检具质量检验规程
吉林省元隆达工装设备有限公司
检具质量检验规程
一，目的
1，本规程旨在明确质量控制目标，规范质量检验流程，确保产品符合客户标准。2，建立来料检验规范，确保原材料，零配件质量。
3，建立生产加工检验规范，确保钳工装配，调试快捷便利。
4，建立成品质量检验规范，确保产品合格出厂。
二，适用范围
本公司汽车检具来料验收，本厂或外委机械加工后质量验收，检具完成后成品验收
三，检具质量检验流程
1，来料质量检验流程
来料检验流程图
2，具体检验标准
⑶检具功能件
四，生产加工过程及装配过程中的质量检验1，生产过程流程图
2，过程质量检验标准
注：对小件加工和小件整改加工的质量检测同上标准。
五，检具成品检验1，检具成品检验表
计量器具内部校准规程(完整资料).doc
此文档下载后即可编辑 计量器具内部校准规程 1 目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确性和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类度量尺（如游标卡尺、高度尺）、检具、塞规等的内部校准。 3 职责 内校由质检部门标准校检量具校检。 4 校验仪器及设备 送检合格的万能角度尺，送检合格的直角尺，送检合格的钢直尺，送检合格的钢卷尺，送检合格的数显卡尺等。 5 环境条件 1. 温度: 23 ±2 ℃ 2. 湿度: 50 ±20 %RH 6 校验 6.1 卡尺、高度尺、深度尺 6.1.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测
6.1.2 校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm 38块 2级）。 6.1.3 校验标准 6.1.4 校验步骤： 1. 外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2. 示值误差检测： （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时，必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 （3）
用同样的方法，取3～5组不同量块进行测量。测量点如下图 （4）不同量程的尺子可选用不同的基准块或其组合进行校准，对标准块量测值误差，不能大于6.1.3项表格内的允许误差。 （5）将检定结果填写在《计量器具校检表》内。 校准周期：12个月。 6.2 钢直尺 6.2.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测 6.2.2 校验仪器及设备 外校合格的标准直尺, 校准参考依据JJG1-1999钢直尺检定规程。 6.2.3 校验步骤： 1. 外观检查： （1）尺的端边、侧边及背面应光滑，不应有毛刺、锋口和锉痕等现象。 （2）尺的刻线面不应有碰伤、锈迹及影响使用的明显斑点、划痕。 （3）线纹必须清晰，垂直到侧边，不应有目力可见的断线现象存在，半毫米、毫米、半厘米、厘米线纹应用户不同长度的线纹表示。所有同名长度的线纹应等长。直尺分度应自端边算起，
检具管理规范
1.目的： 建立检具之管理规范，以确保检具之有效性及可被执行性 2.范围： 凡所有Apple Key Parts 料件及机构性能较强之料件检验检具均属之,包括次供应 商检具. 3.相关资料： 零件承认作业规范(E3-003) 4.定义： 检具:指由供货商设计制作并用于供货商出货检验及ASUS入料检验材料性能之快 速检测工具称之 一阶供货商 : 供货商生产料件或组装料件直接出货给ASUS,并有ASUS组装出货之 料件供货商. 二阶供货商 : 供货商生产料件需经一阶供货商组装,涂装等等处理后,转交给ASUS 组装成成品之料件供货商. Green Gauge : 凡内置件检具,供货商均须提供检具SGS报告或检具不含有害物质之 证明,以确保产品符合GA要求. 检具FAI(first article inspection) :即检具图面全尺寸量测. FPY(first pass yield):检具首次检验通过率. 5.作业程序/权责： 5.1 检具制作与承认: 5.1.1 供货商在新产品导入阶段,视产品特点经与ASUS PD共同商议,设计及制造相应检具,此检具在设计时需考虑检验的时效性及快速检验之目的,如以上两点不能满足则SQE有权盘定NG,供货商需重新设计制作. 5.1.2 新机种Engineering build(EVT,DVT,PVT)阶段,供货商需在交货前完成检具动作.检具承认时,供货商除提供,检具FAI(Paper檔),图面(Paper 檔),材质证明(Paper檔),FAI样品之外还需对检具表面进行防氧化防锈处理.检具经由ASUS APN / PD,SQE,CED共同承认后方可用于试产期间料件检验.对于EVT&DVT期间供货商需提供检具以用于ASUS料件检验,PVT之前供货商需复制一套检具,并经由ASUS APN/ PD,SQE,CED共同承认.此检具交由ASUS IQC检验使用. 5.2 检具使用: 5.2.1 Engineering build(EVT,DVT,PVT)阶段,检具之保管,仪校,运输均由供货商承担.试产期间所供料件必须经已承认之检具100%检验后方可出货,并提供相应全检证明. 5.2.2 Ramp期间，各项检具需由APN/SQE相关工程师列表管理并盘查重新签认状况；产品量产后则需由供货商填写Gauge Green Card(附件一). 5.2.3 供货商需提供检具SOP(操作方法)及SIP(判定标准).并将此操作方法及判定标准在量产后定义于Gauge Career Card中，APN/SQE相关工程师必须对此窗体予以掌控. 5.3 检具保养: 5.3.1 各检具使用单位为检具保养单位，需负责检具使用与保管之责,制定检具保养计划,定期进行保养确认.各项保养记录,需保存于各保养单位. 5.3.2 检具于使用过程中如需搬运或贮存需制作专用之贮存搬运容器，以避免运输过程中造成检具不良，检具贮存搬运容器外观需有明显之标示说明检具名称及使用产品机种，此容器可共
产品质量检验规程
产品质量检验制度 一、总则； 1、为加强公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责， 由品质管理部在公司范围内负责对此制度的监督及执行。 2、本制度包含：产品质量检验制度及控制程序、计量管理制度，各种标 识的用途和定义以及对不良品德管理制度。 二、产品质量检验制度及控制程序 1、品质管理不的基本职责： a/ 负责对原材料、外协件（外协加工件、外协毛坯件）、毛坯、半成品、制成品，直至成品出厂整个过程的质量检验工作。 b/ 执行不良品不流出之原则，保证出货产品符合规定的标准、技术要求。c/ 负责各种量、检具、仪器的校正及管理。 d/ 负责客户之抱怨、不良反馈等情况的分析处理。 e/ 负责统计技术只运用及各类检验报告的整理。 f/ 负责员工对产品品质的教育规划与培训。 g/ 制定各类产品检验标准。 h/ 对各类进料制程的品质保证、检验执行以及理化分析记录。 2、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产 品图纸，技术文件要求进行检验，作出正确判断，做好不良品的管理工作。 3、检验工作应做到“预防为主”坚持首件检验，重视制程检验，严格完 工检验，机加操作人员须做到“三字”。（即：看、做、量；a/上机之前
先看一下代加工件有无不良；b/确认后再上机；c/下机后测量一下是否符合要求。）加强关键工序、关键零件、关键产品的质量检验，并须建立质量记录存档。 4、检验人员要努力做好“三员”（质量检验员、质量宣传员、质量分析员） 检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违规操作情况应及时劝阻，必要时向该部门负责人反映，迅速采取措施。 5、不定期组织抽查库存、合格半成品、成品，考核检验工作的质量。 6、做好计量理化工作、严格量检具，周期检定维护。 7、生产过程的质量检验； a/ 各环节检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签字后随《产品QC工程表》流入下道工序，不良品应开具《不良品通知单》交品管部办理手续处理。检验员在检验前，须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。 b/ 各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”，操作者“自检”。 （1）、首检：凡设计变更、量产、试做的首件均须进行检查，首件检查应有操作者自检合格后交首检，首检合格后，检验员在《产品QC工程表》及《检验日报表》上签字并加盖产品专属章，以此方准成批加工生产，检验员应对首检后的产品负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行，检验员2小时/次,做好巡检记录，并对巡检的产品负责。原则上，批量产品实行抽检，比率不少于10%，
计量器具内部校准规程
计量器具内部校准规程 1目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确性和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类度量尺（如游标卡尺、高度尺）、检具、塞规等的内部校准。 3职责 内校由质检部门标准校检量具校检。 4校验仪器及设备 送检合格的万能角度尺，送检合格的直角尺，送检合格的钢直尺，送检合格的钢卷尺，送检合格的数显卡尺等。 5 环境条件 1. 温度：23 ± 2 C 2. 湿度：50 ± 20 %RH 6校验 6.1卡尺、高度尺、深度尺 6.1.1校检项目： 1. 外观检查 2. 示值误差检测
6.1.2校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm 38块2级） 6.1.3校验标准 6.1.4校验步骤: 1. 外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是 否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2. 示值误差检测: （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时, 必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 (3)
用同样的方法，取3?5组不同量块进行测量。测量点如下图 （4）不同量程的尺子可选用不同的基准块或其组合进行校准，对标准块量测值误差，不能大于 6.1.3 项表格内的允许误差。 （5）将检定结果填写在《计量器具校检表》内。 校准周期：12 个月 6.2 钢直尺 6.2.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测 6.2.2 校验仪器及设备 外校合格的标准直尺, 校准参考依据JJG1-1999 钢直尺检定规程。 6.2.3 校验步骤： 1. 外观检查： （1）尺的端边、侧边及背面应光滑，不应有毛刺、锋口和锉痕等现象。 （2）尺的刻线面不应有碰伤、锈迹及影响使用的明显斑点、划痕。 （3）线纹必须清晰，垂直到侧边，不应有目力可见的断线现象存在，半毫 米、毫米、半厘米、厘米线纹应用户不同长度的线纹表示。所有同名长度的线纹应等长。直尺分度应自端边算起，标注相应的以厘米为计数单位的数字。标称全长处应标注cm 单位。 （4）尺上应标注制造厂名（或商标）、诬互标志、分度值及编号。数字、文字、线纹均应清晰，排列整齐，不得有遗漏。 （5）新制造的尺应符合以上要求，使用中的尺允许有不影响准确度的外观缺陷。 2. 示值测量 （1）将被检直尺端边与金属线纹尺零线刻度相平，使用显微镜进行测量，进行归零。 （2）检定点的选择，1000mm以下在其全长范围内大致均匀分布不少于3段与标准线纹尺相应长度相比较；被检尺超过1000 mm可分为两段与标准尺比较，其误差为两段误差的代数和。 （3）测量时应使被检尺的刻线面与标准尺的尺边在同一平面上。卑微如蝼蚁、坚强似大象
检具定位销与检测销技术规范标准
检具定位销与检测销技术规范 一、目的： 规范定位销与检测销的设计与制作安装，提高检具品质及设计效率 二、适用范围： 青岛嘉和模塑有限公司检具部 三、定位销 -在零件夹紧和开始检测之前, 首先须将零件定位, 定位销用于将零件精确地定位于检具上。 -定位销的位置根据零件图纸RPS 系统确定 (通常每个零件设置两个定位孔)。 -定位销由导向、定位及手柄三部分组成,保证销子导向部分能够在定位孔内进出自由。 -定位销的标注:在手柄凹槽内标注销子牌号以及对应的RPS点名称。 -根据零件RPS特性,定位销相应设置成锥型销( A1k,A2k)或柱型销(A1z,A2z)。 -在定位孔内，为保证定位销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。 -定位销和相应导向轴套的结构根据孔的形状的不同要求, 分防转结构和不防转结构。 -每个定位销配置Ф2mm钢丝绳，并将其固定于检具型体的适当部位。 -销的安置：定位销和检测销用后应安放于检具本体上的相应弹簧夹里夹住。 -在检具总装图纸中，必须对定位销，定位孔有清晰的表述。 四、检测销 -检测销用于对待测孔的尺寸和位置度进行检测。 -检测销由导向、检测及手柄三部分组成。 -在检测孔内，为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接。 -为保证检测销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。 -检测销和相应导向轴套的结构根据待检测孔形状的不同, 分为止转结构和不止转结构。 -如果在零件上同时存在许多(>2个)相同直径和相同位置公差要求的待检测孔,而这些孔须用检测销检测,则通常设置一个检测销。该原则同样适用于双胞胎检具。 -如果零件通过模具在同一工序加工出一组相同技术要求的孔, 则如果用检测销检测, 通常只对间距最大的两个孔检测,其他不作检测。 -为了保证检测孔在三坐标测量机测量时, 测头能够进入, 必须在孔位下设置自由面, 原则： 自由面直径 :冲压件孔径+7mm，深度: 从冲压件下表面起8mm. -每个检测销配置Ф2mm钢丝绳，并将其固定于检具型体的适当部位。 -如果检具多于3个检测销,则在检具的适当位置必须用数字标注, 以示区别.
专用检具校准规程
专用检具校准规程ABG-ZJ-03 1．范围 本规程适用于本公司检验模、1：1检验标样、弧度板的校准。 2．职责 技术科组织质检科对检具实施校准，质检科根据技术科给定编号建立《专用检具明细表》并填写《专用检具检定记录》。 3．周期：本公司检具验证周期为一年。 4．工作程序 4．1检验模 4．1．1检验模来源 a)顾客提供； b)按顾客图纸或样品玻璃自制的。 4．1．2检验模验证方法 a)顾客提供的对照顾客自存的验收检验模或采用到现场与顾客的车身、车头或其它方法进行验证，必要时得到顾客的确认。 b)本公司自制的封样玻璃或顾客样品玻璃进行验证对比，要求按封样玻璃上的说明进行验证，尺寸偏差控制在±0.5㎜之内，吻合度偏差控制在0.3㎜之内。 4．2 1：1检验标样 4．2．1 1：1检验标样来源：按顾客提供图纸或实样由本公司自制。4．2．2 按顾客提供的图纸或实样进行验证，尺寸偏差控制在±0.5㎜之内。4．3弧度板
4．3．1按顾客提供的实样玻璃制作的弧度板（主要指弧度不均匀的专用弧度板），对照实样玻璃进行验证，要求吻合度的偏差控制在1㎜之内。 4．3．2按顾客提供的图纸或单曲面样品制作的检验用弧度板，用本厂数控切割机所切的弧度进行验证，要求吻合度的偏差控制在0.5㎜之内。 4．4例外验证 当检具发生意外损伤时，由质检科通知有关部门进行修复，修复后必须报技术科重新组织有关部门进行鉴定，鉴定合格后方可使用，同时要对有关部门及责任人给予处理。 4．5闲置检具由质检科挂牌，报废时由质检科填写《检具报废单》并经技术科确认后方可在《专用检具明细表》中注销。 编制: 质检科 审核: 批准: 日期:
量具检具管理规程
量具检具管理规程 1目的 为有效管理本公司生产所需的检具、量具的购买、移交使用及保养维护，使生产能顺利运行，并延长其使用寿命，保持检具、量具均处于适宜状 态。 2范围 公司所有的检具、量具。 3定义 量具：可以保证产品质量，鉴定产品是否符合生产要求的器具。 检具：可以帮助生产顺畅，提高生产效率和质量效益的器具。 4职责 项目部负责检具的外发加工，或与客户沟通提供生产所需配套检具。 采购部负责按各部门填写的采购申请单购买所需相应量具 品质部负责检具量具的验收，领用发放，定期送检。 各使用部门负责量具、检具的正确使用，及日常的维护保养工作。 品质主管要及时将检测报告发送项目部, 技术部及装配。 项目部负责将检测报告发送客户，并通知物流发货。 5、工作流程
工作流程 工作内容说明 使用表单 检具的管理 5.1.1为提高生产效率和质量效益，由客户提供或外发加工的各种检具 NO YES 5.1.2项目部负责联系外协制作商或客户，根据生产进度安排与外协制作商协商交货计划，并根据交货计划负责跟催交货。 5.1.3委外加工的检具到达本公司后由品质部负责验收，验收合格后投入使用，如验收不合格则退回外协制作商重新制作。 5.1.4客户提供的检具，由项目部接受后直接交付品质部使用，保管。 5.1.5所有检具到公司后，由品质部根据项目号建立《检具保管清单》， 黏贴标签分类管理。 5.1.6各使用单位在使用过程中应定期进行维护保养以延长检具的使用寿命。 5.1.7当公司生产模具由客户验收合格，则检具随同模具一起交付客户。 1.《检具验收标准》 2.《检具领用记录》 3.《检具保管清单》 4《检具维护点检表》 5《检具库存管理统计一览表》 6《检具标识卡》 7.《检具出货检查记录》 工作流程 工作内容说明 使用表单 检具的管理 A 退 回， 重新制作 检具验收是否合格 检具计划与需求 检具制作与验收 投入使用，保管 定期保养 检具的交付
量具内部校准规程
1、游标卡尺内部校准规程 1目的 对游标卡尺进行内部校准，确保其准确度和适用性保持完好。 2范围 适用于普通游标卡尺及带表游标卡尺的内部核准。 3校验基准 外校合格的量块。 4环境条件 室温 5校验步骤 检查卡尺测量接触面是否平整、干净、无污渍、锈迹，带表卡尺表头的指针是否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。 调校零位，或使指针对准零点。 取2～3块任意基准量块进行度量，量块被测面要干净、平整。每块连续测量三次，每次测量值均应在允许误差范围内，将其平均值记录在《量具内部校验记录表》内。允许误差范围根据不同卡尺的精度分为±、±。 测内径接触面磨损程度：取两块量块（构成测量的基准面）夹紧一块量块成“H”型，然后移动表头，使卡尺上面的测量端张开后靠紧两基准面进行读数，每块测量三次，取平均值。测量值与标准值根据不同卡尺的精度分为±、±，将其平均值记录在《量具内部校验记录表》中。 可根据不同量程的卡尺选用不同的基准量块或组合进行校准； 历次测量值与标准值之差，均在允许误差范围内，判校准合格； 6校准周期 每年一次 7相关记录 《量具内部校验记录表》
2、千分尺内部校验规程 1目的 对千分尺进行内部校准，确保其准确度和适用性保持完好。 2范围 适用于千分尺的内部校准。 3校验基准 外校合格的标准量块。 4环境条件 室温 5校验步骤 检查千分尺测量接触面是否平整、干净、无污渍、锈迹，刻度是否清晰。 扭动千分尺螺栓调校零位，使刻度对准零点。 根据不同量程的千分尺选择适宜的标准量块3～4块，（可对标准量块进行组合测量）。每块量块连续测量三次，每次测量值均应在允许误差范围内，将其平均值记录在《量具内部校验记录表》内。允许误差范围为±。 外径千分尺的校验：任意取5-6块标准量块，取两块量块（构成测量的基准面）夹紧一块量块成“H”型，扭动螺栓使外径千分尺的测量端张开后靠紧两基准面进行读数，每块测量三次，每次测量值均应在允许误差范围内。将其平均值记录在《量具内部校验记录表》内，允许误差范围为±。 历次测量值与标准值之差，均在允许误差范围内，判校准合格。 6校准周期 每年1次。 7相关记录 《量具内部校验记录表》 3、本厂其他量具内部校验规程 1、目的
工程机械零部件检验规范
检验规范 1.支重轮检验： 1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。 1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。若有一个不合格则加倍抽检。仍有一个不合格则全检或拒收。 1.3机械加工质量检验 1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。 1.3.2形状位置公差用专用检具测定。 1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。 1.4热处理检验 1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。 1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。 1.5 外观与装配质量检验 1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。 1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。 1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中， 0.5分钟，观察有无冒泡漏气。 1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验 2.1引导轮机加工质量检验 2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定. 2.1.2形状位置公差用专用检具测定。 2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。 2.2 引导轮热处理检验 2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定. 2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。 2.3 外观与装配质量检验 2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。 2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。 2.3.3漏油检测：转动轮体，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。 2.3.4转动性能测定：用手滚动轮体，感觉不松不紧。
计量器具内部校准规程
计量器具内部校准规程 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
计量器具内部校准规程 1 目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确性和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类度量尺（如游标卡尺、高度尺）、检具、塞规等的内部校准。 3 职责 内校由质检部门标准校检量具校检。 4 校验仪器及设备 送检合格的万能角度尺，送检合格的直角尺，送检合格的钢直尺，送检合格的钢卷尺，送检合格的数显卡尺等。 5 环境条件 1. 温度:23±2℃ 2. 湿度:50±20%RH 6 校验 卡尺、高度尺、深度尺 校检项目: 1. 外观检查
2. 示值误差检测 校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm38块2级）。 校验标准 校验步骤： 1. 外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2. 示值误差检测： （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时，必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 （3）
用同样的方法，取3～5组不同量块进行测量。测量点如下图 （ 5） 将 检定结果填写在《计量器具校检表》内。 校准周期：12个月。 钢直尺 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测 校验仪器及设备 外校合格的标准直尺,校准参考依据JJG1-1999钢直尺检定规程。 校验步骤： 1. 外观检查： （1）尺的端边、侧边及背面应光滑，不应有毛刺、锋口和锉痕等现象。 （2）尺的刻线面不应有碰伤、锈迹及影响使用的明显斑点、划痕。 （3）线纹必须清晰，垂直到侧边，不应有目力可见的断线现象存在，半毫米、毫米、半厘米、厘米线纹应用户不同长度的线纹表示。所有同名长度的线纹应等长。直尺 分度应自端边算起，标注相应的以厘米为计数单位的数字。标称全长处应标注cm单 位。
检具校验规程
检具校验规程 1.0目的 规范检具校准的操作，确保检具的校准结果真实、可靠。 检具主要是指在汽车工装等行业中，用于检测车身钣金件及塑胶件的量具，其主要检测内容包括：形状、轮廓及位置度。检具可分为分总成和总成两大类，分总成检测单个零件，总成检测多个焊装在一起的零件。 一套完整的检具，其硬件部分包括以下几部分主要结构： a) 本体结构 主要包括1mm检测面、3mm检测面、0位面及检测线等部分。 b) 支撑机构 支撑机构主要指检具底板，由于检具精度高，要求支撑机构有足够强度、刚度，变形小。检具底板上主要有三部分功能机构：搬运装置、测量基准装置（基准球、基准孔等）、支撑装置。 c) 定位机构 定位机构主要包括：主、次定位销、定位边。 主、次定位销主要有圆柱和圆锥两种结构形式，主定位销限制被测件4个自由度，次定位销限制被测件旋转自由度。 d) 夹紧机构 e) 检测机构 检测机构包括样板刀、活块、检测销、划线销等。 f) 其他附件 包括销座、销子连接绳，铭牌，基准保护套，色标卡等等部分。
上述机构中的本体结构、定位机构、检测机构三部分，是校准检具时，需要测量的主要部分，其计量特性决定了整套检具的质量。 2.0范围 本指导书适用于在汽车工装等行业中，用于检测车身钣金件及塑胶件的检具、测量支架（以下统称检具）。 对于不同检具其计量特性的技术指标要求也有所不同，本指导书给出的检具计量特性指标仅供参考，具体计量特性技术指标(公差要求)应参照委托方要求确定。 3.0定义 3.1 [测量]不确定度 表征合理赋予被测量之值的分散性,与测量结果相联系的参数。 3.2 [测量结果的]重复性 在相同测量条件下,对同一被测量进行连续多次测量所得结果之间的一致性。 3.3 扩展不确定度 确定测量结果区间的量,合理赋予被测量之值分布的大部分可望含于此区间。3.4 检具 检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备，主要用于零件在线定性检验，对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，也可以利用检具进行定量检测。 3.5 测量支架 测量支架是用三坐标测量机测量零件时的一种辅助支架，其所有的支撑面（点）和定位基准面（点）均必须根据零件的CAD 数据铣削加工，有些特殊零件的测
产品质量检验标准
产品质检标准 产品为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准，特制定产品过程控制方法： 一、首检 1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。 2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。 3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必须承担一定比例的废品赔偿。 4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检工作，经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究其责任，并负责赔偿。 二、联检 1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。 2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，层层有把关的良好体系。 三、巡检 1．检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。 2．检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。 3．在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部责任。 四、终检 1．生产工人对完工的产品必须交给检验员检验，未受检的产品不得流转或入库，如发现有不经检验而私自流转者，将追究当事人责任。 2．检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购件）应根据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发现有错检或漏检，要追究检验员责任。3．检验员必须自觉配合车间生产，对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%，重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者，视情节轻重给予处罚。 4．对于检验不合格但可以返工的产品，检验员有权要求生产工人及时返工，并通知班组织或车间，返工后重新检验，第一次返工合格，按合格记录，第二次以上返工，即使检验合格也按次品处理，需要返工而操作者拒绝返修的，按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件，由检验员会同车间报告技术部门，由技术部门（或有关技术员）决定处理意见，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规定赔偿损失）。 5．检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置，车间或有关部门必须配合作好此项工作，如发现有把不合格品混入合格品中，将追究当事人责任。 6．检验员必须对检验完毕的工件开具工单，并如实填写合格产品、次品、废品数量。 五、总装检验
挂车质量检验规范
冲剪切割锯下料质量检验规范表1 序 号 检测项目质量要求检测方法频次1 通用质量要求 1.1 领用材料正确性领用材料的材质、规格、厚度符合技术文件规定卷尺、卡尺检测正确性10％抽检1.2 * 工艺排料合理性按工艺要求排料，无要求时测量，计算做到利用率最大用卷尺或样板检测合理性 1.3 选用加工装备正确性首先用保证质量的，优先用高效的，关键用符合装备能力的查验正确性，了解工艺、装备10％抽检1.4 有缺陷料的加工局部残次、变形端头，不可修复或校正的去除后再加工目测查验毛坯中有无不合格品 1.5 下料类型与检验方法模具和定尺下料首件必检，中间抽检，最后终检均合格用卷尺、直角尺检测，目测10％抽检非定尺下料，长度＜2000mm的，自检合格用卷尺、直角尺检测，目测40％抽检非定尺下料，长度≥2000mm的自检合格用卷尺、直角尺检测，全检 1.6 * 下料线性尺寸未注公 差要求框架横向零件如前后封框、横梁、撑、翼撑长度偏差L -15（下偏差为1.5mm） 用卷尺检测按1.5规定其它型材、板材线性尺寸＜1000的偏差L±1mm，≥1000的偏差L± 1.5mm，箱板、底板对角线之差1mm 1.7 下料切口要求冲剪机、砂轮机下料切口与表面垂直度0.2mm，锯床、冲床、剪板机下 料切口与表面垂直度0.01mm，切口边棱上的毛刺＞1时必须清除 用角尺、钢板尺检测、游标卡尺按1.5规定 1.8 气割下料要求按图纸基本尺寸偏差，手工气割±1.5mm，仿形气割±1mm，割面垂直 度手工0.5mm，自动0.03mm，型材割豁按当批材料配合间隙≤2mm 用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺按1.5规定 2 通用校正与清理质量 2.1 下料毛坯校正轴类、型材毛坯料全长直线度1/1000，任1000mm内≤2mm，超差时必 须校直，剪板条类毛坯平面度2mm，超差时校正 用直线、平板、钢板尺或塞尺检测20％抽检 2.2 成品料清理表面除锈、除油彻底，无大于1mm的毛刺、割瘤存在钢板尺检测，目测全检
xxxxxx检具校准规程
文件名称检具校准规程版 本2页码 1 OF 5文件编号xxxxxxxxxxxxx 生效日期 2013年8月5日1 范围本规程适用于本公司内在用产品检具的周期校准。对于产品检具的首次验证，或停受 控印 章发文范围；技术质量部 车身厂 涂装厂 总装厂 装备工程部 收 文部 门版本号修订单号修订日期修订人批准人修 订 历 史会签单位会签人/日期会签单位会签人/日期 编制审核批准日期日期日期、管路敷设技术通过管线敷设技术，不仅可以解决吊顶层配置不规范问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标高等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内，强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。、电气课件中调试对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
最新量检具管理 规定 程序资料
1.目的： 对使用的监测装置的购置、登记、编号、保养和处理，保证对生产过程检测使用的监测装置精度和准确度。 2.适用范围： 适用于本公司内所使用有关的检测监测装置。 3.定义： 3.1 监测装置：用于生产加工测量和监控的设备如仪器、仪表、测试软件等。 3.2 校验合格：校验结果完全符合规定要求。 4.权责： 4.1 使用单位：负责监测装置请购，监测装置的日常维护和保养。 4.2 品管部：负责监测装置的验收、校验计划的制定及送专业单位校验和管理。 4.3 采购部：负责对监测装置的购买。 5.内容： 5.1采购：各部门需要添加监测装置时，填写《采购请购单》经核准后交采购部实施 采购。 5.2验收与入库：监测装置采购到公司后，由仓管员先签收并交由监测装置请购部门 验收。由相关部门或品管部仪器计量员根据使用说明书进行验收，属于需要校验的，由仪器计量员送计量检测机构进行校验，或要求供方提供校验证书。 5.3登记管理 5.3.1品管部仪器计量员负责对装置进行编号，并负责建立《监测装置台帐》 5.3.2《监测装置台帐》由计量员实时更新并注明编号、名称、购进日期、校验周期、 允差、生产厂商等。 5.4监测装置管理 5.4.1监测装置使用与保养 5.4.1.1所有监测装置从仓库领用由使用部门填写“领料单”经部门主管批准后由仓 库发出。仓库对所有设备领用/发出均必须保留发放记录并保证设备的流向去处能追
溯落实到具体部门或个人。 5.4.1.2监测装置必须在校验的有效期内使用。 5.4.1.3复杂的装置除操作指导书外，还应有生产厂家提供操作说明书。 5.4.1.4作业前需调试的监测装置，由使用人按监测装置操作规程进行调试。 5.4.1.5作业后，使用人应将监测装置复位，并妥善保管。 5.4.2定期校验 5.4.2.1校验类别分为免校、内校、外校三种。外校一般一年一次,内部校验一般半年一次，按《监测装置台帐》表中的校验周期进行定期校验。 5.4.2.2极简单的如直尺、卷尺、角度尺等可以免校准，但操作人员使用前须做检查。 5.4.3内校 5.4.3.1内校：计量员必须取得计量管理培训资格证明或公司认可人员，且使用的基准物或对比校验物应经第三方外校单位的认可；自校方法可以采用经外部校准认可的标准量块、砝码等基准物等直接校准，也可采用经外校合格的，精度不低于待校对象的基准检测器具进行对比校准。 5.4.3.2内部自校后，自校结果对比监测装置的“允差”进行判定。合格后在其检测工装上适当位置加贴校验合格标签，以辨认其状态。 5.4.4外校：对于无法自校的监测装置，仪器计量员应按校验周期要求及时送专门机构校验。 5.4.5校准结果记录： 内部自校的记录采用本公司的《监测装置内校报告》格式，外校以外部第三方提供的校验报告记录保存。 5.4.6校验标识： 校验合格或不合格的检测器具一般应加贴“合格”或“不合格”标签(检测器具过小无法识别时，可粘于包装盒上。“合格”标签的检测器具应加注有效期限。 5.4.7校验不合格处理办法 5.4.7.1装置校验不合格时，应将由该装置测量的产品列为“可疑品”放到QA HOLD
出厂电机检验规范
出厂电机检验规范 1 范围： 本规范规定了本公司电机产品检验项目的要求、检验方法和检验规则。本规范适用于本公司所有电机成品、电机配件（定子、转子）的出厂检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过检验规范的引用而成为本规范的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后的所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范： GB1971 电机线端标志与旋转方向 GB5171小功率电动机通用技术条件 GB2828.1计数抽样检验程序 GB12350小功率电动机的安全要求 GB1311直流电机试验方法 JB/T9617直流电机电枢绕组匝间绝缘试验规范 JB/T9615.1交流低压电机散嵌绕组匝间绝缘试验方法 3.检验设备、量具及工具 检测设备、量具：绝缘电阻表、工频耐电压试验仪、匝间冲击耐电压试验仪、直流马达测试仪、直流低电阻测试仪、定子综合测试台、电枢转子测试仪、线圈圈数测量仪、电机性能综合测试台、电机自动测试系统、噪音计、卷尺、游标卡尺、外径千分尺等 常用工具、检具：直流（交流）电源、接线盒、转速表、万用表、螺纹塞规、螺纹环规、螺丝刀及专用检具等 4 检验项目、要求及检验方法： 4.1 本公司制造的电机必须经下列项目检验，检验合格后方可入库。出厂检验项目见表一。 4.2 要求： 4.2.1耐电压试验：电动机定子绕组相互间以及对机壳间的绝缘应能承受耐电压试验而不发生击穿，试验电压的频率为50Hz，并尽可能为正弦波形，试验电压的有效值和施压时间见表二。
注：U 为电机额定电压，U G为耐电压试验有效电压值，当图纸有具体说明时，耐电压值和泄漏电流按图纸规定执行。 4.2.2电机定（转）子绕组对机壳间的冷态绝缘电阻测定：电动机定子绕组(主、副相绕组)相互间以及对机壳间的绝缘电阻在常温冷态下用绝缘电阻表（当电机电压小于36V时选用250伏绝缘电阻表，当电压大于36V时用500V）测定，其绝缘电阻应不低于50MΩ。 4.2.3 电机定（转）子绕组匝间绝缘冲击耐电压试验：电动机的定（转）子绕组匝间绝缘应能承受匝间冲击耐电压试验而不发生击穿，其冲击试验电压(峰值)见表三，批量生产采用自动判别系统，仪器报警和指示既表示绕组匝间绝缘存在故障；试验故障时常伴有放电声，甚至可见放电火花和嗅到臭氧，可协助判别故障类型和故障点定位。 注：U 为电机额定电压，U G为耐电压试验有效电压值（按1min测试计算），当U≤48V时，U G=500V，U≥48V时，U G=1000+2U，当图纸有具体说明时，耐电压值和泄漏电流按图纸规定执行。 4.2.4电机产品铭牌标志、接地标志检查 4.2.4.1 电机铭牌标明项目齐全、正确。 4.2.4.2 如有必要，电机上应有安全警告标志、接地标志。 4.2.4.3 电机上应有明显的红色旋转方向标志。上述标志粘贴牢固、字迹清楚不易磨灭。4.2.5电机绕组冷态直流电阻测定：电机定（转）子绕组冷态直流电阻，用直流低电阻测量仪（或万用表），在电机引出电缆线端上测量，其阻值应符合产品图样设计参数规定。 4.2.6空载性能（转速、电流、方向）及运行状态检查 4.2.6.1 电机应转动平稳、自如、无卡阻停滞等现象。 4.2.6.2 电机在额定频率、额定电压的空载电流和空载转速测定值应控制在规定数值范围内，该数值范围应能保证制造的电机性能符合相应的产品标准。 4.2.6.3按图纸要求接线，从电机出轴端看电机旋转方向符合图纸要求。 4.2.7负载性能检查 在额定电压、额定频率下，电机负载转速和负载电流测定值应符合产品图纸规定。负载性能测试每批进行，按标准规定比例送检至检测中心进行负载测试。 4.2.8机械安装尺寸（轴伸、安装孔等）检查 客户安装尺寸需用对应量具、检具进行测量，测量结果须符合产品图纸要求。 4.2.9装配质量 4.2.9.1各部件之间连接可靠，部件无变形，紧固件有放松装置且无松动现象。
内部校验管理规程
深圳纽斯康生物工程有限公司 内部校验管理规程 一、目的：建立温度计、温湿度计、液位计内部校验管理规程，使其正确地显示。 二、适用范围：适用于检验用玻璃温度计、温湿度计和液位计的校验。 三、责任者：QC检验员、设备员、质量部经理 四、规程： 一、温度计的校验： 1.所有新购进的温度计在使用前，必须用标准温度计进行校验。 2.将待校验的温度计和标准温度计，共同浸入水浴或油浴中，比较温度指示值的差异，若 差异在±0.5℃内，则可判定合格。 3.水浴一般用于测试100℃以下时使用的温度计，油浴则用于测试100℃以上使用的温度 计。 4.测试时须注意温度计浸入水浴或油浴中的深度，并两者感温部位浸入的深度相同，以求 得最准确的读数。 5.校验合格的温度计，编号后供使用。 6.在用温度计每年校验一次。 7.及时填写温度计校验记录。 二、温湿度计的校验： 1、公司每年要对工厂使用的温湿计挑选2-5个进行检定，做为标准温湿度计。 2、其他温湿度计每年要根据标准温湿度计内部检验一次。 3、所有新购进的温湿度计在使用前，也必须用标准温湿度计进行校验。 4、开启校准房间空调2小时以上，使房间的温湿度稳定，校验前将待校验的温湿度计和标 准温湿度计放在房间的桌面上，注意时通气孔全部露出，放置1小时再记录一次，然后将比较温度指示值的差异，若温度差异在±2℃内，相对湿度差异在±5%，则可判定合格； 否则判定为不合格。 5、测试时须注意房间的温湿度恒定、测试点相同，通气孔全部露出，以求得最准确的读数。 6、校验合格的温湿度计，编号后供使用。 7、在用温度计、温湿度计每年内部校验一次。
三、液位计的校验： 1、将待校验的设备清洗干净，晾干备用。 2、准备好充足的校验用的纯化水，用洁净的不锈钢桶盛放，放在温湿度恒定的环境中2小 时以上备用。 3、准备好经过校验合格的电子磅秤。 4、用温度计测量纯化水的温度，查附表计算50L纯化水的质量，用电子磅秤称量后，倒入 需要校验的配料罐、储罐中，5分钟后观察液面位置，用记号笔记下刻度，同样，再继续称量50L纯化水，逐段进行记录，直至满可视刻度为止。 5、如果配料罐、储罐超过500L，可以先称量100L纯化水的质量，方法同上。 6、将所有刻度用全部记录下来后，再按比例将刻度精密打印出来，贴在配料罐、储罐即可。 7、新买的配料罐、储罐的液位计在正式使用前必须经过内校后才能使用。 附表：
计量器具内校规范
1 目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确度和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类量具（如卡尺、千分尺、高度尺）、检具、塞规、环规及电子秤的内部校准。 3.职责： 内校由计量室有证书资质人员实施 4 校验仪器及设备 外校合格的千分尺，外校合格的标准量块,外校合格的投影仪，外校合格的法码等。 5 环境条件 1、温度: 23 ±2 ℃ 2、湿度: 50 ±20 %RH 6 校验 6.1卡尺、高度尺、深度尺 6.1.1、校检项目: 1、外观检查 2、示值误差检测 6.1.2校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm 38块 2级）。 6.1.3校验标准
6.1.4 校验步骤： 1、外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是否完好， 有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2、示值误差检测： （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时，必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 （3）用同样的方法，取3～5组不同量块进行测量。测量点如下图 卡尺量程校准点 0-150mm 50 100 140 0-200mm 20 50 120 190 0-300mm 40 100 200 290 （4）不同量程的尺子可选用不同的基准块或其组合进行校准，对标准块量测值误差， 不能大于6.1.3项表格内的允许误差。 （5）将检定结果填写在《监测设备履历卡》内。 校准周期：6个月。 6.2千分尺 6.2.1、校验项目: 1、外观检查 2、示值误差检测