冶炼副产物中金银的富集新工艺

高钛渣生产新工艺

高钛渣生产新工艺这种新技术的核心机理在于"超细粉"、"高活化"。在超细粉条件下，启动还原反应的温度可以显著降低，从而实现低温冶金。从热力学来说，粉体的表面能增加可以降低吸热反应的自由烩；从动力学来说，反应表面积的增加加快了反应速度。近期的工作表明，这种新工艺不仅能处理铁矿粉，同样可运用于处理钒钛磁铁矿和钛铁矿等矿种。我国的钛蕴藏极其丰富，以Ti02计，达9.65亿吨，占世界总储量的38.85%，居首位。其中90%以上分布在攀枝花西部地区。攀西地区的钒钛磁铁矿是多金属共生的世界特大型矿床，其中含钛、钒、铬等多种金属。因资源复杂、品位较低、细颗粒选矿困难等原因，以钢铁为主业的现有生产系统对钛资源的利用率仅为14.5%。每年排放含Ti02约22%的高钛型高炉渣300万吨，经济损失巨大，资源浪费极其严重，并且对长江上游造成严重的环境污染，甚至威胁三峡库区的水质安全。因此，研发清洁高效的钛、钒多金属综合利用与生产的新技术、新方法，具有重大战略意义和迫切性。传统的高钛渣生产采用电炉熔炼法。由于电炉熔炼法属于高温冶金，能耗高是其固有的特点，生产1吨高钛渣，大约需要3000kWh的电能，而实际上将铁从钛铁矿中还原出来所需的化学能量仅在500kWh左右，能量的有效利用率仅在17%左右，非常低。另外，电炉熔炼法使用冶金焦或石油焦作还原剂，会造成环境污染。

钢铁研究总院赵沛等人运用煤基低温冶金流程的原理，发现当钛精矿粉体的平均粒度减小到10微米左右时，能使它的还原温度降低到600℃左右。实验证明，在600°C下恒温1小时，还原率可以达到95%以上。低温快速还原生产高钛渣的具体流程为，将钛铁矿粉和煤粉分别在高效球磨机中磨细成超细粉，然后将它们按一定比例混匀，造球后在加热设备中还原。还原后的产品经冷却后磨碎通过磁选方式得到铁粉和高钛渣。初步工作表明，这种新工艺的最大特点是降低冶炼能耗。由于冶炼温度低(600℃)，物料(高钛渣)的物理热量仅相当于电炉熔炼法的1/4左右。其次，600℃左右时的化学反应较单一，化学反应耗热少，约为电炉熔炼法的60%左右。还有，在低温条件下，尾气冷却水带走的热量也仅相当于电炉熔炼法的1/4左右。因此，低温法冶炼高钛渣的能量相当于电炉熔炼法的1/3左右。这种新工艺除了可以用电加热外，也可采用煤，这样可进一步降低生产成本。

钛渣冶炼炉新工艺介绍

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍前言本方案瞄准国际先进技术，借鉴国内引进的成败实例，结合我团队自主研发并已成熟应用的成果而制定。本方案所采用的各种“非常规”措施，最终将体现为： 1.节能，比常规交流电炉耗电低25%～35%，真正实现低成本运行； 2.生产环境优良，低噪音、全密闭，突显“人性化”，尾气排放可满足新国标；由于工艺上的改革，使除尘器过滤面积、烟管面积、风机及功率，与传统工艺的除尘器相比，≦1/8，并且通过新工艺，使被过滤的烟气温度有效、可靠地控制在200℃以下，促使滤袋寿命成倍地延长。 3.生产过程简化，实行计算机控制，在原编制上可大幅削减冶炼工人； 4.电炉设计上，倾向于多功能——满足冶炼多种产品（随意可调的宽幅电压）； 5.产品生产的质量特别稳定、易控。 6.电炉本体故障率特低，平时只需巡视和加注润滑等基本保养。本方案其它特点： 1.独创的底电极结构，从根本上杜绝了铜质针刺因高温频繁烧蚀的断电事故，彻底保障了导电可靠性。 2.电炉功率因数高（只考虑动力补偿）；同时，在电气设计上已消除了谐波危害。 3.采用可控硅整流方式，能很方便地化解凝炉（非正常停电）、因SiC沉积造成的炉底上涨现象。 4.原料连续入炉、大容量电炉可实现产品连续出炉。 5.利用电炉产生的高温烟气烘干原料及煤气回收发电技术。烟气进入原料干燥装置降温后，再进除尘器除尘，由煤气风机送至煤气发电车间，全程安全可控。根据国家对铁合金、电石等冶炼行业的准入限制，为适应国家可能出台的新政策，综合考虑钛渣炉性价比，建议钛渣炉的单台容量≧2万kVA。工信部规定，容量在6300KVA以下的交流矿热炉逐步淘汰，新上的交流矿热炉容量必须≥25000KVA，直流炉容量≥12500KVA。内蒙、贵州及四川攀枝花等地已经在落实。一台2万KVA空心电极直流密闭炉，可年产主产品钛渣67000吨左右，副产品半钢5000吨左右。与传统冶炼方式相比，生产一吨主产品可节省电能1200～1800度。建造一台生产钛渣的2万KVA空心电极直流密闭炉，约需人民币6000～7000万元。投产后1～2年即可收回投资。直流密闭炉节能效果显著，为国内首创。建设单位可以向国家工信部申报节能减排项目，寻求国家奖励或资助。贵州兴义某企业计划新建4台30000万KVA半密闭直流铁合金炉，已获得当地政府3亿元的贴息贷款扶植。内蒙古卓资县一铁合金企业新建一台16500KVA全密闭直流铁合金炉，已获得当地政府4百万元资助，正在向工信部申请立项。目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回收煤气，并向干法除尘转变。这些大型电炉采用计算机进行控制，从原料准备到产品出炉全过程自动化，生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资源的综合利用，也是中国钛渣生产发展的方向。国内某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电耗从国内普遍的3500kwh/t～4500 kwh/t降至2600kwh/t～ 2800kwh/t，大大降低了生产成本（注：由于该企业对引进技术吸收消化严重不足，加之过份神秘化的保密隔绝，导致试生

高钛渣生产工艺规程

高钛渣生产工艺技术规程

高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的落实公司对高钛渣生产、质量方针，以及更好的完成公司下达的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高公司的经济效益和社会效益，特制定本公司的高钛渣生产工艺技术规程。二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程 1、原料 1.1严格按照配料单配料 1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。 1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合 1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。 1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。 1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备

高钛渣生产工艺流程图

工作状态良好，方可启动混料操作。 1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。 1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料 1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。 1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。 2、冶炼 2.1原料主要成分： 2.2基本化学反应方程式 TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO

2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。 2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。 2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。 2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。 2.6生产工艺 2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。进入冶炼工序。 2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。 2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉， 2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。

从铅阳极泥中提高金银回收初探

从铅阳极泥中提高金银回收初探王钧扬1 ,吕少祥 2 (1.中南大学;2.水口山第四冶炼厂,湖南　长沙　410012) 摘要:讨论了采用传统流程处理铅阳极泥使金银回收率低的原因。从提取工艺、技术操作、主体设备及技术管理等方面提出了提高金银回收率的途径。关键词:铅阳极泥;传统流程;回收 1　前言铅阳极泥是铅阳极电解过程中的必然产物,其中含有一定量的稀散金属和贵金属,是提取金银的重要原料。当今,从阳极泥中提取金银一般采用以火法为主体的传统流程(图1)。该流程具有投资省、技术成熟、生产规模伸缩性大等优点。但此流程存在着生产过程复杂、金银回收率低、劳动环境较差等缺点。本文通过对上述流程处理阳极泥的主要工序,逐一进行搜索,以查找金银回收率低的原因,并提出解决这一问题的思路。图1　处理铅阳极泥传统流程 2　金银合金的熔炼金银合金的熔炼包括贵铅还原熔炼和氧化精炼两个作业过程。2.1　贵铅还原熔炼贵铅还原熔炼的主要目的,是在高温、还原气氛条件下将铅阳极泥中的氧化铅还原为金属铅。铅在沉淀过程中能很好地溶解金银形成的贵铅而与杂质分离。大部分杂质造渣除去或进入烟尘。为提高还原熔炼过程金银的回收率,试述如下。2.1.1　降低熔渣含金银还原熔炼后期的炉渣的粘度、比重较大,含金银较高,怎样降低这部分渣含金银量,对提高金银的回收率极为重要。炉渣是阳极泥中原来存在的和在熔炼过程中生成的氧化物与加进去的熔剂在高温下形成的共熔体。炉渣成分的选择对于降低渣所含金银意义重大,要使炉渣熔点既不要低于贵铅熔点,也不要高于造渣反应所需温度;炉渣的比重、粘度要小;对贵金属的溶解能力要低。为降低渣含金银,熔炼过程中应做到以下几点:必须严格控制好已定配料比,防止炉渣成分的波动;平稳控制炉温,保证高温沉清分离时间达4h 以上,放渣操作时应防止炉渣夹带贵铅,采取慢—快—慢的方式放渣,放渣末期勤取样观察,发现贵铅流出,及时停止放渣。2.1.2　合理处理熔炼产物还原熔炼的主要产物有贵铅、炉渣和烟尘。贵铅所含金银在很大范围内波动,一般Au +Ag =35%～45%,送氧化精炼,除去杂质,以提高其金银含量,产出金银合金。产出的炉渣有含金银高的干渣与含金银低的稀渣。为了合理利用产物,减少金银损失,干渣、含金银高的烟尘返回与阳极泥混合配料,进行还原熔炼。稀渣因含铅较高,送铅冶炼厂作高锑物料搭配使用,并回收其中的金银。产出的低金银烟尘送玻璃厂作玻璃助剂原料。2.1.3　减少金银在炉底衬砖中的损失熔炼贵铅的炉子有反射炉、回转炉等。因回转炉操作较方便,劳动条件较好,炉子寿命较长,金银损失于炉衬的量较少,所以目前多采用回转炉。炉子高温熔炼一段时间后,炉衬被损坏,需要更换。炉衬的更换有两种方式,一种是将整个炉衬全部更换,另一种是用支承架保护原有炉底,仅将需要更换 1 1

铅的提炼

铅的提炼铅是一种金属元素，可用作耐硫酸腐蚀、防丙种射线、蓄电池等的材料。其合金可作铅字、轴承、电缆包皮等之用，还可做体育运动器材铅球。注意，平日使用的铅笔是不含铅的，其主要成分为石墨（碳的一种形式）和粘土。铅笔之所以叫铅笔，是因为十六世纪英格兰的人们发现了一种黑色的矿物--石墨。由于石墨能像铅一样在纸上留下痕迹，这痕迹比铅的痕迹要黑得多，因此，人们称石墨为“黑铅”。“铅笔”和铅没有关系。铅也是目前所发现原子序数最高的稳定元素（2003年发现铋有极其微弱的放射性）。炼铅原料主要为硫化铅精矿和少量块矿。铅的冶炼方法有很多种，详细方法如下。第一种：火法炼铅目前世界上炼铅以火法炼铅为主，火法炼铅一般包括原料准备（配料、制粒、烧结焙烧）、还原熔炼制取粗铅和粗铅精炼三大工序。烟气制酸、烟尘综合回收以及从阳极泥回收金银等贵金属也是火法炼铅工艺的重要组成部分。铅精烧结焙烧有两个目的：一是将原料中的硫氧化除去，并以SO 2 形式送去制硫酸；二是使部分伴生金属氧化并与SiO 2等脉石成分生成MeO.SiO 2 低熔点液相，使细粉状铅精矿粘结成多孔硬块，以利还原熔炼。 (1)备料进入烧结工序的物料包括铅精矿、石英熔剂、烧结返料，三者的配比为30:10：60。铅精矿一般含有（％）：Pb 50-60、Zn 4-6、Cu 0.2、S15-25、Fe 14、SiO 2 1-2。此外，还伴生有Ag、Bi、Cd、In等有价金属。配好的物料，经过混合和制粒，用布料机均匀地平铺在烧结机上进行烧结焙烧。 (2)烧结现代烧结作业均采用带式烧结机，面积为60-70m3。工作时，铺满炉料的烧结机在传动机械带动下向前移动，经过点火装置处炉料被火焰点燃，并在强制通过料层吸入（或鼓出）的大量窑中氧的作用下，料层温度迅速上升到1073-1173K，炉料中发生了一系列的烧结反应。炉料中主要铅矿物PbS与O 2反应生成PbO和SO 2 ： 3PbS＋5O 2 ====2PbO ＋PbSO 4＋2SO 2 3PbSO 4 ＋ PbS====4PbO＋4SO 2 还有少量金属铅生成： PbS＋ PbSO 4====2Pb＋2SO 2 在炉料中含量较高的黄铁矿(FeS 2 ）发生分解并进一步氧化成FeO, Fe 2 O 3 和SO 2，进而与SiO 2 , PbO化合，生成为硅酸盐（2FeO.SiO 2 、xPbO.SiO 2 ）和亚铁酸盐（xPbO.yFe 2O 3 ）。以上盐类在焙烧作业温度下均呈液相，粉状炉料在此液相作用下，形成坚硬多孔大块。这些低熔点盐是烧结过程的粘结剂。烧结料经过破碎筛分，筛至50-150mm块料送鼓风炉熔炼，筛下粉料返配料，含SO 2 烟气送去制酸。影响烧结焙烧效果的因素有：①炉料配比与化学成分；②炉料水分；③炉料粒度；④料层厚度；⑤点火温度；⑥小车运行速度；⑦吸风风量与鼓风压力、

大型钛渣冶炼电炉中谐波的产生与治理

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/e71747036.html, 大型钛渣冶炼电炉中谐波的产生与治理作者：杨天能来源：《中国科技博览》2018年第15期 [摘要]钛渣冶炼的工艺主要指的是电气特性问题，谐波产生的机理，需要利用软件分析攀钢钛渣冶炼电炉的电能质量，对比静态无功补偿的优缺点问题，然后根据加装SVC前后进行测试，通过数据可以证明钛渣冶炼的电炉会存在一定谐波问题，需要采用现代化的流行装置方式进行很好治理。 [关键词]钛渣；冶炼；电炉；谐波；治理中图分类号：TF823 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）15-0005-01 钛渣指的就是钛精矿作为原料的生产的一种材料，含有较高的富钛料，被称作是高钛渣，和人造金红石、天然金红石同属于是生产钛白粉、海绵钛和电焊产品的优质原料。在生产钛渣的各种方法中，电炉熔炼法工艺比较简单，电炉烟气经过净化可以回收利用，属于副产品的容易被回收加工，也是钛渣的生产的主要方法。电炉还原熔炼钛渣的实质就是还原铁、富集钛和钛铁矿等无烟煤混合物质。一、钛渣的生产流程分析 1、钛渣的生产主要是以钛铁矿和无烟煤作为原料，在电弧炉内进行还原反应生产，钛铁矿本身是一种偏钛酸晶格为主要基础的多组分复杂固溶体，经过分析可以得出钛矿的碳热还原过程可以分为两个阶段，一个是固态还原过程，可以还原水平达到50%，另一个是还原剩下的50%，最终可以造成熔化造过程，根据钛铁矿杂志的成分种类，固体碳还原钛铁矿反应一般需要及时考虑到主要成分反应问题。 2、我国的钛渣冶炼多采用敞口式圆形矿热电炉，功率和炉产能也比较小，炉内部容量也比较小，渣铁会出现没法排除问题，也就不容易得到很好控制，需要针对铁进行综合利用，单炉生产粉尘一般比较大，炉气会从电极周边逸出进入大气中，污染环境，热损也会比较大，操作环节环境也比较恶劣。通常电炉密闭化是解决熔炼过程连续化的分布主要燃烧问题，由于密闭电炉中热分布良好，就会造成热交换料分布不均衡问题，需要在电弧炉供暖工作区域建立良好的还原渣，形成良好的配合管理，提高密闭电炉回收利用率，减少钛物料损失问题。同时还可以采用大功率的直流电弧炉熔高钛渣工艺，还原原料干燥、连续下料和降低节能效果，综合利用，提高环境友好型钛渣的生产线操作工作流程管理。 3、钛渣工艺流程主要是干燥好的钛铁砂矿精矿和极低的无烟煤配比，均匀加入电炉中，在高温条件下可以进行有效还原，钛铁精矿中的铁氧化物可以被选择性的还原成为金属铁，钛的氧化物富集在渣中，经过渣铁分离可以有效排除渣，然后定期做好铁水包和渣包，分别可以

铜冶炼烟尘化学分析方法

铜冶炼烟尘化学分析方法第1部分铜含量的测定火焰原子吸收光谱法和碘量法编制说明

北矿检测技术有限公司、富民薪冶工贸有限公司 2019年11月中华人民共和国有色金属行业标准铜冶炼烟尘化学分析方法第1部分：铜含量的测定火焰原子吸收光谱法和碘量法编制说明 (计划编号：工信厅科【2018】31号2018-0527T-YS ) 一、工作简况 1 方法概况 1.1 项目的必要性在铜的火法冶炼过程中，精矿中杂质成分的开路方向主要有炉渣和烟尘。由于烟尘的性质和价值，决定了烟尘成为铜冶炼过程的一个重要综合回收点，同时成为铜冶炼过程有

毒有害元素的一个集中处置点。通过对烟尘的物相分析，发现各元素在烟尘中主要以硫酸盐、氧化物、硫化物三种形态存在。铜冶炼烟尘作为冶炼过程中易挥发杂质的富集物，含有大量铅、砷等有毒有害元素，而被定为危险废物。根据烟尘中各元素的含量及其市场的价格，推算各元素潜在的价值。按其潜在的价值的大小，大致可将烟尘中的元素分为四个梯队，其中第一梯队即为铜、铅、铋。铜冶炼烟尘中含有大量的铜、铅、铋、锌、银、铟等有价金属，若不处理直接弃置浪费或者处理不恰当，将会造成资源的大量浪费，而且铜烟尘中还含有砷、镉等有害元素，还会造成严重的环境污染；如果直接返回冶炼系统进行处理，会导致炉内反应条件恶化、杂质成分的恶性积累，严重影响生产，同时造成炉料中有害成分增多，有害杂质的积累会直接影响电铜或粗铜的质量。目前国内铜冶炼企业烟尘的年产量在20万吨以上。在精矿资源紧张的环境下，各铜冶炼企业纷纷把烟尘作为新的原料提取其中有价金属。做到既增加经济效益，又保护环境的“双赢”局面。伴随着铜冶炼烟尘的综合回收工艺越来越成熟与相关市场需求，铜冶炼烟尘的贸易也越来越频繁。因此，准确、快速测定出铜冶炼烟尘中各元素的含量，对企业确定回收工艺、提高烟尘的综合利用率并减轻对环境的污染及进行贸易的双方都有着很重要的现实性和必要性。 1.2适用范围本部分适用于铜冶炼烟尘中铜含量的测定。方法1原子吸收光谱法测定范围：0.80 %～5.00 %，方法2 碘量法测定范围：5.00 %～65.00 %。 1.3可行性北矿检测技术有限公司为国家重有色金属质量监督检验中心、国家进出口商品检验有色金属认可实验室、中国有色金属工业重金属质检中心、科技成果检测鉴定国家级检测机构，在国内有色金属分析领域具有权威地位。公司拥有多台原子吸收光谱仪，具备项目研究所需的仪器设备。标准起草人员主起草国家行业标准多项，参与国家行业标准几十项，具有丰富的方法研究经验。

钛渣冶炼炉新工艺介绍

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回收煤气，并向干法除尘转变。这些大型电炉采用计算机进行控制，从原料准备到产品出炉全过程自动化，生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资源的综合利用，也是中国钛渣生产发展的方向。国某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电耗

从国普遍的3500kwh/t～4500 kwh/t降至2600kwh/t～2800kwh/t，大大降低了生产成本（注：由于该企业对引进技术吸收消化严重不足，加之过份神秘化的隔绝，导致试生产周期特长，生产时断时续。不久前，此高钛渣炉炉底熔穿目前正停产维修。该企业的负责人在接待国家工信部考察人员时介绍说：技术指标是非常先进的，政治上丰收，经济效益趋于零）。国钛渣冶炼通常采用三相交流敞口电炉或半密闭电炉，一次性加料生产工艺，污染严重、热辐射高、操作环境恶劣。炉膛热量直接从炉口或烟道散出，电炉热损失大，容易造成除尘器布袋的烧蚀。三相交流电炉的三根电极之间的电流为平面流动形式，由于炉料的导电性，而不能选用较高的二次电压，否则会出现电极不能深插，炉底温度低的现象，使得SiC沉积造成炉底上涨。交流电炉炉膛的深、径比小，每次排渣或出铁水后，炉温度下降快，当下一炉的生料加入后，需要焙烧一段时间以提高炉温，增大了耗电量。综合上述几个原因，使得国钛渣、工业硅、铁合金及电石等冶炼成本居高不下，市场竞争力低。目前世界上最为先进的冶炼方法，是密闭直流电炉空心电极连续加料冶炼方式。密闭直流电炉空心电极粉料连续入炉冶炼工艺具有如下优点： ⑴炉膛密闭，无外部空气进入，烟气量小，除尘设备负担小。 ⑵密闭电炉无外部空气进入，冶炼操作在密闭的高还原性气氛下进行，降低了电极的高温氧化和还原剂的氧化烧损。可以节省电极消耗达50%以上。 ⑶富含一氧化碳的高温烟气，显热直接用来干燥矿粉，降低矿粉中的水分，充分利用烟气的热量，比半密闭/敞口炉的潮矿入炉减少了电能消耗。降温除尘后的一氧化碳气体可以用来驱动燃气发电机发电，能源得到综合利用。 ⑷粉料连续入炉，原料和还原剂均为粉末，物料反应的表面积增大。物料直接进入熔池，在液态下进行还原反应，还原反应充分、速度快——“瞬间还原”。 ⑸粉料连续入炉，省去繁重的捣炉作业，减轻了劳动强度，改善了工作环境。 ⑹直流电炉炉膛的深/径比大于交流电炉的深/径比，即相同容量直流电炉的炉膛比交流电炉深，直径比交流电炉小，热量集中，热损失小。 ⑺直流电炉炉膛深/径比大，炉膛表面积小，比交流电炉节省炉衬材料。 ⑻直流电炉炉底作为导电电极，使电弧引向炉底，直流电流对熔池具有上下运动的电磁搅拌作用，使熔池上下层温度均匀，大大改善金属氧化物高温还原反应的热力学和动力学条件，消除了炉底上涨的可能。 ⑼直流电炉的顶电极位于炉膛中心，产生的电弧对炉衬的高温辐射烧损小，故炉衬材料的消耗降低，使用寿命延长。 ⑽直流电炉二次侧短网和熔池无感抗影响，且无电流集肤效应和邻近效应，电网供给

钛渣冶炼炉新工艺介绍

火法试金银的特点及原理讲述

金银火法试金的特点、原理 [导读]火试金方法是用加熔剂熔炼矿石和冶金产品的办法来定量测定其中贵金属的含量。该方法具有取样代表性好、方法适用性广、富集效果好等优点，是金银及贵金属化学分析的重要手段。火试金方法（The fire assay method）是将冶金学原理和技术运用到分析化学中的一种经典的分析方法，是分析化学中最古老的方法之一。火试金方法是用加熔剂熔炼矿石和冶金产品的办法来定量测定其中贵金属的含量。该方法具有取样代表性好、方法适用性广、富集效果好等优点，是金银及贵金属化学分析的重要手段。一、火试金法的特点（Features of The Fire Assay Method）火法试金不仅是古老的富集金银的手段，而且是金银分析的重要手段。国内外的地质、矿山、金银冶炼厂都将它作为最可靠的分析方法广泛应用于生产。一些国家已将该方法定为标准方法，我国在金精矿、铜精矿及首饰金、合质金中金的测定上，也定为国家标准方法。随着科学技术的发展，分析金银的新技术越来越多，分析仪器也愈来愈先进，火试金法与其它方法比较，其操作程序较长并需要一定技巧，有许多分析工作者试图使用其它分析方法来代替火试金法。然而，火试金法是不可替代的，对于高含量金原料或纯金中金成份的测定，其精确度和准确度为其它直接测定法所不及，在有关金银含量的仲裁分析中，火试金分析可以给出令争议各方信服的结果。这是由于火试金法有许多其它分析手段所不具备的独特的优点：

（一）取样代表性好。金银常以＜g/t量级不均匀地存在于样品中，火试金法取样量大，一般取20～40g，甚至可取多至100g或100g以上的样品，因此，样品代表性好，可把取样误差减小到最低限度。（二）适应性广。几乎能适应所有的样品，从矿石、金精矿到合质金，火试金法都能准确地进行金银的测定，包括那些目前用湿法分析还解决不了的辉锑矿在内。对于纯金主成份的分析，火试金的分析同样可以获得满意的结果，除了极个别的样品外，此法几乎能适应所有的矿种。（三）富集效率高，达万倍以上，能将少量金银从含有大量基体元素的几十克样品中定量地富集到试金扣中，即使富集微克量的金银，损失也很小，一般仅百分之几。由于合粒（或富集渣）的成分简单，有利于以后用各种测试手段进行测定。（4）分析结果可靠、准确度高。南非兰德公司对纯金（＞99.9%）的常规分析，同一个样品的74次分析结果，标准偏差（S）0.0058%。国内同类产品10次分析结果的S也在0.005%左右。多年来，国内外一些学者企图用新的湿法化学分析或仪器分析去完全取代火试金法，但至今未能成功。Werbicki等比较了溶液中Au的三种分析方法——AAS、ICP-AES和试金法，给出了18个实验室分析的每一种方法的标准偏差S，结果是ICP-AES 和AAS法基本一致，但都比试金法稍差。Wall指出火试金法适用于金量＜1μg～1g的样品，且准确度和精密度优于其它仪器分析。二、火试金法的基本原理（Principle of Method）

12500kVA钛渣冶炼电炉方案

12600kVA钛渣冶炼电炉初步设计方案西安环冶电炉技术设备有限公司二〇一二年八月

一、设计依据 12600kVA钛渣冶炼电炉依据某公司的技术要求进行初步设计。二、主要技术参数（一）概述 1、电炉座数：1座型式：固定式（带有二次燃烧室）电炉额定功率：12600kVA 单台电炉年产量：3万吨酸溶钛渣 2、单台电炉技术参数（1）变压器额定容量：4200 kVA/35kV—单相数量：3台/座变压器一次电压：35kV 变压器冷却方式：螺旋板式油冷却器（2）电极系统型式：电极把持器工作电极数量：3根/座极心圆直径：Ф2200mm可调电极直径：Ф780mm碳素电极电极升降行程：2000mm 电极压放行程：50mm/次压放一次完成时间：≤30秒

电极上升速度：0～3.0m/min线性可调下降速度：0～1.0m/min线性可调（3）配料及加料系统称量站、固定配料运输机、大倾角皮带运输机、加料运输机、炉顶加料系统（4）炉体炉壳直径：?10600 炉膛直径：?8000 炉壳高度：5800 炉膛深度：2700 出铁口：1个出渣口：1个（5）水冷烟罩净空间高度：2500 大炉门：3面小炉门：3面排烟口：2个加料孔：13个（6）正常工作用冷却水压力：≥0.4MPa 流量：600m3/h 水管径：DN350 回水管径：DN500

硬度：≤50mg/l (以CaCO3计) PH值：8～9 悬浮物：≤10mg/L 进水温度：≤30℃ 出水温度：≤45℃ 事故状态冷却水（单台电炉水耗量）压力：≥0.25MPa ,合计：250 m3/h （7）液压系统工作压力：16MPa 液压油品：HM—46 液压油清洁度等级：NAS7级电极升降调节阀：比例换向阀三、机械设备组成及功能描述 12600kVA钛渣冶炼电炉机械设备由以下部分组成：配料及加料系统、炉体部分（含炉衬、出渣出铁溜槽，渣铁口开堵口机）、烟罩、烟道及二次燃烧室、电极密封导向装置、电极系统、二次母线系统、冷却水系统、液压系统、电炉配套设备等。 1 配料及加料系统称量站由流槽、称重料斗、电磁振动给料机、称重传感器等组成，当电炉发出求料信号后，称重料斗下的电磁振动给料机即开始动作，将料斗中的混合料自动卸下，送到固定配料运输机中。一批料卸完后，称重料斗上方的电磁传感器进行计量，达到相应重量后，电磁振动给

有色冶金含砷烟尘的治理

有色冶金含砷烟尘的治理摘要：矿冶活动，是人类向环境排放砷的最大来源。有色冶炼过程中，含砷气体和液体的量较少，含砷烟尘是固态砷的主要排放形态。本文阐述了有色冶金含砷烟尘减量化处理的主要模式，并探讨了有色冶金含砷烟尘的资源化处理。关键词：砷有色冶金烟尘治理有色冶金砷的来源砷是一种普遍存在的元素，其在地壳中的丰度位于所有元素的第20位，约为1.5-3mg/kg。自然界中存在超过200种含砷矿物。砷常伴生于有色金属矿中，并随精矿进入有色冶炼厂。矿冶活动是人类向环境中排放砷的最大来源。尽管通过选矿可使大部分的砷留在尾矿中，但每年仍有大量的砷（超过50000t/a）随精矿进入冶炼厂，并以气、液和固三种物理形态被排放到环境中。有色冶炼过程中，含砷气体和含砷液体的量较少，由于砷及其化合物具有较强的挥发性，含砷烟尘是固态砷的主要排放形态。这些含砷烟尘不仅给企业造成了严重的压力，而且造成了企业周边环境的严重污染。目前，我国对砷的卫生标准做出规定：居民区大气中砷的日平均最高容许浓度为0.003mg/m3，饮用水中砷的最高容许浓度为0.05mg/L（以As2O3计），工业废水中砷的最高容许排放浓度为0.5mg/L。如果饮用水、空气、食物中的含砷量超标，就有可能引发砷中毒。2004年12月15日，世界卫生组织公布，全球至少有5000多万人口正面临着地方性砷中毒的威胁，其中，大多数为亚洲国家，而中国正是受砷中毒危害最为严重的国家之一。因此，迫切需要对有色冶金工业中产生的含砷烟尘进行综合治理或者综合回收，使其达标排放或综合利用。有色冶金含砷烟尘的减量化处理当前，有色冶金含砷烟尘的处理方法主要有2类：火法处理和湿法处理。火法处理，典型工艺是火化挥发法，基本原理是利用砷及其化合物具有较强挥发性的特点，通过高温焙烧，使得烟尘中的砷氧化成三氧化二砷（俗称白砒）进行回收。根据实践经验，有效脱砷的根本途径，是冶炼前降低矿石的含砷量。如，在熔炼锡精矿时，对含砷大于1%的锡精矿必须在冶炼前将砷脱除。国内的生产装备水平，火法处理回收的白砷，品位不高。如柳州冶炼厂采用蒸馏炉挥发法生产白砷，杂质含量较高，As2O3一般在90%~95%。同时，挥发后的矿渣含砷高达10%，砷回收率不高，需要进行二次焙烧。总体来看，火化挥发法的缺点是砷的挥发率不高，高品质的一级和二级白砷产品仅占白砷产品总量的32.63%~57.38%。同时，高温焙烧，生产环境比较恶劣，矿渣的砷含量仍保持一定水平，容易污染环境。

钛渣生产工艺规程

×××××钛渣炉项目生产工艺技术规程 ××××工业炉制造有限公司编制 20-×××××

高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的掌握对高钛渣生产、质量要求，以及更好的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高的经济效益和社会效益，特制定本高钛渣生产工艺技术规程。二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程 1、原料 1.1严格按照配料单配料。 1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。 1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合。 1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。 1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。 1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备工作状态良好，方可启动混料操作。

高钛渣生产工艺流程图 1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂

质的进入。 1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料 1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。 1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。 2、冶炼 2.1原料主要成分： 2.2基本化学反应方程式 TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO 2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，

要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。 2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。 2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。 2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。 2.6生产工艺 2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。进入冶炼工序。 2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。 2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉， 2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。 2.6.5冶炼过程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判

空心电极密闭直流高钛渣炉简介

密闭直流电炉空心电极连续加料高钛渣生产工艺一、概述高钛渣（High Titania Slag）是经过物理生产过程而形成的钛矿富集物俗称，通过电炉加热熔化钛矿，使钛矿中二氧化钛和铁熔化分离，从而得到二氧化钛高含量的富集物。高钛渣既不是废渣，也不是副产物，而是生产四氯化钛、钛白粉和海绵钛产品的优质原料。二、应用领域 1. TiO2含量大于90％的高钛渣可以作为氯化法钛白的生产原料。 2. TiO2含量小于90％的高钛渣是硫酸法钛白生产的优质原料。三、国内高钛渣技术发展概况我国钛资源比较丰富，除少量钛铁砂矿外，主要以钛铁岩矿为主，国内钛铁岩矿的缺点是品位低，杂质含量高，不能直接满足氯化法钛白对原料的要求，仅适宜作硫酸法钛白的原料。由于硫酸法钛白生产过程中产生大量难以治理、污染环境的“三废”，近年来全球硫酸法钛白产能急剧萎缩。随着我国氯化法钛白以及海锦钛工业的快速发展，对高品位富钛料的需求日益增加。因此，寻求经济合理的钛原料处理方法，将我国丰富的钛铁矿资源加工成富钛料是我国钛白和钛材产业发展的当务之急。国内钛渣生产自50年代起，至今已有半个世纪，原主要生产厂家是遵义钛厂、阜新冶炼厂，厦门冶炼厂以及宣化冶炼厂等。近年来云南武定、禄丰、富民、楚雄以及攀枝花地区陆续建设了许多中小钛渣冶炼厂，其中多数钛渣厂的电炉由铁合金炉和电石炉改建而成。我国钛渣整体生产技术落后，冶炼设备的特点是小型炉子多，大型炉子少，没有特大型炉子。炉型以敞口式电弧炉为主，渣和铁从同一出口排出，生铁不经处理即出

售。原料选用钛精矿直接入炉冶炼，人工捣炉，间断加料，间断出炉，煤气点火排空。变压器功率介于400～7000kV A之间。国内钛渣冶炼工艺水平决定了钛渣生产规模小、效率低、能耗高、环境差、冶炼操作不稳定。目前国内大多数钛渣生产厂采用的是敞口电炉一次加料冶炼工艺。这种冶炼工艺存在着炉况不稳、翻渣结壳、经常塌料、电流波动大、劳动条件差、粉尘飞扬、物料损失严重、收率低等缺点，与国外钛渣生产工艺相比，无论在规模、产量、质量方面都有很大差距。而且我国绝大多数钛渣生产厂没有综合利用半钢，原因是生产规模小，无法经济合理利用。四、国内钛渣生产存在的问题及改进措施 1、国内钛渣生产存在的问题国内钛渣生产存在的问题，主要是由于采用敞口电炉一次加料生产工艺造成的。 ⑴环保方面敞口电炉一次加料工艺的污染严重、热辐射高、操作环境恶劣主要体现在： ①废气及粉尘污染——敞口电炉炉气直接从炉口和电极周边溢出，未经过任何除尘净化措施，直接排入空气，造成炉前粉尘大，空气污染严重，工人操作环境恶劣。 ②热辐射高——因采用敞口电炉，炉膛热量直接从炉口散出，操作现场温度高，电炉热损失大。 ③噪声大——敞口电炉在反应熔炼时产生很大的噪声，严重影响工人身体健康。 ⑵生产工艺方面敞口电炉的炉膛容量小，排渣时渣铁不能分排，需要在炉外进行渣铁分离，排渣时间长，每次的排渣量不容易控制，影响电炉产量；渣铁靠自然冷却，铁中含有大量的杂质，给铁的综合利用带来很多不便；每次排渣后，炉内温度下降快，当下一炉的生料加入后，需要焙烧一段时间以提高炉温，因此增大了耗电量。 ⑶电耗方面敞口电炉容量小，变压器功率介于400～7000kV A之间。敞口电炉炉内反应激烈，电极频繁提升，冶炼时排放大量炉气，无法综合利用，平均电耗在3000kWh/t以上。 2、改进措施密闭直流电炉空心电极连续加料开弧冶炼的方法冶炼高钛渣，是目前世界上最为先进的高钛渣冶炼方法。沈阳东大科技有限责任公司可以为您提供这种密闭直流电炉空心电极连续加料开弧冶炼的方法冶炼高钛渣的工艺和设备。密闭电炉可以做到较大容量，热损失减少；可以实现连续加料，无需进行繁重的

金的火法冶炼

目前,国内黄金生产中采用的炼金方法有多种,但主要可分为两类,即湿法冶炼工艺和火法冶炼工艺。湿法冶炼工艺对环境友好,但流程长,较复杂,一般应用在大型黄金冶炼厂。而火法冶炼工艺成熟,应用灵活,适应性强。文中介绍的火法冶炼工艺是针对新疆阿勒泰地区各小型黄金生产企业产的待冶炼金泥等原料而研制的。多年的生产实践证明,该方法也适用处理各类中小型金矿氰化池浸产生的锌置换金泥、重选精矿等。该方法主要特点是容易掌握,简便实用,投资少,见效快,特别适用于中小型黄金生产企业。 1所用设备及化学试剂 1. 1坩埚炉该方法主要设备是坩埚炉,其结构见图1。 1. 2试剂及作用 (1)硼砂:是流动性极大的酸性熔融剂,可降低炉渣熔点,是金属氧化物的良好熔剂。 (2)苏打:为碱性熔剂,能改善炉渣流动性,与酸性物质二氧化硅生成硅酸钠,与硫化物生成硫化钠或硫酸盐,可作为脱硫剂。 (3)玻璃碴:是较强的酸性熔融剂,与金属氧化物化合生成硅酸盐,是造渣的基础(注意避免过量,以免炉渣黏度过高,使金损失于炉渣中)。 (4)硝石:是强氧化剂,能氧化分解各类化合物。 (5)氯化钠:是一种覆盖剂,隔绝空气,洗涤坩锅四周,防止微细粒金附着坩锅四周而损失。 2炼金基本原理及注意事项金泥和载金炭灰(载金炭焚烧后)含有许多杂质,它们大部分以氧化物状态存在,而金在任何温度下都不会被氧化,也不溶于单质酸中,当冶炼温度超过1 070℃时(银的熔点960℃) ,金开始熔化。当金泥中含有较多杂质时(如铅、锌、铜、铁、锡)容易生成合金,因此,在熔炼

金泥或载金炭灰时须按一定配比加入熔剂,以除去金银之外的金属和非金属杂质。在金冶炼过程中,造渣是熔炼的关键,它对冶炼技术及经济指标起决定作用。 (1) 造渣温度需控制在1 050℃～1 150℃。 (2) 炉渣应具有较小的黏度。黏度小,废渣与金银易分离, 回收率高,损耗小;反之,易导致金银回收率下降。 (3) 尽可能降低炉渣的相对密度,减少渣量,以提高金银的回收率,降低冶炼成本。 3金泥的预处理金泥的预处理实质是初步除去杂质,硫化物氧化和氧化物转化为硫酸盐的过程,为下一步提炼金创造有利条件,提高金银成色,分离其他贱金属和非金属化合物。预处理过程: 将金泥置于容器中(搪瓷盆) ,加15%的稀硫酸文火煮1h, 冷却过滤, 烘干。含铜、锌高的金泥,可在稀硫酸介质中加入硝酸铵,加热至90℃～95℃, 固液比为1∶6, 煮沸1～2h, 使铜生成铜铵络合物进入溶液,过滤,留滤渣烘干后配辅料熔炼。当金泥含铅高时, 可在上述基础上用1 5%的NaOH溶液煮沸30min 脱铅,过滤烘干后,再加配料熔炼。 4熔炼过程称重预处理后的原料,按表1配入辅料,装入石墨坩锅。坩锅入炉放置平稳,于底部放木炭粉末以防止炸裂和黏连。炉膛缓慢加温,表面覆盖一层硼砂,升至1 050℃～1 250℃,坩锅中的物料出现熔融状,发生一系列化学反应,使铜、铅、锌、铁等杂质成为氧化物进入炉渣,金银开始形成合金下沉。保持冶炼造渣过程1h后,往坩锅中加入少许硼酸钠,用铬镍条(铁条或松木棒)插入坩锅搅拌,捞取浮渣,并迅速放入预先准备的盛有水的容器中,提起敲打,渣脱落,再加入少许硝石、硼酸钠、玻璃碴(2勺)于坩锅内, 反应后搅拌提渣,此时坩锅内的金银合金液体成亮珠状。再升温至1 300℃,冶炼10min后,提出坩锅,快速倒入模具中冷却。金锭脱模后,其表面常附着氧化物或残渣,可用小锤敲打,放入20%的硝酸或盐酸中煮沸0.5～1h,取出,用清水清洗擦干,使之光亮。 5硝酸分银法

钛渣冶炼炉新工艺介绍

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍

目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回收煤气，并向干法除尘转变。这些大型电炉采用计算机进行控制，从原料准备到产品出炉全过程自动化，生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资源的综合利用，也是中国钛渣生产发展的方向。国内某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电耗从国内普遍的3500kwh/t～4500 kwh/t降至2600kwh/t～ 2800kwh/t，大大降低了生产成本（注：由于该企业对引进技术吸收消化严重不足，加之过份神秘化的保密隔绝，导致试生产周期特长，生产时断时续。不久前，此高钛渣炉炉底熔穿目前正停产维修。该企业的负责人在接待国家工信部考察人员时介绍说：技术指标是非常先进的，政治上丰收，经济效益趋于零）。国内钛渣冶炼通常采用三相交流敞口电炉或半密闭电炉，一次性加料生产工艺，污染严重、热辐射高、操作环境恶劣。炉膛热量直接从炉口或烟道散出，电炉热损失大，容易造成除尘器布袋的烧蚀。三相交流电炉的三根电极之间的电流为平面流动形式，由于炉料的导电性，而不能选用较高的二次电压，否则会出现电极不能深插，炉底温度低的现象，使得SiC沉积造成炉底上涨。交流电炉炉膛的深、径比小，每次排渣或出铁水后，炉内温度下降快，当下一炉的生料加入后，需要焙烧一段时间以提高炉温，增大了耗电量。综合上述几个原因，使得国内钛渣、工业硅、铁合金及电石等冶炼成本居高不下，市场竞争力低。目前世界上最为先进的冶炼方法，是密闭直流电炉空心电极连续加料冶炼方式。密闭直流电炉空心电极粉料连续入炉冶炼工艺具有如下优点： ⑴炉膛密闭，无外部空气进入，烟气量小，除尘设备负担小。 ⑵密闭电炉无外部空气进入，冶炼操作在密闭的高还原性气氛下进行，降低了电极的高温氧化和还原剂的氧化烧损。可以节省电极消耗达50%以上。 ⑶富含一氧化碳的高温烟气，显热直接用来干燥矿粉，降低矿粉中的水分，充分利用烟气的热量，比半密闭/敞口炉的潮矿入炉减少了电能消耗。降温除尘后的一氧化碳气体可以用来驱动燃气发电机发电，能源得到综合利用。 ⑷粉料连续入炉，原料和还原剂均为粉末，物料反应的表面积增大。物料直接进入熔池，在液态下进行还原反应，还原反应充分、速度快——“瞬间还原”。 ⑸粉料连续入炉，省去繁重的捣炉作业，减轻了劳动强度，改善了工作环境。 ⑹直流电炉炉膛的深/径比大于交流电炉的深/径比，即相同容量直流电炉的炉膛比交流电炉深，直径比交流电炉小，热量集中，热损失小。 ⑺直流电炉炉膛深/径比大，炉膛表面积小，比交流电炉节省炉衬材料。 ⑻直流电炉炉底作为导电电极，使电弧引向炉底，直流电流对熔池具有上下运动的电