高级磨削工艺模拟试题

高级磨削工艺

一、职业道德（判断题）（正确的在括号内划“√”，错误的在括号内划“×”。每题0.5分，共5分）

（）1、职业道德是从事一定职业的人，在工作和劳动过程中，所遵循的与其职业活动紧密联系的道德原则和规范的总和。

（

）2、职业理想是指人们对未来工作部门和工作种类的向往和对现行职业发展将达到什么水平、程度的憧憬。

（）3、职业荣誉是热爱职业、关心职业名誉的表现，是以从事此职业为荣的道德情感。

（）4、职业责任是指人们在一定职业活动中所承担的特定职责。（）5、职业技能是人们进行职业活动、履行职业责任的能力和手段。（）6、爱岗敬业是现代企业精神。

（）7、诚实守信主要是人际交往关系的准则和行为。（）8、办事公道就是按照一定的社会标准实事求是待人处事。（）9、诚实守信与企业形象没关系。（）10

、职业纪律就是指规章制度。

二、计算机基础知识（单项选择题）（将正确答案前的字母填入括号内。每题1分，共10分）

1、世界上第一台电子数字计算机于（）诞生。 A 、1946年在法国

B 、1946年在美国

C 、1943年在英国

D 、1943年在美国

2、计算机最早是应用在（）领域中。

A 、科学计算

B 、信息处理

C 、自动控制

D 、人工智能 3、CAD 是（）的英文缩写。

A 、人工智能

B 、电子商务

C 、计算机辅助设计

D 、办公自动化 4、一个完整的计算机系统通常应包括（）。

A 、系统软件和应用软件

B 、计算机及外部设备

C 、硬件系统和软件系统

D 、系统硬件和系统软件 5、下面（）组设备包括了输入设备、输出设备和存储设备。 A 、显示器、CPU 和ROM B 、磁盘、鼠标和键盘 C 、鼠标、绘图仪和光盘 D 、键盘、扫描仪和软盘 6、微型计算机的核心部件是（）。

A 、显示器

B 、存储器

C 、运算器

D 、微处理器 7、在计算机硬件组成中，主机应包括（）。 A 、运算器和控制器 B 、CPU 和内存储器 C 、内存和外存 D 、安装在主机箱中的所有部件 8、控制器的功能是（）。 A 、进行逻辑运算 B 、进行算术运算

C 、控制运算的速度

D 、分析指令并发出相应的控制信号

9、表示存储器的容量时，1MB 的准确含义是（）。

A 、1米

B 、1 024字节

C 、1 024K 字节

D 、1.000字节 10、计算机的内存容量通常是指（）。

A 、RAM 的容量

B 、RAM 与ROM 的容量总和

C 、软盘与硬盘的容量总和

D 、RAM 、ROM 、软盘与硬盘的容量总和

三、单项选择题（将正确答案前的字母填入括号内。每题

1分，满分30分）

1、作用在法线方向的磨削分力是（）。

A、F f

B、F p

C、F c

2、低应力磨削时，在工件表面0.025mm以下深度其残余应力小于（）MPa。

A、12

B、60

C、120

3、立方氮化硼磨料在（）时，才与碳起反应。

A、1000℃

B、1500℃

C、2000℃

4、液压系统的压力是由（）决定的。

A、液压泵

B、负载

C、阀

5、砂轮架主轴轴承的间隙冷态时应调整在（）mm之间。

A、0.005-0.01

B、0.01-0.015

C、0.015-0.020

6、静压轴承之所以能够承受载荷，关键在于液压泵在油缸之间有（）。

A、减压阀

B、节流阀

C、整流器

7、磨床运动部件从某一个位置运动到预期的另一个位置所达到的实际位置精度称为（）精度。

A、工作

B、定位

C、几何

D、运动

8、磨床的（）精度是保证加工精度的最基本条件。

A、几何

B、传动

C、定位

9、磨削锥齿轮端面的夹具，应以齿轮的（）作为定位基准。

A、外圆

B、内孔

C、分度圆

10、浮标式气动量仪属于（）式气动量仪。

A、压力

B、流量

C、流速

11、对R Z值小于0.8μm的工件，需采用（）来测量其表面粗糙度值。

A、工具显微镜

B、光切显微镜

C、干涉显微镜12、精磨细长轴时，工件一般圆周速度为（）m/min。

A、60—80

B、40—60

C、20—40

13、由于磨削压力引起的内应力，很容易使薄片工件产生（）现象。

A、弯曲

B、扭曲

C、翘曲

14、既硬又粘的材料磨削后，工件的（）现象严重，表面发生烧伤等现象。

A、拉毛

B、划伤

C、变形

D、加工硬化

15、砂轮（），会使内圆磨削的工件呈锥形。

A、硬度太高

B、粒度太粗

C、硬度太低

16、低粗糙度值磨削时，应特别注意工件的（）振动所引起的表面烧伤和波纹度误差。

A、自激

B、强迫

C、强烈

17、选择（）基准时，主要应保证设计尺寸能满足零件的使用要求。

A、工序

B、工艺

C、设计

18、用工序基准作为定位精基准称为（）的原则。

A、基准重合

B、基准统一

C、互为基准

19、封闭环的公差（）于所有组成环的公差之和。

A、大

B、等

C、小

20、箱体上常有成对要求轴承支承孔，这些孔系最好采用（）磨床磨削。

A、内圆

B、珩磨

C、坐标

21、电解磨削时，工件主要在（）的作用下被磨光。

A、磨削

B、阳极溶解

C、电解和磨削双重

22、深切缓进磨削砂轮使用寿命长，适用于（）磨削。

A、高精度

B、镜面

C、成形

23、恒压力磨削是（）磨削法的一种类型。

A、横向

B、纵向

C、切入

24、高速磨削时，一般选用（）精度的砂轮。 A 、60—80#

B 、80—100#

C 、100—120#

25、造成磨削缺陷的砂轮因素约占整个缺陷的（）。 A 、1/4

B 、1/3

C 、1/2

26、提高工件定位表面的尺寸精度和定机构的精度可以减少（）误差。 A 、理论

B 、调整

C 、基准位移

D 、基准不符

27、滑动轴承的轴瓦需用（）来作研具进行研磨。 A 、铸铁

B 铜

C 、铅

28、珩磨头和主轴的联接是浮动的，不能修正孔的（）误差。 A 、尺寸

B 、圆度

C 、位置

29、磨削合成件时，特别要注意基准的统一，选择好（）基准。 A 、工序 B 、定位 C 、测量

D 、装配

30、用范成法磨削外球面时用（）砂轮。

A 、平形

B 、锥形

C 、杯形

四、判断题（正确的在括号内划“√”，错误的在括号内划“×”。每题0.5分，满分10分）（）1．纵向进给量越大，纵向进速度也越大。（）2．磨削区温度一般为500—800℃。

（）3．为减少磨削时表面烧伤，背吃刀量a p 越小越好。（）4．立方氮化硼和金刚石磨料都属于立方晶系，因此硬度高（）5．金刚石磨具磨削时应尽量采用干磨。

（）6．金刚石砂轮的浓度越高，保持形状的能力越强。（）7．静轴承在速度低于某一定值时，压力油膜就建立不起来。（）8．滑阀节流器的节流阻尼是不可改变的。（）9．动—静压轴承适用于不同转速的主轴。

（）10．滚珠丝杠螺母机构具有自锁作用。（）11．外循环的缺点是回程道制造比较复杂。

（）12．磨床的几何精度是保证工件加工精度的基本条件。（

）13．砂轮主轴轴向窜动大，工件表面会出现直波形振痕。（）14．砂轮主轴中心线对工作台移动方向的平行度误差会影响磨削工件端面的平面度。

（）15．如果几何精度检验和工作精度检验得出相互不同的结论，则应以几何精度检验的结论为准。

（）16．圆度仪的主要作用是测量工件的圆柱度误差。（）17．光学平直仪主要用来测量导轨平面度。

（）18．光切显微镜适用于测量表面粗糙度值比较大的工件。（）19．为增加细长轴的支承刚度，应增大尾座顶尖的顶紧力。（）20．磨削深孔的关键是提高工件的支承刚度和解决排屑问题。五、填空题（将正确答案填入题内划线处。每空0.5分，满分5分）

1、横向进给量f r 用于磨削。

2、作用在切线方向的磨削分力是。

3、磨削过程中产生的热能，约有传入工件。

4、温度直接影响工件的形状和尺寸精度。

5、金刚石磨具的背吃刀量以不大于 mm 为宜。

6、静压轴承所用之小孔节流器，其流态是。

7、主轴轴承间隙调整时，通常需调整的轴瓦。

8、通常把机床抵抗摩擦自激振动的能力称为机床的。

9、组装小型组合夹具时，可直接作为基础件使用。 10、扭簧比较仪的精度高于千分表，量程于千分表。

六、问答题（1—4题为考技师必答题，3—6题为考高级

技师必答题。每题5分，满分20分）

1、磨床工作运动时产生爬行的原因有哪些？

2、简述组合件的特点，磨削方法。

3、什么是磨削热？磨削热是如何扩散的？

4、高精度外圆磨床直线运动的精度需要检查哪些项目？

5、什么是自激振动？磨削过程中常见的自激振动有哪些？

6、在普通床上提高磨削精度有哪些方法措施？

七、计算题（1、2题为考技师必答题，3、4题为考高级技师必答题。每题10分，满分20分）

1、如图所示工件的外球面直径D=40mm ，圆柱直径D 1=20mm ，试求砂轮直径d 及砂轮轴线的倾斜角α。

2、如图所示，工件以平面A 和φ1002

.004.0--mm ，外圆定位磨削斜面，试计算定

位误差。

3、某液压系统如图所示，工作台由单活塞杆液缸带动，其运动速度有工进、快退两种，活塞直径D=90mm ，活塞杆直径d=63mm ，工作压力P=4MPa ，流量q v =20L/min ，试求工作进给的速度及推力各为多少？

4、凸模工件如图所示，现需在工具磨床上进行磨削，试计算圆弧切点A 、B 的坐标尺寸XA 、YA 和XB 、YB 。

一、

1、√

2、√

3、√

4、√

5、√

6、√

7、√

8、√

9、×10、×

二、

1、B

2、A

3、C

4、C

5、C

6、D

7、B

8、D

9、C 10、A

三、

1、B

2、C

3、C

4、B

5、C

6、B

7、B

8、A

9、C 10、C

11、C 12、C 13、C 14、D 15、C

16、A 17、C 18、A 19、C 20、C

21、C 22、C 23、C 24、A 25、A

26、C 27、C 28、C 29、B 30、C

四、

1、√

2、×

3、×

4、√

5、×

6、√

7、×

8、×

9、√10、×

11、×12、√13、×14、×15、×

16、×17、×18、√19、×20、×

五、

1、切入

2、F C

3、80%

4、工件平均

5、0.02

6、紊流

7、最下面一块

8、低速运动稳定性

9、支承件10、小

六、

1、（1）驱动刚性不足。（2）液压系统内存有空气。（3）摩擦阻力太大或摩擦阻力变化。（4）各种控制阀被堵塞或失灵。（5）压力和流量不足或脉动。

2、组合件特点：（1）零件之间配合要求高。（2）零件本身精度要求高。（3）组合后工作精度高。磨削方法：（1）单件磨削法。（2）合成磨削法。（3）综合磨削法。

3、由于磨削速度很高，单位磨削力又大，金属变表与摩擦所消耗的功绝大部分都转变为热能，这一热能即称为磨削热。磨削热约有80%传入工件，约4%—8%给磨屑带走，砂轮带走约10%—16%，另有少部分热量以传导和辐射形式散出。

4、（1）头架、尾架移动导轨对工作台平行度。（2）头架、主轴轴线对工件台移动的平行度。（3）尾座套筒锥孔轴线对工作台移动的平行度。（4）头、尾架顶尖中心连线对工作台移动及平行度。（5）砂轮架主轴轴线对工作台移动平行度。（6）砂轮架移动对工作台移动垂直度。（7）内圆磨具支架孔轴线对工作台移动的平行度。

5、自激振动其激振力是在振动过程中自发产生的，它是系统本身的控制调节环节把外界能源的能量转变为持续振动的交变力，从而引起的持续的周期性振动。常用自激振动现象：（1）机床切削自振。（2）低速运动部件爬行。（3）传动带横向自振。（4）滑动轴承油膜振荡。（5）液压随动系统自振。（6）其它有磨削用量过大，材质不均匀等。

6、普通磨床（M131W，M1432A）可采用如下方法和措施：（1）提高磨床刚性。（2）提高主轴精度。（3）减少机床振动。（4）提高工作台低速运动时的稳定性。（5）降低砂轮速度。（6）提高磨削液纯净度。

七、

1、根据公式d=)

D+

K=2

(

)

(-=17.32MM

D=)

(

40+

?=38.64mm

sinα=

=0.966

α=75°00ˊ59″

2、基准不重合误差△B=2

202

.0+=0.028mm

基准位移误差△Y=(0.005+0.02+0.025)×cos45°=0.05×0.707=0.035mm

定位误差△D=△B+△Y=0.028+0.035=0.063mm

3、根据公式U=

得U2=

m/min=3.145m/min

F快=PA=P×

dπ

=4×106×

.32

×10-4N=25434N

4、在△OMO1中

tgα=

=1/3

sinα=

260

)2/

(

4000

在△OAC中

X A =AC-Oasin α=20×

=6.234mm Y A =OC=

tg AC =3/1324

.6=18.972mm 同理 DB=6.324mm O 1D=18.972mm

所以 XB=OM-DB=60-6.324=53.676mm YB=O 1M+O 1D=20+18.972=38.972mm

第一节磨削的应用及工艺特点

教师姓名授课形式讲授授课时数1授课日期年月日授课班级授课项目及任务名称第九章磨削第一节磨削的应用及工艺特点教学目标知识目标掌握磨削的应用及其工艺特点等基础知识。技能目标学会应用磨削的基础知识加工工件。教学重点磨削的工艺特点及应用教学难点磨削的工艺特点教学方法教学手段借助于多媒体课件和相关动画及视频，详细教授磨削的工艺特点及应用等基础知识。教师先通过PPT课件进行理论知识讲解，再利用相关动画和视频进行演示，让学生能够将理论知识转化成实践经验。同时学生根据所学内容，完成知识的积累，为以后的实践实训打下基础。学时安排1.磨削的应用约10分钟； 2.磨削的工艺特点约35分钟；教学条件多媒体设备、多媒体课件。课外作业查阅、收集磨削的相关资料。检查方法随堂提问，按效果计平时成绩。教学后记

授课主要内容第一节磨削的应用及工艺特点近年来，磨削正朝着两个方向发展：一是高精度、低粗糙度磨削；另一个是高效磨削。高精度、低粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削，可以代替研麿加工，以便节省工时和减轻劳动强度。高效磨削包括高速磨削、强力磨削和砂带磨削，主要目标是提高生产效率。一、磨削的应用磨削可以加工的零件材料范围很广，既可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能够加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等难切的材料，但是，磨削不宜精加工塑性较大的有色金属零件。磨削可以加工外圆、内圆、平面、螺纹和齿轮等各种的表面，还常用于各种刀具的刃麿。二、磨削的工艺特点磨削是机器零件精密加工的主要方法之一，去除的加工余量很小。磨削的工艺特点有： 1.精度高比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性较好，并有微量进给机构。 2.表面粗糙度小一般磨削表面粗糙度值为0.8μm～0.2μm，当采用小粗糙度磨削时，表面粗糙度值可达0.1μm～0.08μm。 3.背向磨削力较大麿外圆时总麿削力F也可以分解为三个互相垂直的力，其中：FX称为进给磨削力，很小，一般可忽略不计。 F称为背向磨削力，不消耗功率，一般作用在工艺系统刚度较差的方向上，因此容易使工艺系统变形，影响零件加工精度。 F称为磨削力，决定磨削时消耗功率的大小。 .残余应力和表面变形强化严重与普通刀具切削相比，磨削的残余应力层比表面变形强化层要浅得多，但对零件的加工精度、加工工艺和使用性能均有一定的影响。 5.砂轮有自锐作用在磨削过程中，砂轮存在着自锐作用，正由于砂轮本身的自锐性，使得磨粒能够以较锋利的刃口对零件进行切削。 6.磨削温度高磨削时切削速度为一般切削加工的10～20倍，在高的切削速度下，磨削时所消耗的能量绝大部分转化为热量。

磨削加工过程中的主动测量仪控制与应用

磨削加工过程中的主动测量仪控制与应用 Newmaker 主动测量是指在机械加工过程中，由测量装置始终测量着工件的尺寸，并将其尺寸变化量随时传递给控制仪，再由控制仪发出信号(如粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号)控制机床的动作。由于它能使操作人员无需停机就能测量工件，减少了劳动强度，提高了生产效率，降低了废品率，同时加工出的工件尺寸一致性较高，特别适应于在大批量流水线作业中使用，如汽车零部件、轴承零件的加工等。 1．主动测量仪的基本构成主动测量仪主要由测量装置、驱动装置、控制仪三部分组成。 (1)测量装置在砂轮磨削工件的过程中，装置的两个金刚石测子始终接触工件表面，将工件直径的变化量通过测子、杠杆，使得装置中的磁芯和电感线圈的位置产生相对位移，从而将尺寸的变化转换为电感量的变化。主动测量装置俗称测头，起着把被测参数的变化量转化为测量信号的作用，它是测量仪的主体。从结构原理上可以分为单点测量装置和双点测量装置，单点测量装置可以用于端面定位或者用两个组合起来测量大的直径等；双点测量装置可以测量外径、内径、槽宽、台阶宽等。 (2)控制仪控制仪将装置输出的电感信号经过相敏整流、放大，发出粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号给磨床控制系统，磨床控制系统接收到信号后控制机床的进给机构，从而达到控制工件尺寸的目的。控制仪是主动测量仪的重要部分，目前的控制仪已基本剔除了过去分离元件的电路，采用了集成电路，有些已用上了微处理机，对重复精度、长时间稳定性等性能均有极大提高。 (3)油压驱动装置测量装置的进退由油压驱动装置来带动，工件安装好后，砂轮快速前进，同时驱动油缸也带动主动测量装置进入测量工位。磨削到尺寸后砂轮快速退回，驱动油缸带动主动测量装置退出测量工位，以便于操作者装卸工件。油压驱动装置是主动测量装置与机床的连接部件，负责将装置进入或退出测量工

磨工技术等级标准

磨工技术等级标准一、职业定义：操作磨床，按技术要求对工件进行磨削加工。二、适用范围：各种磨床操作、调整、保养。三、技术等级线：初、中、高三级。初级磨工一、知识要求： 1．自用设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统。 2．自用设备的润滑系统、使用规则和维护保养方法。 3．常用工、夹、量具的名称、规格、用途、使用规则和维护保养方法。 4．常用润滑油的种类和用途。 5．常用切削液的种类、用途及其对表面粗糙度的影响。 6．常用刀具的种类、牌号、规格和性能；刀具几何参数对切削性能的影响；合理选择切削用量，提高刀具寿命的方法。 7．常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识。 8．金属热处理常识。 9．机械识图、公差配合、形位公差和表面粗糙度的基础知识。 10．机械传动基础知识，液压传动一般知识。 11．钳工基本知识。 12．相关工种一般工艺知识。 13．常用数学计算知识。 14．螺纹的种类、用途和加工中测量及计算。 15．内（外）圆柱、内（外）圆锥、平面、端面的磨削方法。 16．磨削简单刀具、样板的基本方法。 17．磨削螺纹的基本方法。 18．分析废品产生的原因和预防措施。 19．自用设备电器的一般常识，安全用电知识。 20．安全技术规程。二、技术要求： 1．自用设备的操作、保养，并能及时发现一般故障。 2．使用通用夹具和组合夹具。 3．砂轮的合理选择、质量鉴定、平衡及修整。 4．修整简单的成形砂轮。

5．金刚石笔的使用和质量鉴定。 6．根据磨削火花鉴定常用金属材料的种类。 7．看懂零件图，正确执行工艺规程。 8．磨削内（外）圆柱、内（外）圆锥、平面、端面，符合图样要求。 9．磨削普通螺纹，符合图样要求。 10．刃磨较复杂的成形刀具，符合图样要求。 11．磨削圆弧、角度样板，符合图样要求。 12．钳工基本操作技能。 13．正确执行安全技术操作规程。 14．做到岗位责任制和文明生产的各项要求。三、工作实例： 1．磨削全长为300mm，两端最小直径为φ20 mm，中间有一段长为50mm、大端直径为φ50mm ，，锥度为1:5的台阶轴的各级外圆，公差等级均为IT6，表面粗糙度为Ra0.4um。 2．磨削孔径为φ30mm 、长为100 mm的套类零件的内孔，尺寸公差等级为IT7，圆柱度公差为0.006mm表面粗糙度为Ra0.8um。 3．磨削边长为150mm的正方体，要求六面相互垂直，垂直度公差为0.02mm，尺寸公差等级为IT7 ，表面粗糙度为0.8um。 4．刃磨常用刀具的各种角度。 5．磨削M24丝锥，符合图样要求。 6．磨削带有台阶、角度、槽的样板，精度符合图样要求，表面粗糙度为Ra0.8um。 7．磨削圆弧样板，其半径为R8mm，凹凸配合，允差0.01cm，表面粗糙度为Ra0.8um。中级磨工一、知识要求： 1．常用设备的性能、结构、传动系统和调整方法。 2．常用测量仪器名称、用途、使用、调整和维护保养方法。 3．常用工、夹具（包括组合夹具）的构造、使用、调整和维护保养方法。 4．金属切削原理和刀具基本知识。 5．高精度工件的测量方法及测量中的计算。 6．多头蜗杆传动副、齿轮传动副各部分的计算方法。 7．提高磨削质量的知识。 8．机械传动知识，液压传动基本知识。 9．形状复杂工件的定位、装夹方法。偏心工件的平衡、校正知识。 10．加工薄壁工件防止变形的知识。 11．精密磨消、超精密磨削、镜面磨削、高速磨削、强力磨削和光整加工的基本知识。 12．细长轴、深孔套、0精密丝杠、精密刀具和薄板磨削方法。 13．绘制光学曲线磨床光屏放大图的知识。 14．光学系统的基本原理。 15．数控磨床基础知识。

机械加工工艺基础考试题

1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定，公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。

第五节磨削的工艺特点及其应用

第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等 1.外圆磨削 1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法 2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削 2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。

磨削往往作为最终加工工序。砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。二.磨削的工艺特点磨床的特点： a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。 b.用来加工硬度较高的材料。 c.加工精度高、光洁度高。 d.一般加工余量较小。工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。

三.磨削的应用和发展 (一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。 1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。 <1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n 工件的圆周进给运动 f1 工件的纵向进给运动 f2 砂轮的横向切入运动 c <2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。 <3>磨短圆锥面圆锥面的宽度小于砂轮宽度。砂轮架在水平面内转角度，工件不作往复运动。 <4>磨内锥孔（包括圆柱孔）工件卡盘装在头架主轴上，头架可在水平面内转角度，此时大砂轮不转，内圆磨具支架翻下，小砂轮磨削。由上可知：万能外圆磨床万能性高，但是机床的层次多，刚性差，加工精度低。 2.普通外圆磨床与万能外圆磨床的区别～头架、砂轮架、头架主轴都固定不可转动，并且没有内圆磨具。主要加工外圆柱表面和锥度不大的圆锥表面。特点：结构简单，刚性好，加工精度高，但万能性较差。 3.无心外圆磨工件很短（如销钉）无法用顶针顶起，是以工件的外圆面作定位面的外圆磨床。无心磨的两种方法： 1.贯穿磨法～工件中心高出e=(15~25%)D工件，导轮用橡胶和树脂作磨粒粘结剂，摩擦系数大，工件随导轮转，速度相同，且磨粒粒度细不产生磨削。砂轮转速快，与工件有相对运动，产生磨削。导轮中心线倾斜α角，导轮与工件接触处的线速

厚度自动控制系统

板带箔轧制的厚度自动控制系统金属加工产品广泛应用于建筑业、容器包装业、交通运输业、电气电子工业、机械制造业、航空航天和石油化工等各工业民用部门，其生产和消费水平已成为衡量一个国家工业发达程度的重要标志之一。作为有色金属加工行业的设计研究单位，洛阳有色金属加工设计研究院早在1989年就自行设计研制出1400mm、1200mm、1300mm、1450mm、800mm 等各型全液压不可逆铝带箔冷轧机，1300mm 可逆铝带坯热轧机，560mm、850mm 全液压可逆铜带冷轧机，以及可逆钢带冷轧机的自动厚度控制配套系统，并积极开展铝板带箔厚度自动控制系统的开发研制工作，在吸收消化国外同类产品先进技术的基础上，先后开发出AGC-Ⅲ型到AGC-Ⅶ型厚度自动控制系统，厚控精度高，系统稳定。广泛用于铝、铜加工及钢铁加工行业的各类板带箔轧机上，深得用户好评（参见厚控系统用户表）。板带材在轧制过程中的厚度变化，既与轧件的塑性变形抗力、厚度等因素有关，也与轧制工艺规程及轧机机架的刚度有关，下面对板带材轧制厚度自动控制原理作一简述。 1．弹跳方程和P-H 图板带轧制过程中轧件作用于轧辊辊系的反作用力使机架发生弹性变形，遵循弹跳方程的规律： K P S h 0+= 式中： h — 轧件出口厚度，mm 0S — 原始辊缝，mm P — 轧制压力，t K — 轧机刚性系数，t/mm 作用于轧件的轧制力，使轧件发生塑性变形，轧件的塑性曲线虽然实际上不是直线，但在板带材轧制过程中塑性曲线处在微量变化情况下，可视为直线，轧件的塑性系数M 则可表示为：Ｍ＝ΔＰ／Δｈ式中：Ｍ — 轧件塑性系数 ΔＰ — 轧制力变化量 Δｈ — 轧件的厚度变化利用弹性变形曲线和塑性变形曲线所构成的Ｐ－Ｈ图（图１-１），可以很方便地用来分析轧件厚度变化原因。

模具表面处理

随着现代工业的快速发展、人们视觉美观要求的不断提高、模具行业本身的客观要求，模具蚀纹的发展越来越迅速，新工艺不断涌现，新材料不断应用，造就了现在模具蚀纹行业的新辉煌。模具蚀纹，模具咬花，模具晒纹，模具烂纹，模具烂花，模具蚀刻之类都是模具里的同一工艺，只是名称叫法不同。里面又有幼纹，细纹，粗纹，皮纹等纹路粗细的种类。英文一般如下写法mould texture，mold texture，mould texturing，mold texturing。模具蚀纹的应用：起装饰产品的作用，使产品更加美观，高雅：克服了印字，喷漆易磨掉的缺点；满足了视觉要求：由于光洁如镜的产品表面极易划伤，易沾上灰尘和指纹，而且在形成过程中产生的疵点、丝痕和波纹会在产品的光洁表面上暴露无疑，而一些皮革纹、橘皮纹、木纹、雨花纹、亚光面等装饰花纹，可以隐蔽产品表面在成形过程中产生的缺点，使产品外观美观，迎合视觉的需要。制作花纹，可以使产品表面与型腔表面之面能容纳少许的空气，不致形成真空吸附，使得脱模变得容易。防滑、防转、有良好的手感。制成麻面或亚光面，防止光线反射、消除眼部疲劳等等。模具蚀纹的方式：花式纹路技术是经过化学药水作用，在不同金属制品的表面造成各类图案，例如：沙纹、条纹、图象、木纹、皮纹及绸缎图案等。不同的技术流程制作出不同的纹路风格。其中也包括喷纹程序，例如：办公室文件器材、录音机、录映机、照相机、汽车的防撞架、镜面、花盆、餐具等表面都是用喷纹制作而成。模具蚀纹的流程：洗膜－粘膜－化学检验－表面处理－印花处理－化学蚀刻－表面处理－QC－防锈处理－包装模具纹分类：有对称形图纹如正方形对应，圆形对应，非对称形图纹，花纹，木纹，类似家装材料瓷砖的图纹，这个纹理当然不是平的，是有纹理的，有立体感的，有凹凸不来的。还有包括蚀字等。一般可以总体概括：各种塑料工模皮纹、木纹、布纹、立体纹、（电视，电脑，电话，手机，汽车，摩托，空调，冰箱等）大小电器外壳各类花纹滚筒；鞋底纹、不锈钢、压铸模蚀刻、凹凸文字商标、图案、喷沙。

磨削加工

磨削加工一、磨削特点磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般 ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。二、砂轮砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。

同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。三、平面磨床的结构与磨削运动磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。 1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。） 1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。 2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。 3）立柱——支承滑座及砂轮架。

V带测长磨削机单片机控制系统软件设计

V 带测长磨削机单片机控制系统软件设计
摘要
V 带属新型的传动带，现已得到了越来越广泛的应用，尤其是近年来随着我国人民生活水平日益提高，汽车 V 带等产品的需求大幅度增加，带动我国橡胶行业中 V 带生产规模迅速扩大。V 带测长磨削机是 V 带生产过程的关键设备之一，对提高 V 带的产品质量和生产效率起至关重要的作用。
V 带尺寸的精确十分重要，一是因为对传动性能有很大的影响，除要求 V 带的截面尺寸必须具有一定的准确性外，V 带的长度也必须满足一定的要求。二
是因为要符合国际标准和欧美标准。为使同时使用的一组 V 带长度一致，每条
V 带的长度必须控制在一个比较小的误差范围内，常需要专用的测长机测量后进行配组。目前国内生产 V 带的厂家，除了一些采用进口单鼓切割机的切割后不再需要打磨外，采用双鼓切割机的大部分中小型企业都需要有打磨 V 带这一最后工序。许多生产厂家的做法是：对长度要求不高的产品，切割后的 V 带在简易型的磨削机上进行打磨而不再进行测长。随着 V 带使用厂家对 V 带配组要求的提高，许多中小型厂原有的简易型打磨机由于不能保证 V 带的长度已显落后，迫切需要在这类打磨机上安装测长打磨为一体的控制系统，以保证 V 带尺寸的精度与产品质量。
本文第一章主要介绍了 V 带的在国民生产和人们生活中的应用，国内外制造 V 带的设备和所面临的问题，即研究背景。
I

第二章介绍了 V 带测长磨削机实现的功能以及实现该功能的部分硬件。V 带测长磨削机主要实现（1）连续磨带，磨带速度快；（2）单独的测长和定长功能；（3）能够自动正反磨带，磨削有足够的可靠性。（4）能够在线测长，时时检测 V 带尺寸的精度，保证产品的质量。（5）具有传感器零位校正功能。部分硬件主要是张紧从动轮部分,压轮部分,磨轮部分以及张紧主动轮部分。
第三章主要介绍了 V 带测长磨削机控制系统的硬件组成，包含了主控板、电动机、传感器、触摸屏以及控制面板等部分。
第四章主要介绍了 V 带测长磨削机单片机控制系统的软件设计，包含了主程序、部分子程序、通信程序与触摸屏程序的设计。主要的子程序有：初始化程序、回零程序、测量程序、定长程序，正反磨程序和复位程序等。通信程序是单片机与触摸屏间的通信程序。子程序的设计主要是程序的功能、流程及结构设计，包括介绍程序名、功能等。单片机与触摸屏接口程序的设计是采用 RS232 串口通信，通过设定协议实现两者间的数据交换。
第五章是 V 带测长磨削机单片机控制系统软件程序的调试体会。在做毕业设计的这段时间里，我们在试验室里完成了不少实验来，遇到了很多问题。这章写了软件方面和硬件方面的问题，以及我们是怎样解决这些问题的内容。
最后一章是结束语，对本次毕业设计课题的完成情况及主要的收获进行了总结。
关键词：测长磨削自动控制系统串口通信
II

各种加工方法的特点及比较

各种加工方法的特点分析及比较学号：XXX 姓名：XXX 【摘要】随着机械加工工艺不断发展，企业间竞争的扩大，要求产品既节省成本又有可靠的性能。如何选择加工方法关系到竞争的胜败。本文从经济方面、质量方面、生产周期方面各种加工方法的特点总结，力求对“如何选择加工方法”有所用处。【关键字】性能；生产周期；精度；加工；铸造；锻造；焊接；切削；钳工；数控加工 1.前言希望本文通过对各种加工方法的分析能对制定工艺流程、降低机械加工的产品成本、提高产品质量等方面有帮助。灵活运用各种加工方法，才能在竞争中立于不败之地。 2.正文 2.1铸造、锻造、焊接、切削、钳工和数控加工的主要特点分别分析： 2.1.1铸造工艺由于铸造采用液态下一次成形，所以对材料种类及零件形状、尺寸大小和生产批量的适应性非常广，特别适合复杂形状铸件的生产，且生产成本较低，在机械制造中具有重要的地位。铸造可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低。同时铸件加工余量小，节省金属，减少机械加工余量，从而降低制造成本。但液态成形的特点也使铸造工序多、铸件质量控制难度大、铸件力学性能差。铸造车间一般工作环境差，容易对工人的健康有危害，而且对环境污染较严重。铸造的应用范围：生产毛坯。如机床床身、内燃机等 2.1.2锻造工艺由于金属材料经过锻造后，其内部组织更加致密、均匀，使同一种金属的锻件比铸件有更好的力学性能。

因此，各种承受重载荷及冲击载荷的重要零件，多以锻件作为毛坯，但由于锻造固态塑性成形的特点，无法获得形状（特别是内腔）复杂的锻件。 2.1.3焊接工艺焊接是通过加热加压或加压或两者并用的方法，使金属达到原子结合的一种加工方法。与其它方法相比，焊接具有节省材料、接头密封性好、经济性好、生产周期短等优。但对工人的技术要求比较高。焊接的应用范围在造船、电力设备生产、航天工业中广泛应用。 2.1.4车削工艺车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。车床应用范围：用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。 2.1.5铣削工艺由于铣削的主运动是铣刀的旋转，铣刀又是多齿刀具，故铣削的生产效率高，刀具的耐用度高铣床及其附件的通用性广，铣刀的种类很多，铣削的工艺灵活。铣削的加工范围较广，铣削两样适用小批与大批量的生产。 2.1.6刨削工艺在刨车上用刨刀加工工件的方法叫刨削。常见的刨床有牛头刨、龙门刨。刨削的适用范围主要有：加工平面、加工沟槽（如直槽、T形槽、燕尾槽）、母线为直线的成形面。 2.1.7磨削工艺加工精度高，常用的磨削经济精度为IT6到IT5，表面粗糙度为0.8到0.2μm。同时适合于粗加工与精加工。磨削温度高，必须使用切削液。适应范围广，不仅适用于一般的金属材料，而且适用于碳钢、铸铁、合金钢、淬火钢、合金。 2.1.8钳工工艺钳工工作劳动强度大，生产效率低、对工人技术要求高，但所用工具简单，操作灵活简便。因此，适应范围较为广泛。主要的操作包括：划线、锯削、锉削、錾削、钻孔、铰孔、攻丝、套扣、刮削、研磨、装配及修理。 2.1.9数控

模具表面处理技术

. 1 模具表面热喷涂技术热喷涂大致分为火热喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、激光喷涂、电热热源喷涂以及“冷喷”。在生产中应用的主要是等离子喷涂( 48% )和高速火焰喷涂(25% ) 。在模具上采用热喷涂金属陶瓷涂层强化表面,可提高其硬度、抗黏性、抗冲击、耐磨和抗冷热疲劳等[ 4 ] 。采用热喷涂方法制造塑料模具起源于20世纪 40年代。经过几十年的研究和开发,这项技术在发达国家已得到了较多的应用。美国的TAFA公司最早成功地使用电弧喷涂锌合金涂层制作了大型的汽车塑料内饰件模具。沈阳工业大学在国内率先开发和应用了这项技术,使用该技术为沈阳饼干厂制造了一个在1200 mm ×800 mm 工作面上有14 套快餐饭盒的吸塑模具,模具的制造仅花费一周时间。山东省烟台机械工艺研究所用电弧喷涂锌基合金快速制造模具的方法制造汽车方向盘的模具,和投影面积为1900 mm ×1200 mm的,带有立体装饰花纹的, 以塑代木的床头模具,提前了几个月交货。西安交通大学将快速原形技术与热喷涂锌基合金涂层技术结合,制造了生产汽车发动机罩的拉延模具和节水渗灌设备中的节水滴管注射模具,已用于生产[ 5 ] 。另外,各种热作模具、压铸模具以及粉末冶金模具等,不仅在较高的温度环境下工作,而且遭受磨损、挤压、冲击及冷热疲劳作用,可喷涂某些钴基自熔合金、Ni或A I以及陶瓷来提高耐热磨损性能。如用工具钢加工制成的高熔点金属(铝、铌、钨及其合金)的热挤压模,挤压温度在1320 ℃以上,只能进行一次作业,而挤压材料因表面被模面合金化而变质, 同时由于模具的磨损、挤压材在长度方向上直径与断面形状发生很大变化,喷0. 5～1. 0 mm的氧化铝涂层后,挤压温度可达1650 ℃。喷涂氧化锆涂层, 挤压温度可达2370 ℃,模具工作寿命可延长5～10 倍。 1. 2 离子注入技术离子注入技术是利用离子源中产生的带电离子 (气体和金属离子)在高压电场的作用下,以极大的速度入射到待处理的工件材料表面。在这个过程中将引起金属表层的成分和结构的变化以及原子环境和电子组态等微观状态的扰动,使金属表面发生物理、化学和力学性能的变化,有效地提高工件表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳等多种性能,最终

第七章磨削加工

第七章磨削加工基本要求及重点： 1、了解磨削特点和各种磨削方法与磨削运动。 2、明确砂轮的特性及其选择原则。 3、理解砂轮磨损及耐用度、磨削力及功率、磨削温度及烧伤等概念。 4、了解磨削过程，知道磨削表面缺陷产生的原因及解决办法。 5、了解高效率和高精度及小粗糙度磨削的方法。 §7-1 磨削概述及其原理一、概述磨削加工是用硬质磨粒作为切削工具对工件进行微细切削加工过程的统称。它是一种精密加工方法。 1、磨削加工的优点及其应用与其他切削加工方法相比，磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法。它是为适应传统金属材料的精加工及其淬硬表面加工的需要而发展起来的。随着磨料磨具和高效磨削工艺（如高速磨削、强力磨削、重负荷磨削、砂带磨削等）的发展，以及磨床结构性能的不断改进，磨削加工效率和经济性在显著提高，磨削的应用已从精加工逐步扩大到粗加工领域。同时，在当今的钛合金、高温合金、超高强度钢、不锈钢及高温结构陶瓷等难加工材料以及硬脆材料的加工中，磨削是一种非常有效的加工方法。 3、磨削加工机床分类磨床是用磨料或磨具（砂轮、砂带、油石或研磨料）作为工具对工件表面进行加工的机床。为了适应磨削加工表面、结构形状和尺寸大小不同的各种工件的需要，满足不同生产批量的要求，需要的磨床种类很多。按加工工件表面不同，分为如下几类： (1) 外圆磨床包括万能外圆磨床、外圆磨床及无心外圆磨床等。 (2) 内圆磨床包括内圆磨床，无心内圆磨床及行星式内圆磨床等。 (3) 平面磨床包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床

及立轴圆台平面磨床等。 (4) 工具磨床包括万能工具磨床（能刃磨各种常用刀具）、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。 (5) 曲线磨床 (6) 专用磨床包括曲轴磨床、凸轮轴磨床，花键轴磨床、轧辊磨床、轴承套圈滚道磨床等。 (7) 坐标磨床 (8) 锯磨机 (9) 精磨机床包括研磨机、珩磨机、抛光机、超精加工机床及砂轮机等。二、磨削原理 1、砂轮构造磨削时所用的砂轮是由磨粒、结合剂和气孔组成的，见图7-1。 2、磨削过程磨削是由磨床、砂轮、工件，夹具等形成的一种切削加工工艺系统。而磨削过程是由处于砂轮和工件接触区域的许多磨粒在挤压作用下不断同时地切入工件，使金属层产生变形的过程。因此，磨削过程的本质是磨粒的切削过程。磨粒的切削过程如图 7-2所示。磨粒切削材料的过程经历了弹性变形、塑性变形及切屑形成三个阶段。在EP 段中，由于切削深度极小，磨粒刃尖圆弧形成的实际负前角很大，磨粒仅在工件表面上滑擦而过，所引起的变形完全弹性恢复，在工件表面不残留任何沟痕，称为弹性滑擦阶段。在PC 段中，随着磨粒挤入工件深度的增大，磨粒与工件表面间的压力逐步增加，工件表面由弹性变形逐步过渡到塑性变形。这时挤压摩擦剧烈，热应力急剧增加，磨粒在工件表面上挤压刻划出沟痕，沟痕图7-2 磨粒的切削过程

机械加工工艺基础考试试题答案附后

【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc=切屑厚度 A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按加工经济精度选择加工方法

13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定，公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra= 粗车IT10 Ra= 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。 7、切削液一般分为水溶液、乳化液和_切削油三类。 9、切削速度是（切削刃选定点相对于工件的主运动）的瞬时速度，它是主运动的参数。 10、磨削加工中（砂轮的旋转）为主运动。 11、为了测量和确定刀具角度而规定的三个相互垂直的辅助平面是切削平面、基面和主剖面（顺序无关）。 12、在切削深度、进给量相同的条件下，刀具主偏角增大，会使轴向切削力（增大），径向切削力（减小）。 13、主偏角是指在基面内测量的主切削刃与（进给）运动方向的夹角。 14、刀具上切屑流过的表面称为（前面）；通过主切削刃选定点并与该点切削速度方向相垂直的平面为_基面_。

注塑件的表面处理及工艺

注塑件的表面处理及工艺手机目前已成为个人的标准配备,其重要性已超越手表等个人随身携带的物件,因而产品的新技术开发及应用非常快,为满足求新求变的需求,全球厂商均全力投入开发新技术的应用。在此专题将介绍手机塑胶壳的一些表面处理。手机塑胶壳的表面处理主要有：电镀，喷涂，表面印刷，IMD，IML以及机壳的EMI喷涂或蒸镀。电镀 1.1水镀最常见的电镀方式，是一个电化学的过程，利用正负电极，加以电流在镀槽中进行，镀金，镀银，镀镍，镀铬，镀镉等，电镀液污染很大。水镀还要分为电镀和化学镀两种，电镀一般作为装饰性表面，因为有高亮度，化学镀的表面比较灰暗，一般作为防腐蚀涂层。水镀的工艺主要由前处理和电镀两部分组成。前处理的功能是将原本不导电的塑胶材质变成导电的塑胶材质。水镀的前处理工艺流程：塑胶壳→挂钓→整面脱脂（去除表面油污）→水洗→表面粗化→水洗→回收→水洗→中和除去及还原表面铬酸→水洗→敏化吸着PD-SV错化物→水洗→除锡使PD活化→水洗→化学镍→水洗→完成 1.2真空蒸镀真空蒸镀法是在高真空下为金属加热，使其熔融、蒸发，冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法,镀层厚度为0.8-1.2uM.将成形品表面的微小凹凸部分填平，以获得如镜面一样的表面，无任是为了得到反射镜作用而实施真空蒸镀，还是对密接性较低的夺钢进行真空蒸镀时，都必须进行底面涂布处理。真空蒸镀工艺:蒸镀用金属为Al、金等

表面涂布/硬化处理:由真空蒸镀所产生的金属薄膜相当的薄，为了利用外界的化学、物理等性能，以达到保护蒸镀膜的目的，有时需要实施表面涂布处理(或过量涂布)。表面涂布就是使用人们所说透明的涂料，与底面涂布一样，采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。 1.3溅镀溅镀原理:主要利用辉光放电(glowdischarge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)表面,靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。溅镀薄膜的性质、均匀度都比蒸镀薄膜来的好,但是镀膜速度却比蒸镀慢很多。新型的溅镀设备几乎都使用强力磁铁将电子成螺旋状运动以加速靶材周围的氩气离子化,造成靶与氩气离子间的撞击机率增加,提高溅镀速率。一般金属镀膜大都采用直流溅镀,而不导电的陶磁材料则使用RF交流溅镀,基本的原理是在真空中利用辉光放电(glowdischarge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)表面，电浆中的阳离子会加速冲向作为被溅镀材的负电极表面，这个冲击将使靶材的物质飞出而沉积在基板上形成薄膜。1.4涂镀利用专门的配置的两种涂液，在金属件需要镀的部分不停“涂刷”，在涂刷区域产生化学反应，堆积出一个涂层，手工操作，用于工件上面的“加料”，以达到尺寸要求，常用于柴油机曲轴，连杆等的处理。有污染。 1.5电镀件结构设计电镀件在设计中有很多特殊的设计要求可以提出，大致为以下几点： 1）基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也较低廉。 2)塑件表面质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显。电镀件做结构设计时要注意的几点： 1)表面凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm，尽量没有尖锐的边缘。