外观通用检验规范
外观通用检验规范
外观通用检验规范
文件编号：
版本：A0
日期：2012-6-13
制定部门：品质部
编制审核批准
胡志成
修改履历：
版本日期修改履历制定审核A0 2012/6/13 初版发行胡志成
文件发行/修订履历
1．目的
为了能准确地、更快地掌握产品的检验标准，规范大丰和电动车辆外观的通用检验规范，利于生产中的检验，保证产品品质。
2．范围
适用于大丰和电动车辆自制件/外协件/外购件产品。
3．定义
3.1AQL:可接受质量水平
3.2缺陷等级
3.2.1CRI（致命缺陷）：AQL=0，与安全规定及政府相关法令相抵触。
3.2.2MAJ（主要缺陷）：AQL=0.65，属功能性缺陷，电气功能或者机构外观不符合检验标准规定。
3.2.3MIN（次要缺陷）：AQL=1.0,属外观包装轻微缺陷，非严重缺点或者主要缺点，不影响使用或装
配。
3.3外观面区域划分
3.3.1A区: 正面、顶部，即合上前盖时的上面及正对向我们的面；打开前盖时的前盖背面和储物盒表面，
顶篷边沿。
3.3.2B区: 驾驶台下方，座椅/沙发下方，顶棚上方。
3.3.3C区：车身内侧不可见表面。
4. 抽样计划
4.1根据MIL-STD-105E=Ⅱ AQL的取值CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0 抽样计划表从不同的包装箱（包）内随机抽
样，其中性能测试按附表抽样数或按检验规范、判定按测试项说明。
5. 外观检验
5.1检验条件
?测试环境：温度23°C±5°C, 湿度55%±15%。
?检验方法：目视。
?检测视角：检验员使工件与水平面成30°～45°角，每个表面来回看，有多个面的产品，每一面都要当作单独面来检验。
?照明条件：标准光源600～1000LUX或者明亮的自然光。
?检验距离与时间：
?检验者视力要求：裸视视力或矫正视力1.0以上，不色盲、色弱。
?缺陷度量代碼：N: 数目 D: 直径mm L:长度mm H:深度mm W:宽度mm S:面积mm2 J:间距mm
?检验工具：目视、标准四色光源、菲林片
5.2成品检验
5.2.1缺陷定义
1）刮伤（碰伤、磨伤、擦伤）：产品因与其它物品相刮、碰、磨、擦等造成表
面成条状、片状或点状痕迹，分为有感刮伤（用指甲轻轻滑动，能够感觉到
的刮伤，称为有感刮伤。）和无感刮伤（用指甲轻轻滑动，感觉不到的刮伤，
称为无感刮伤）。
2）异物（杂质）：因灰尘、异物等跟产品不是同一种物质所造成油漆或者印刷
图案表面出现点状突起物。
3）黑点、白点、异色：因不同颜色物料混在油漆中，经烘烤后造成产品表面有
黑色、白色等状物，或者颜色的改变。
4）脏污、油污：因包装或操作等问题造成表面脏污，包括可擦拭和不可擦拭。
5）气泡：成型过程中包含空气或水汽的圆球。
6）毛边：产品在沿着合模线及角落处的成型挤料或突出物未清理干净。
7）开裂：材料裂开。
8）龟裂：因为外力产生的开裂。
9）色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
10）流痕：表面出现波浪或条纹。
11）针孔：材料上有孔或空洞。
12) 混色：同一平面上，局部颜色与其他区域颜色不一致，含颜色不均、深浅不一、有杂色。
13）桔皮：在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏。
14）少油：在喷漆件表面出现局部的油漆面（或导电漆）过薄而露出基底颜色的现象。
15）飞油：所喷区域超出图纸规定之喷涂区域。
16）麻点：在喷漆件表面附着的细小颗粒。
17）积油：在喷漆件表面局部出现油漆堆积的现象。
5.2.2检验标准
6、结构、性能检验
6.1金属加工
6.1.1尺寸测量
检验工具：卡尺、投影仪、治具
检验方法：按照尺寸控制图测量尺寸。
检验标准：所有尺寸符合管控要求。
6.1.2变形度测量
检验工具：厚薄规。
检验方法：对变形度进行测量，无法测量时通过目视和装配决定。
检验标准：变形量须达到2D图所示平面度要求，不能影响间隙断差及功能。
6.1.3包装检查
检验方法：将各部分产品装配成整机后进行检查，特别注意各部分接合处的断差、缝隙。
检验标准：装配后各部分配合应符合设计要求，段差各面不得大于0.15mm；各装配面
配合应紧凑、无位移、错位、松动等；缝隙要求参考附表2。
6.2喷涂件检验
6.2.1色差
检验工具：色差计（不能使用仪器时目视对比）
检验方法：任意选取一个区域，使用色差计测量色差值。
检验标准：1.与标准样板对比，不可有明显色差。
2.各参数满足Δa≤±0.5，ΔL≤±0.7，ΔB≤±0.5, ΔE≤1.5 为合格。
6.2.2铅笔硬度测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：铅笔硬度计、三菱铅笔
检验方法：
检验标准：有划痕，不见底材。
6.2.3附着力测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：百格钢刀、3M600#胶带。
检验方法：取平板试样,用美工刀划100格
1mmx1mm的方格（深见底材）,
再用3M600透明胶带贴于刻划
区，胶带严密贴合后以90度的角
度迅速撕下。
检验标准：要求涂层脱落面积不超过测试面
积的15%（3B）。
6.2.4橡皮摩擦测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：三星专用橡皮擦
检验方法：将待测物固定于测试平台上，取
一截测试用橡皮擦, 测试端用
砂纸磨平后，将其垂直固定于测
试治具上, 并且橡皮擦头要冒
出夹具约3mm左右，以500g的力
2s一个来回的速度摩擦测试表
面300圈。
检验标准：磨损不能见底材。
6.2.5耐磨测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：RCA测试仪、标准测试纸带
检验方法:
检验标准：肉眼观察磨损不能见底材。
6.2.6落球冲击
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：落球试验机
检验方法：1000g钢球从0.5m高处垂直落下，
跌落一次后检查机壳表面的外
观。
检验标准：油漆没有起皱或漆裂、片状脱落，
产品可凹陷但不可龟裂。
6.2.7UV测试
抽样方法：任意选取一个样品。
检验工具：UV箱
检验方法：产品一半用黑纸覆盖，然后用波
长2800-3000A 15W的紫外灯在
正下方25cm远处连续照射72小
時。
检验标准：要求照射后产品的未遮盖面与遮
盖表面相比不得有明显退色现
象。
6.2.8膜厚
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：膜厚测量仪器
检验方法：使用膜厚测试仪器测量膜厚。
检验标准：膜厚应在管控范围内。
7．检验规则
7.1本标准采用出厂检验和型试检验，产品经出厂检验
合格后才能作为合格品交付。
7.2检验项目
7.2.1出厂检验项目
7.2.2型试检验项目为要求中规定的全部项目。
7.3组批
检验以同一类型、同一厂家、同一时间、同一地点
生产的为一批。
7.4型试检验条件
有下列情况之一时，应进行型试检验。
a)新产品或老产品转产生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，
可能影响产品性能；
c)正常生产时，定期或积累一定产量后，每[检验周
期]进行一次；
d)产品长期停产后，恢复生产；
e)出厂检验结构与上次型试检验有较大差异；
f)国家质量监督机构进行型试检验的要求；
8．标志、标签、运输、贮存
8.1标志、使用说明
8.1.1产品上应有清晰、耐久的如下标志；
a)制造厂名及商标
b)产品名称及型号
c)制造厂厂址
d)出厂编号
e)执行标准号等
8.2包装
产品出厂时无包装，用户需要可与本公司协商。
8.3运输
运输过程中应避免剧烈振动、冲击和潮湿，避免受重压和机械损伤。
8.4贮存
产品应贮存在通风、干燥、无腐蚀性物质的仓库内。
附表1 熔合线、气泡、合胶线
附表2 间隙判定标准
附表3 外观缺陷等级表
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
产品外观检验标准 通用
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
PCBA外观检验标准完整
文件批准Approval Record 文件修订记录 Revision Record:
1、目的 Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围 Scope: 2.1本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况 外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 2.2 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修 订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义 Definition: 3.1标准 【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争力，判定为拒收 状况。 3.2 缺陷定义 【致命缺陷】(Critical Defect)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷，以CR表示的。 【主要缺陷】(Major Defect)：指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以MA表示的。 【次要缺陷】(Minor Defect)：系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上的差异，以 MI表示的。 3.3焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。【沾锡角】 (Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触的各接线所包围的角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体的界面，此角度愈
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
PCBA外观检验标准
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition)：此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品之功能性，但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力，判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明：室内照明800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线)； 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时，依据顺序如下： 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求； 本标准；
外观检验标准最新版
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
产品外观检验标准通用
产品外观检验标准通用 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。 无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分
A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）C区：产品内部，正常目视不可见面
LABEL不可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。● LABEL，LOGO不可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。● 组装材料或材质不符。● 线材不可有破损，规格用错等现像● 6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛 絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色 差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很 高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮 现象。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕：没有深度的划痕。 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的 塑料废边。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕 过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做 熔接线。 翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白 印或凸起。
外观检验通用标准
明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标 准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、范围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加 工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。 注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/ 规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。 3、定义 1.1 缺陷、缺点与不合格 1.1.1 不合格 未满足要求。 1.1.2 缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3 缺点 欠缺或不完美的地方。
1.1.4 缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺 陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5 缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺” 的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6 不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定 功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用 预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
通用外观检验标准
通用外观检验标准 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
1.目的: 规定公司产品的表面等级划分及外观质量要求。 2.范围： 适用于指导产品的生产、总装及产品结构件的验收，外购件、外加工件的验收及指导。 3.定义： 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义
1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 4.检验条件 4.1. 光源要求 要求在自然光或光照度为500LX 的近似自然光下检验，如40W的日光灯。 要求光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm （图1）。 要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）。 光源要求示意图 4.2. 检验员的要求 检验员位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2），要求检验员的视力或矫正视力应不低于。检验时不能使用放大镜。 被检查表面与人眼视线的关系 4.3. 外观表面大小划分 产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种，分类原则有两种，一种是按面积大小分类，一种是按最大外形尺寸分类。按照两种不同的分类原则，得到的表面类别不一致时，以大的一类为准。比如某一表面按照面积大小划分为“小”，按照最大外形尺寸划分为“中”，则该表面为“中”。 产品外观表面大小划分标准，具体见表 2 。 当缺陷所在面的尺寸超过表 2 中对应的最大一类“超大”时，则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小的面处理，且划分方法应保持同一种方式，即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分。 产品外观表面大小类别划分标准
通用外观检验标准样本
通用外观检查原则 １产品表面级别定义 构造产品表面外观级别划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面级别定义如下。1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象表面，产品正常工作状态下能直接正视表面，以及打开前门就能看到表面。 1.2２级表面 在特定角度才干看到重要外表面，或半装饰性经常被客户打开后可视外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目次要外观表面和内表面、客户不会看到表面及除1、2级表面以外表面。 表１、各级别面划分： 2外观检查条件 2.1检查原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中浮现对各种表面损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊规定零部件，其相应缺陷优先按其样板或技术规定原则进行判断。
2.1.3 所有构造件外观缺陷鉴定是基于不影响产品功能前提下进行鉴定，如果有影响产品使用功能缺陷（如引起炸机、短路等），虽然符合原则规格，也鉴定不合格。 2.1.4 所有外观鉴定都是在下述检查条件下进行鉴定，看不到外观缺陷都承认接受。 2.1.5 对外观鉴定操作存在争议以构造物料SQE工程师鉴定为准，仍有严重分歧，最后裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同级别面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检查（参见下图）。规定检查者校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检查。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大一类为准。表面大小划分原则如下表。（注：普通状况下，被检表面上缺陷个数超过2个时，缺陷之间距离必要不不大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）
产品外观通用检验方法及标准
产品外观通用检验方法及标准 1、目的:对产品外观的确立基本要求，在判定缺陷大小有异议时作为判定依据。 2、范围：适用于本公司所有产品的外观检验。 3、定义： A级面：顾客经常看到的面，如产品的正面、上表面 B级面：不经常看到的面，如需要经常打开后才能看到的正面、上表面或产品的背面、侧面 C级面：不使用或看不到的面，如产品底面、装配面、内表面 零件表面 40W荧光灯光源 人眼 ASTM等级：3B 距离300MM 45° 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。 4、接收条件: ①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 ②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。 ③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。 ④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量 和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 5、判定规则（出现情况）： ①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ” ②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN” ③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%） ④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受 ⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性 ⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准 6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定： ①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定 ②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知 7、产品跌落测试： ①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米 ②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面
产品外观检验标准通用
产品外观检验标准通用 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。
无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） C区：产品内部，正常目视不可见面 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述
色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
通用外观检验标准
1.目的: 规定公司产品的表面等级划分及外观质量要求。 2.范围： 适用于指导产品的生产、总装及产品结构件的验收，外购件、外加工件的验收及指导。 3.定义： 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义
1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 4.检验条件 4.1. 光源要求 要求在自然光或光照度为500LX 的近似自然光下检验，如40W的日光灯。 要求光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm（图1）。 要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）。 光源要求示意图 4.2. 检验员的要求 检验员位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2），要求检验员的视力或矫正视力应不低于1.0。检验时不能使用放大镜。 被检查表面与人眼视线的关系 4.3. 外观表面大小划分 产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种，分类原则有两种，一种是按面积大小分类，一种是按最大外形尺寸分类。按照两种不同的分类原则，得到的表面类别不一致时，以大的一类为准。比如某一表面按照面积大小划分为“小”，按照最大外形尺寸划分为“中”，则该表面为“中”。 产品外观表面大小划分标准，具体见表 2 。 当缺陷所在面的尺寸超过表 2 中对应的最大一类“超大”时，则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小的面处理，且划分方法应保持同一种方式，即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分。 产品外观表面大小类别划分标准
通用外观检验标准
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在
生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm 处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分
外观检验通用标准
1、目的 明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。 注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规为准。 3、定义 1.1缺陷、缺点与不合格 1.1.1不合格 未满足要求。 1.1.2缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3缺点 欠缺或不完美的地方。 1.1.4缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律畴已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的 不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会 实质性地降低产品的使用性能的不合格。 1.2不合格与不合格品 1.2.1不合格品 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单 位产品； B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的
最新通用外观检验标准
最新通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。
产品外观检验标准解读
一、：钢板对接外观质量检查 3.1钢板对接 3.1.1使用设备：二氧化碳气保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机 3.1.1.1检查项目： A.埋弧焊小车行走是否平稳 B.送丝轮、导电嘴是否正常 C.小车轨道是否平直 3.1.2钢板： 3.2.1.1检查项目 A.钢板：是否满足标准与排料图要求 a)锈蚀程度 b)局部变形 c)波浪变形 d)夹层 e)材质 f)规格 g)厚度 h)坡口角度 i)坡口处打磨：焊坡口面及周围50mm范围内已进行水、氧化皮、铁 锈、焊点的清理并打磨至展现金属光泽 j)钝边 B.引熄弧板 a)长度、宽度 b)坡口 c)材质 埋弧焊所用焊剂（HJ431、SJ101）保持清洁，粒度均匀适宜，并进行250℃×2h及
焊剂应从焊材二级库领取。 3.5钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同， 埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。 3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡口内和垫板上，不应 在焊缝以外的母材上焊接。检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。 3.7钢板对接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击 落引弧板和引出板。检查指标主要为引弧板和引出板去除的方式。 3.8引弧应在焊道上，不得擦伤母材，严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。检查指 标主要为引弧的位置要求。 3.9定位焊焊脚应不大于6mm，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊 缝长度为25-40mm，间距应为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。检查指标主要为定位焊脚的大小、长度及间距，以及收弧的要求。 3.10定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。检查指标为定位焊缝的质量要 求。 3.11厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物， 发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。检查指标为厚板多层焊的层间清理要求。 3.12 焊缝外观不允许有裂纹、熔穿缺陷和弧坑,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表 3.1规定。检查指标为焊缝外观质量等级要求。 表3.1
产品外观检验标准
1目的 本标准定义维盛冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 2适用范围 本标准适用于维盛生产的所有冲压件产品。 3相关文件 《**产品外观检验标准》。 4定义 A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。 B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 5检测条件 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级 面和C级面在检测期间不必转动。 光源=40W荧光灯 零件表面 500毫米 5.2A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。 6薄板金属件外观检验标准 允收总则 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是， 两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2缺陷定义 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。 模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 缺陷允收表（薄板冲压件） 每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示： 薄板金属件缺陷允收表