锅炉检修方案

一、锅炉专业：

1.停炉前的准备工作

项目管理人员提前5天，与业主方相关检修负责人联系或到厂进行技术资料收集工作，熟悉施工场地环境、设备及备品备件具备情况、需要检修的设备状况。

检修人员提前3天进厂，办理相关的手续。根据检修计划，熟悉施工场地环境、设备及备品备件具备情况、需要检修的设备情况，同时进行机械、工器具及消耗性材料准备。

根据业主检修文件包、检修方面的有关资料及检修设备状况，制定合理的检修方案、作业指导书，根据检修方案制作、落实专用工器具，编制技术措施、安全措施及资料完善，完善后的资料要经业主确认后进行签批。

根据业主方进度网络图制定实施本次A修详细的施工进度表，接点工作控制到日。

组织检修人员学习火力发电厂检修工艺规程，掌握检修计划、项目、进度、措施、工艺质量要求及特殊工艺，制定技术、安全培训方案和计划，并按照方案、计划进行专门培训，经培训考核合格后方可上岗。做好特殊工种和劳动力的安排，确定检修项目检修、验收的负责人。

对需要检修或更换的设备及备品备件进行落实、清点、检查、编号及光谱分析等，确认无误，进行定置管理。

对要检查割除的管件提前准备好备品管,管口磨光清理，并涂防锈剂，对管口进行可靠封闭、编号。

设备检修所须工器具按业主指定地点摆放好,设备吊装所须机械布置规范，电动工器具经检验合，粘贴合格证并建立电动工器具管理台帐，对现场的起重电动葫芦确认是否完好。

落实好当地消耗性材料的采购地点和方式，需从当地租用的施工机械租用的地点和方式。从当地采购的消耗性材料，在使用前要经业主技术人员验收合格后方可使用。

与业主确定废物定置放置、回收、处理等工作。

开工前，所有参加检修的人员经安规、规程考试，考试合格后方可参加工作，修前并对检修人员进行技术交底。

2.停炉冷却后的水冷壁、燃烧器检修：

停炉冷却2～3天期间

2.1.1办理有关项目的检修工作票。

2.1.2进行安全防护及防污染措施落实工作。

2.1.2对设备、设施进行全面清理。

2.1.3搭设炉外部分检修所需脚手架。

2.1.4拆除检修设备所必须的部分保温。

2.1.5检查钢架、横梁的下沉、弯曲情况，各支吊架、膨胀指示器进行检查，并做好记录。

2.1.6对吹灰系统、燃油系统等辅助系统的设备进行检修。

停炉冷却达人员进炉膛内的条件后

2.2.1受热面检修

2.2.1.1受热面检修工作全面开始，对受热面夜间进行清灰工作，根据炉膛结焦情况，对焦块进行处理后，将炉膛脚手架及检修平台搭设完好，经验收合格后进行受热面检查工作。

2.2.1.2管子外壁宏观检查及测量

重点对吹灰器吹扫范围内、喷口周围区域、易形成烟气走廊区域、易形成过热区、烟气高速区、夹持管区，焊缝、弯头、三通、穿墙管、汽水两相流的管子进行检查。管子磨损厚度不得超过原壁厚1/3；合金钢管胀粗不得超过管径%，碳钢管管子胀粗不得超过管径%；管子不应有超标缺陷：局部磨损面积不应大于10mm2，若局部面积磨损小于10mm2，深度小于1mm，可进行焊补或加装防磨罩，若超过标准，应换管或根据具体情况决定；各管排整齐，固定牢固间隙均匀，误差≯±5mm，个别管子弯曲突出≯20mm，管排中各管子不得有接触磨擦现象。

2.2.1.3管子的化学监督及割管

根据化学要求进行割管，确定割管位置及数量。割管时要严格遵守工序卡及焊接指导书进行，采取好措施防止铁渣掉入管子内部，割开的管口要平齐，无氧化铁层。管子对口焊接要对口的平面偏斜值应≯管子直径的1%，对口管子管面的错口值不应超过壁厚的1%，且不大于1mm。管子破口角度为30-35°，钝边厚度为，对口间隙；若两对口管子管壁厚度不一，焊接时外壁应对齐，对口端内外壁10-15mm内应清除油漆、污垢，直到发出金属光泽，并检查无裂纹缺陷等。不得强力对口。焊后要进行防护。

2.2.2压力容器检修

2.2.2.1办理工作票，确认全面放水消压、降温后放可工作。

2.2.2.2拆除保温，放到指定的处理地点。

2.2.2.3打开人孔门，良好通风后，方可进入扩容器，严格监护制度。

2.2.2.4内外部宏观检查、测量。无冲刷、变形、脱落及开列现象；焊缝符合金相监督要求，金属探伤不少于30%；筒体封头腐蚀厚度不超过25%。

2.2.2.5安全附件检查，压力表在合格范围内，水位计显示正常，安全阀起跳灵活，必要时进行校验。

2.2.2.6封门前应检查内部无遗留物，办理验收单。

3、焊接技术要求：

坡口加工与焊口组对

1、应根据适用的规范、标准或经批准的WPS进行坡口加工与焊口组对。

2、坡口型式应符合设计图纸或WPS中所说明的详细规定。坡口加工优先选用机械方法，如果进行了热切割，焊接准备时就需要进行打磨或机械加工，以去除氧化层和切割热影响区。

3、安装工对坡口质量进行自检，自检合格的坡口，质检员应按比例进行抽检，检验不合格的坡口做出明显标记，并通知施工单位，以便返修。

4、采用对口夹具、临时点焊或其他合适的方式对口。对接单面焊的局部错口量不大于壁厚的10%且不大于1mm。

5、对接接头对口前用磨光机将坡口表面及附近母材内、外壁10～15mm范围

内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽；角焊缝的清理范围为焊角尺寸+10mm。

6、对口焊接时，应采取有效预防措施，禁止强力对口，防止产生过度的应力。

7、点固焊只能由合格的焊工按照批准的焊接程序规范参数进行。点固焊采用的焊材和工艺必须与WPS规定的相同。

8、焊工应检查对口质量，发现不符合要求时，不准施焊，并向安装工提出修改意见，有争议时，向质检人员反馈。对口不合格焊工擅自焊接，发生质量问题，由焊工本人负责。

9、工程处、工程管理部焊接质检人员应抽检对口质量，发现不符合要求的，均要做出标记，并通知责任单位和/或责任人重新对口。

焊接过程

焊接前，焊接技术人员根据实际情况，编制<<焊接及热处理工艺卡>>，焊工在施焊中认真执行；

焊工认真检查对口情况及点固焊缝质量，有问题及时处理，确认没有缺陷后进行焊接。

打底层焊完检查合格后，立即进行次层的焊接。

所有的起弧、收弧都应在坡口内，要将电弧引到坡口边缘收弧，弧坑要填满。认真进行层间清理，层间接头错开15mm以上，焊缝不允许存在裂纹和未熔合，焊缝咬边不能超过规范的限制。

焊缝盖面层应过渡圆滑，高度均匀并不能低于母材。

焊接过程中，管子内不得有穿膛风。

焊口焊完后，认真清理药皮、飞溅，并对外观进行100％自检。自检合格标注个人焊工代号。

焊接过程中焊接技术人员和质检员要对焊工使用的焊接工艺进行确认，确保焊工执行规定的焊接工艺。

无论因为什么原因对焊缝盖面层进行打磨，都不能使焊缝或母材低于设计厚

度。

焊接技术人员经常在现场进行技术指导，随时解决技术问题。焊接质检人员对坡口加工、对口质量、焊前预热、焊接电流、焊接电压、焊缝层/道数、层间清理及层间温度控制、焊材使用等进行监督检查。发现问题，发出“焊接问题通知单”，并督促整改关闭。

质量检验

焊接技术人员根据设计施工图纸、验收规范等，编制详细的焊接项目质量检验划分表，经批准后，按计划进行相关的质量检验活动。

1）外观检验

检修焊口焊接质量检验严格执行内部三级验收制度。焊口焊完后，焊工对外观质量100％自检，自检合格填写《焊缝表面质量（观感）检查记录表》，并及时报验。

焊口外观质量采用目视和/或焊接检验尺检验。

2）无损检验

外观检验合格的焊口，进行100%无损检验，焊口无损检验由金属试验室负责无损探伤。探伤前，由具有资格的人员编制无损检测工艺卡，检测人员按照工艺卡执行。

焊接标识

1）每个焊口焊完后，施焊者必须认真清理，自检合格，在焊口附近用油性记号笔或油漆标注焊工代号。

2) 质检员二级验收合格后，用白色油漆或白色油性记号笔在焊口附近注“”号，作为验收合格的状态标识。检验不合格的焊口，标出缺陷位置及尺寸，并在缺陷附近注明处理要求，同时通知有关责任人（焊工/班长）处理。

临时焊件

要用适当的方法去除临时焊接焊件，但不得将焊件从母材上敲掉。去除焊件之后应对母材进行打磨清理。如果采用热切割方式取下焊件，应至少留下3mm

进行打磨抛光去除，并对打磨区进行外观缺陷目视检查。发现的所有缺陷均应通

过再次打磨去除，必要时进行补焊。重新焊接应按照焊接工程师所选定的合格的焊接程序规范进行。

不合格焊口返修

1) 不能满足无损检验标准要求的焊缝为不合格焊缝，必须返修。

2) 不合格焊口由金属试验室发出《焊接接头返修通知单》，分别交委托单位质检员，并由无损检验人员会同委托单位质检员现场标注缺陷位置。

3) 责任单位根据缺陷种类、大小、部位和焊件的特点，确定返修方案，并立即组织实施，返修焊缝应和原始焊缝使用同样的焊接程序，并要进行和原始焊缝同样的检查。

4) 所有的焊缝返修都应由责任单位焊接质检员和/或焊接工程师依据规范进行监督，并做好记录。焊口没有返修检验完毕，不能转入下道工序。

5) 同一焊接接头相同部位采用挖补方式返修，一般不超过三次，合金部件不超过二次，否则要由焊接工程师编制专门的措施，并经项目总工批准执行。

6) 焊接工程师/质检员分析造成不合格焊口的原因，并采取相应的控制措施。同一名焊工连续三批次出现不合格焊口或一次性出现3只以上不合格焊口时，应暂时停工重新培训或停止本项目的施工。