白色粉末或淡黄色粉末，细度C1(过筛O.125/0.09mm筛量）≥ 95%，细度C2(过筛O.071/0.05mm筛量)≥ 90%，含水率%≤10，表面粘度（30℃，170/s）mPa.s≥ 260，水不溶物含量(残渣）%≤ 13，PH值6.0～7.5 。
交联性能好，能用玻璃棒挑挂。
1.2.3 硫脲：一级品，硫脲含量≥99%，加热减量≤0.4%，灰分≤0.1%，水不溶物≤0.02%，硫氰酸盐（以CNS-计）≤0.02%，熔点≥171℃。
1.2.4 硫酸钴：分子式CoSO4.7H2O工业级Co≥20.0%，氯化物Cl≤0.005%，总氮量N≤0.005%，锰Mn≤0.02%，铁
Fe≤0.005%，镍Ni≤0.1%，铜Cu≤0.005%，锌Zn≤0.02%，铅Pb≤0.002%，砷As≤0.002%，水不溶物≤0.05%。
1.2.5 盐酸：HCl≥35%，Fe≤0.01%，As≤0.0001%
1.3 工艺技术条件
1.3.1 电积液〔Cu2+〕≥40g/L，最大值不超过52g/L，今年投铜量增加，控制会偏低〔Cu2+〕在30～40g/L范围内。
1.3.2 电积液硫酸浓度控制在160～180g/L，最大值不超过200g/L。
1.3.3 古尔胶的加入量生产槽控制在100～120g/t电积铜，种板槽控制在150～170g/t电积铜。
1.3.4 盐酸的加入量控制在[Cl-]=15～25mg/L。
1.3.5 硫脲的加入量控制在100～120g/t电积铜。
1.3.6 硫酸钴加入量以确保电解液〔CoSO4〕为120～200ppm。
1.3.7 电流强度：
根据生产情况调节。
1.3.8 电积液温度：45～50℃
1.3.9 槽电压：1.9～
2.1V
1.3.10 电积周期：9～12天
2. 监测试验方法
2.1 用数显温度控制仪检测控制温度。
2.2 用电磁流量计检测控制电积液流量。
2.3 用压力表测量系统的压力。
2.4 电控柜上的电压表、电流表、测量电积的槽压及电流。
2.5用上位机监控硅整流系统电流电压输出及晶闸管运行情况。
2.6电积过程中的电积前液、贫液成分由操作工取样并送实验室检测。
3. 电积工序管理
3.1 检查项目
电积过程中应检查电积前液及贫液Cu2+、Fe3+、H2SO4、Co2+、Cl-等离子浓度、电积液温度、蒸汽压力、电积液流量、硅整流电流、电压、电度表读数等参数。
3.2 检验频次
3.2.1 每次开机前应检测一次电积前液Cu2+、H2SO4等浓度；
3.2.2 班中取样取样送化验测电积液H2SO4浓度，Fe3+、Fe2+、As每周检测一次，Mn2+、Co2+、Cl-根据生产情况决定检测频率。电积后液取样送化验Cu2+一次/班。
3.2.3 每半小时巡查一次硅整流电流、电压、电积液流量及温度，并检查各管道容器球阀是否内漏和渗漏。
3.2.4 每批阴极铜取综合样送产品检测。
3.3 控制手段
对硅整流电流、电压、电积液流量及温度的巡查结果每
1小时记录一次电积生产原始记录。
4. 整流器操作规程
4.1 工艺操作标准
4.1.1工艺参数：额定电流12000A，额定电压360V；
4.1.2整流柜冷却水系统：为除去离子的软水，水质≥200 KΩ.Cm.S，（低于范围进行离子交换）；PH值7-8；水温5-35℃（以不出现冷凝水为标准）；水压0.1MPa-0.25MPa ；高位槽液位＞1/2；根据整流柜温升情况调节循环水量；
4.1.3变压器上层油温最高不超85℃，油位1/3-2/3，油质清澈；
4.1.4贫液品位30－40ｇ/ｌ（根据生产情况适时调节电流，使贫液品位控制在所需范围）；
4.1.5变压器要求低档位、满负荷运行；
4.2. 岗位任务
4.2.1从岗位高压柜进线，到直流电送到电积岗位的电解槽；整流柜冷却水系统；以上辖区的工艺、设施的管理和操作：
①为电积岗位输送合格的直流电源；
②按操作规程操作整流柜，各项指标达到标准；
③工艺操作、设施管理达到标准；
4.2.2利用本岗位设备，正常、连续为电积岗位输送合格的直流电源。
富铜液品位达到30—35g/l，整流岗位接到送电指令，即可向电积岗位送电。根据富铜液品位调节电流强度和变压器档位。
4.3 开车前准备
（1）观察冷却系统水位是否正常（1/2—2/3），进、出水管不能打折堵塞；
（2）观察冷却水系统水压是否正常（0.1—0.3Mpa）；（3）观察冷却水系统水温是否正常（≤40度），且不出现冷凝水；
（4）冷却系统水质是否符合要求（运行水质：≥200 K Ω.cm.S
变换水质：≤200 KΩ·㎝.S）；
（5）观察各管道、冷却机组、整流柜内是否漏水；（6）观察变压器油位是否正常（1/ 2 ─2/3），焊缝是否漏油。
4.4 开车
（1）首先合总控制电源；
（2）开冷却水（纯水和副水同时启动）；
（3）合刀开关，并确保刀开关合闸到位；
（4）合整流柜控制电源；
（5）将给定电位器调至零位；
（6）合高压；
（7）调节给定电位器至所需电流。
4.5 停车
（1）计划停车
①将给定电位器调至零位；
②分闸（若短时停机可不分闸）；
③分整流柜控制电源；
④分刀开关，停冷却系统；
⑤分总控制电源。
（2）紧急停车
需要紧急停车时，直接按“急停脉冲”按钮，就可以停车。开车时，按正常开车顺序开车。
4.6 注意事项
（1）在调节电流时，如果电流调节不上去，需按复位按钮，才能正常给定电流；
（2）根据所开电流将有载调压开关跳到相对应档位，电流降至4000A后方可换档，每次换档只允许动作一次，不得连续操作，换多位档时待变压器动作后方可按第二次；（3）油位1/ 2 ─2/3,温度允许升至55℃，最高不得超过85℃，变压器声音均匀正常；
（4）整流冷却水出现断水，整流柜报警：先把电流归零，寻找水源，待水源稳定后再将电流缓慢升起；
（5）整流柜跳闸：先将电流归零，断开整流柜操作电源，
再通知电积岗位，协调电工查找原因；
（6）变压器温度过高：采取降温措施，用风扇吹，如果温度仍然不降时，就要采用适当降低电流的方法来降温。
5. 开停车操作
5.1 开机前的准备与检查工作
接到开机指令后，到现场巡视一遍，检查各电积槽液位是否正常，检查阴阳极板是否就位，检查添加剂是否加入，检查循环槽液位是否正常，检查循环泵是否完好，检查硅整流系统是否正常。
5.2 开车顺序
5.2.1 确认符合开车条件后，开启电积供液泵，把电积液流量控制在30L/min·槽。
5.2.2 待电解槽各槽有溢流时，开启硅整流器。
5.2.3 停车顺序与开车顺序相反。
5.3 正常运行检查制度
5.3.1 电积液流量控制在30L/min·槽，电积原液与电积贫液〔Cu2+〕相差小于5g/L时，适当加大流量，反之降低流量。
5.3.2 把电流强度控制在8000A左右，电积原液中铜离子浓度控制在（43～50g/L）。
5.3.3 用温水≯60℃，调配古尔胶，配成水溶液，分24小时均匀连续加入到电积液循环槽中。
5.3.4 每个班要检查极间是否短路，发现短路应及时处
理。
5.3.5 检查风冷系统是否正常，硅整流运行是否稳定。
5.3.6检查电解液供液泵是否正常运行，每槽电解液的流量是否正常，高位槽液位是否正常。
（三）电积液循环技术操作规程
1. 槽面作业
1.1流量控制
1.1.1 按技术条件与实际情况控制流量，操作工应在测温同时观察流量并调节。
1.1.2 流量调整：调整槽面总体流量时，应在确保高位槽有回水情况下，对各分配包阀门进行调整；个别管道所管槽流量偏大或小，应调整相应管道的分配包阀门；个别槽不正常，则及时处理节流孔板。
1.1.3 经常检查槽头阀弯管是否完好，抓紧出槽时更换，若已严重到死槽时，应立即更换。
1.2 液位提放控制
1.2.1按指定的提放液位时间和提放液位高度进行槽面液位提放。
1.2.2 提放液位操作进行完毕后应确认液位是按要求已达到所需高度，同时槽面无溶液从槽上沿溢出。
1.3 入槽控制
1.3.1 始极片入槽前，要打磨导电棒，板面不垂直的要
及时校正；入槽后要调整好阴阳极间距离，板面要和铅阳极对准。否则阴极铜会厚薄不均。
1.3.2 始极片入槽后的第二天中班要及时整板，保证四个角垂直。
1.4 生产检查
1.4.1 电积过程中要每两个小时检查一次导电情况。有短路的要及时处理；导电不好的要重新打磨导电棒；烧板的要及时更换和记录。
1.4.2 检查阴极铜是否粘布袋，处理完后要测一次槽电压。
1.4.3 检查始极片耳朵生长情况，有可能断耳的要及时更换和汇报。
1.4.4 每班必须检查二次阴极铜生长情况，看板面有无瘤子，板面是否平整，厚薄均匀。
2. 循环开停作业
2.1 开循环泵
2.1.1 检查槽内液位，液位必须高于泵轮中心线。
2.1.2 动盘车，确认运转灵活。
2.1.3 关闭泵出口阀。
2.1.4 检查电源停止指示灯是否亮。
2.1.5 点动泵，观察确认无异常声音，泵运转方向正确。
2.1.6 将泵出口阀打开一圈后，开启电动机，泵正常运转，
确认控制盘上运转灯亮，停止灯灭。
2.1.7 慢慢打开出口阀。
2.1.8 检查溶液打出是否畅通，管道有无严重泄漏，及时处理故障。
2.2 停循环泵
2.2.1 慢慢关闭出口阀。
2.2.2 阀门关闭后，按停止运转按钮，泵停止运转。
2.2.3 严禁未关出口阀就按停止按钮。
2.3 开车顺序
2.3.1 开启电富液泵往前液槽，待前液槽的液位达到一定值后（大于1/2高度），开启电积前液泵往高位槽进液。
2.3.2 高位槽液位达到溢流口位置，开启对电积槽进液阀门，达到要求的流量。
2.3.3 待电积槽中液体形成回流后，开启后液槽往电贫液槽泵，保持液体平衡。
2.3.4 同时配置添加剂加入电积液中进行循环。
2.3.5 电积液中铜、酸浓度在控制范围内时，装入阴极，可通电生产。
2.3.6 通电时，电流强度要逐渐升高，不要一次升到位。
2.3.7 根据阴极析出情况对添加剂用量进行调整，以获得良好的阴极结晶。
2.4 停车顺序
2.4.1 为防止电积液的虹吸回流造成跑、冒槽事故，首先关闭高位槽的出液阀门。
2.4.2 逐渐关闭各循环泵进出口阀门直至完全关闭，立即按泵停止按钮。
2.4.3 密切观察各储液槽的液位，杜绝跑、冒事故。
3. 添加剂作业
添加剂岗位是关系到电铜质量的一个至关重要的岗位，要严格按照指令数量进行添加，每次称量时都要对添加剂进行外观检验确认；对领来的添加剂及时验收、摆放整齐，对质量和数量有疑问要及时向领导反映。
3.1 添加有机添加剂
3.1.1 在古尔胶搅拌槽内准备水，液位在指定位置上。
3.1.2 按车间指令准确称量添加剂，各种添加剂要分别计量，不得有误。
3.1.3 将称量好的淡黄色粉末状古尔胶放入搅拌槽中搅拌30分钟，然后加入称量好的白色散沙状晶体硫脲，再搅拌10分钟，确认溶解完毕。
3.1.4 排空古尔胶计量槽内残余添加剂，清洗计量槽，关上计量槽排空阀。
3.1.5 将溶解好的有机添加剂全部放入古尔胶计量槽。
3.1.6 启动有机添加剂定量加入装置，并确认工作正常。
3.1.7 清洗有机添加剂搅拌槽。