工厂管理工厂精益生产管理的大浪费及大对策.doc
工厂管理-工厂精益生产管理的七大浪费及
七大对策4
工厂管理| 工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策
过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量
生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的
混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。
等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应
的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具
交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成
本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存
并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。他们的存在实际上是可
以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。
使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。天行健企业管理咨询公司
过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。
必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。
以下对策思路供大家参考
1 对策一：等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造
成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度
快、价格高的自动
化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在
旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发
生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立
即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？
2 对策二：搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，
大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克
服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、
整理等动作的浪费。
如：两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材
料的工时占大多数。怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合
并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从
而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减
少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大
限度地减少搬运？
3 对策三：不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容
易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一
次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管
理工作中是否也存在类似的浪费情况？
精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个产品合格一个产品，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格品、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。