数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较汇总

数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较

摘要

螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。

【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法

1. 螺纹分类介绍

1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹

1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉

⑵密封螺纹：例如管接头

⑶传动螺纹：例如车床的丝杠

1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹

⑵矩形螺纹

⑶圆形螺纹

⑷梯形螺纹

⑸锯齿形螺纹

1.4 按螺旋线方向分为

⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）

⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹）

它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。

左旋螺纹右旋双线螺纹

1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹

1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹

2、螺纹的基本要数

2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。

2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸

2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶

相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。

2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸

起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。

2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。

2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角

3.走刀路线的确定

在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。

4.螺纹车刀的选用

螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，对螺纹车刀的要求主要有以下几点：

4.1螺纹车刀刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；如普通三角螺纹为60°梯形螺纹为29°等。

4.2螺纹精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°到15°的纵向前角。

4.3因受螺纹升角的影响车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向侧的后角较大，一般应保证两侧面均有3°到5°的工作后角。

4.4侧刃的直线性要好。

制造螺纹车刀的材料有高速钢和硬质合金两种。高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削刃锋利、韧性好，能承受较大的切削冲击力，加工的螺纹表面粗糙度小。但它的耐热性差，不宜高速车削。

硬质合金螺纹车刀的硬度高、耐磨性好、耐高温，但抗冲击能力差。数控车床一般选用硬质合金可转位车刀。

螺纹车刀刀片有全牙型刀片、泛螺距刀片、多齿刀片三种。由于泛螺距刀片可加工刀尖角相同螺距不同的螺纹，所以应用广泛。采用泛螺距刀片时，外螺纹的外径、内螺纹的内径须在螺纹加工前车削到正确的直径。

5.加工螺纹进刀方法

5.1直进法：一般的螺纹，小螺距，细牙螺纹都可以采用直进法。直进法加工是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。

5.2左右借刀法：对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法的话，对于机床，刀具，工件都会产生很大的影响，甚至产生打刀，蒙车等现象。所以只有采取左右进刀法来完成加工方法为，通过改变Z轴的方向，也就是进刀起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了在加工另一侧面，最后对两侧面和底面修光。的这种方法叫左右进刀法。

5.3斜进法：对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工量太大，接触面大。用直进法的话，对于机床，刀具，工件都会产生很大的影响，甚至产生打刀，蒙车等现象，采用左右进刀编程较为

复杂。所以，采取斜向进刀法来完成比较方便，通过改变Z轴的方向，也就是进刀起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了在加工另一侧面，最后对两侧面和底面修光。

6．车削螺纹时的转速的确定

在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距的大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转速选择范围。例如：大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：

N=1200/P-K

注：其中p是螺纹的螺距,k是保险系数，一般取为80。

7．走刀次数和背吃刀量的确定

螺纹加工中的走刀次数和背吃刀量会直接螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可常考一下表格：

普通螺纹走刀次数和背吃刀量的参考表：

三种进刀方法如图示：

8．编程方法 8.1斜进法编程: O0001；FANUC 系统程序名 T0101；刀具号

M03 S600；主轴正转600r/min

G00 X32 Z5；快速点定位至加工起始点 #1=0；设定Z 轴参数

#2=0.1；设定变量为切削深度

N10 G0 X[30-#1]；快速定位至螺纹加工起始点

Z[5-#2/sin60°]；快速定位至螺纹Z向起始点

G32 Z-15；螺纹加工

#1=#1-#2；螺纹深度变量递减

IF[#1 GE 0.975]GOTO10；条件跳转，如果#1大于或等于0.975跳转到N10段继续执行

G0X80；快速退刀X直径方向80mm处

Z100；快速退刀Z方向100mm处

M30；程序结束并返回加工起始点

8.2直进法编程:

O0001；程序名

T0101；刀具号、刀补号分别为1号

M03 S600；主轴正转，600r/min

G00 X32 Z5；快速点定位至毛坯外切削加工起始点

#1=0；设定Z轴变量

N10 G0 X[30-#1]；设置每刀切削加工起始直径

G32 Z-15 F1.5；螺纹加工Z轴方向15mm,螺距为1.5

G0 X32；快速退刀点定位至毛坯外直径X向32mm

Z5；快速退刀定位至毛坯外Z向5mm

#1=#1+0.2；Z轴方向每刀切削加深0.2mm

IF [#1 LE 0.975] GOTO10；条件跳转,如果#1小于或等于0.975跳转到N10段继续执行

G0 X80；X向快速退刀80mm处

Z100； Z向快速退刀100mm处

M30；程序结束并返回加工起始点

8.3左右借刀法编程

O0001；FANUC系统程序名

T0101；刀具号

M03 S600；主轴正转，600r/min

G00 X32 Z5；快速点定位至加工起始点

#1=0；Z轴变量

G0 X[30-#1]；定位到螺纹切削深度

Z[5-#2*sin15°]；定位到左侧螺纹加工起始点

G32 Z-15 F1.5；螺纹加工

G0 X32；快速退刀至X32

Z[5+#2*sin15°]；定位到右侧螺纹加工起始点

G32 Z-15 F1.5；螺纹加工

G0 X32 ； X向快速退刀32mm处

Z100；Z向快速退刀100mm处

M30；程序结束并返回加工起始点

通过对同一螺纹三种不同的编程方法进行分析，可以知道采用G76编程最为方便，程序段最少，但参数计算比较复杂，实际加工中

若参数设置不当，很容易造成撞刀现象，采用G32编程，程序段长，一般很少采用这个方法。采用G92编程，条理很清晰并且走刀路线直观，又因为程序段不是太长，所以在实际加工中大多采用此种方法。

9.论文总结

在实际的加工生产中，以上措施有效地解决了经济型数控车床加工螺纹时进刀的问题，合理利用机床和刀具切削进给，提高了加工效率，减轻了车床操作者的劳动强度，提高了生产效率，保证了零件的加工质量。总而言之，数控车床在机械制造业中的应用越来越广泛，我们要善于分析，不断总结，掌握一定的编程技巧，编制出合理、高效的加工程序，多学习先进的加工技术，使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，保证高效率、高标准的完成零件的加工。

参考文献：

1.董国成.《车工工艺与技能训练》人民邮电出版社 2009.10

2.张超英.《数控编程技术-手工编程》化学工业出版社2008.4

3.裴炳海.《数控加工工艺与编程》机械工业出版社 2008.4

数控车床常用加工梯形螺纹方法

数控车床常用加工梯形螺纹方法【摘要】通过对梯形螺纹进行加工工艺分析，着重介绍了在GSK980TD数控车上常用加工梯形螺纹的方法。【关键词】直进法切削梯形螺纹;斜进法切削梯形螺纹;左右法切削梯形螺纹 0.引言梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹,在普通车床上加工梯形螺纹劳动强度大,且经常出现废品,而在数控车床上加工能极大减小劳动强度,提高生产效率和加工质量。梯形螺纹分米制（牙型角为30°）和英制两种（牙型角为29°），我国常采用米制梯形螺纹。车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的3种进刀方法：直进法、斜进法、左右切削法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P＜4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用斜进法、左右切削法。下面我们分别探究一下这几种车削方法：下面以加工梯形螺纹Tr36×6为例，介绍如何在GSK980TD系统的数控车床上车削梯形螺纹。 1.直进法车削梯形螺纹因GSK980TD系统的G92螺纹切削循环指令就是以直进方式进刀的，故可采用G92指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。车螺纹时，螺纹车刀刀尖及两侧刀刃都参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度增加，进刀量应相应减少，否则容易产生扎刀现象。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质。 2.斜进法车削梯形螺纹因GSK980TD系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。车螺纹时，螺纹车刀沿着牙型一侧平行的方向斜向进刀，直至牙底处。这种方法只有一侧刀刃参加切削，使排屑比较顺利，不易引起扎刀现象。 3．左右切削法车削梯形螺纹该方法需要调用子程序和G32指令相结合进行中、左、右法切削加工，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。在实际操作过程中，要根据实际经验，一边控制左右进给量，一边观察切屑情况，当排出的切屑很薄时，就可采用光整加工使车出来的螺纹表面光洁，精度也很高。注意事项: (1)切削时加切削液，根据情况看是否要加顶尖。 (2)梯形螺纹精粗车刀的刀头宽度不能相差太大，不然换刀后会使切削余量过大，发生崩刀等问题。 (3)G76为复合切削循环，修改不方便，最好使用G92修改和精加工。 (4)对于一些大螺距的螺纹，车削时主轴转速不能过高，需参考机床的最高进给速度，否则会发生失步等问题。 4.结束语

在数控车床上快速车削蜗杆的方法

在数控车床上快速车削蜗杆的方法在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃

同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3）图2 刀尖角35小于齿形角40 图3 硬质合金车刀三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不

12 多线螺纹的车削

A:组织教学： a: 考勤。检查学生出勤情况。 b: 维护课堂秩序。 c: 检查工奘。检查学生工作衣帽穿戴是否规范。 d: 宣布授课内容及目的要求。 B: 入门指导： a: 复习引导：以前车削单头螺纹时的方法是什么？梯形螺纹怎样测量？ b: 讲解新课多线螺纹的车削螺纹有单线和多线之分，沿一条螺旋线所形成的螺纹称为单线螺纹，沿两条或两条以上螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分布称之为多线螺纹。它常用于需快速移动的机构中。判定头数时，可从螺纹端面上的痕迹来判定。一、表示代号 1.普通多线三角螺纹，如：M48x3/ 2. 2.梯形多线螺纹，如：Tr40x12(P6). 二、各部位尺寸计算方法和单头螺纹相同，只是要用导程代替螺距。三、分线方法 1.技术要求 ⑴多线螺纹的螺距必须相等；

⑵每条螺纹的小径要相等； ⑶每条螺纹的牙型角要相等。车削多线螺纹主要是考虑分线方法和车削步骤的协调。它的各螺旋槽在轴向是等距离分布的，在端面上螺旋线的起点是等角度分布的，而进行等距分布的操作就叫分线。若出现分线误差，使得螺距不等，则会直接影响内外螺纹的配合性能，增加不必要的磨损，降低使用寿命。因此必须掌握分线方法，控制分线精度。根据多线螺纹在轴向和圆周上等距分布的特点，分线方法有轴向分线法和圆周分线法两种。结合我校实际情况，常用轴向分线法的其中一种――小滑板分线法。 2.轴向分线法（以双头梯形螺纹为例） ⑴当粗车好第一条螺旋槽之后，把刀轴向移动一个螺距，然后

一个螺距，将2面车至1面的中滑板刻度，从而完成左侧的分线。再将3面车光后，也车至1、2面的中滑板刻度，然后将小滑板右移一个螺距，利用中滑板将4面车至1、2、3面的中滑板刻度，从而完成右侧的分线。最后，要用尺厚卡尺测量，保证A=B且a=b，若不等，应分析是a大还是b 大，确定好后，是加工左侧面还是右侧面，还要看A和B的大、小情况来定。四、注意事项 1.多线螺纹导程大，走刀速度快，车削时要防止碰撞，特别是小。滑板不要退得太靠后。 2.由于螺纹升角大，车刀后角要相应增减。 3.小滑板的间隙要调整适当，摇动时注意空行程的影响，要与轴线平行，否则会造成分线误差。 4.精车时要多次循环分线，以矫正赶刀或粗车时所产生的误差。 c: 示范操作精车时，用移动小滑板法进行双头梯形螺纹的分线[Tr40x12(P6)]。 d: 实习分配 1.实习位置见机床分配表。 2.实习内容见练习图。

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。一，梯形螺纹加工方法分析普车上车削梯形螺纹，常采用高速钢刀具低速车削，有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分析这几种车削方法特点：以上加工方法除直进法外，其他三种车削方法都在不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。二，数控车削梯形螺纹走刀方案结合数控车床特点，综合直进法效率和左右切削法效果，车削梯形螺纹采用“层切法”较合适。把牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。每层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向“赶刀”进给即可。

直进刀右赶刀左赶刀三，宏程序编程车削梯形螺纹本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算梯形螺纹的计算式及其参数值：左（右）移刀量的计算

如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为3.5mm，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右“赶刀”切削。利用G82螺纹加工循环指令功能，左右“赶刀”切削只需将切削的起点相应移动0.268*[#1-#2]+#3（右赶刀切削）或者-0.268*[#1-#2]-#3（左赶刀切削）就可以实现。层切的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=29+2*[#1-#2]。 ②参考程序(应用与华中系统HNC-21T系统)

数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀

数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需二次装夹二次对刀，制约了数控车床加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。 1. 螺纹在数控车床中加工的原理数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具

回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。 2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题（1）首次车削装夹刀具在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。（2）粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。（3）修复工件对刀修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。 3. 解决问题的方法（1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。（2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。

数控车削多线三角螺纹方法

数控车削多线三角螺纹方法 [摘要] 从加工方面了解普通车床加工多线螺纹的方法和不足，从编程加工方面探讨了数控车床加工多线三角螺纹的常用方法，解决在数控车床上加工多线三角螺纹困难的问题提供了参考和借鉴。 [关键词] 数控车床多线螺纹加工在日常生活工作中螺纹的应用非常的广泛，许多产品及零件都带有螺纹, 例如汽车的轮胎安装与拆卸是利用螺纹的连接( 或固定) 作用, 机床丝杠通过回转运动变为工作台的直线运动是利用螺纹的传递动力作用等等。由一条螺旋线形成的螺纹叫单线( 单头) 螺纹, 由两条或两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线( 多头) 螺纹。多线螺纹每旋转一周时, 能移动几倍的螺距,传动效率高，是单线螺纹传动效率的几倍，但是多线螺纹由于正压力的方向与螺纹表面的压力角超过摩擦角的极限是不能自锁的，因此它多用于快速移动的机构中，例如相机的调焦筒组件等。利用普通车床加工多线螺纹车削方法有轴向分线和圆周分线两类：1.轴向分线法包括(1)小滑板刻度分线法，利用小滑板刻度分线比较简单，不需要其他辅助工具，但等距精度不高。（2）用百分表和量块分线法，用这种方法分线分线的精度较高，但由于车削时震动，容易使百分表走动，在使用时应经常校正零位。2.圆周分线法（1）交换齿轮分线法，这种方法优点是分线精度高，但是操作也麻烦。（2）用卡盘卡爪分线法，这种方法简单，但精度不高。（3）分度插盘分线法，这种方法精度高，操作简单，但是需要辅助工具。因此在普通车床上车削多线螺纹精度不容易保证而且操作比较麻烦，在数控车床上车削多线螺纹就比较方便，操作简单，精度高。 1、数控车车加工螺纹主要进给方式 1.1直进法螺纹车刀沿着与工件轴线90°方向间歇加工到牙底处（图a）。利用直进法加工螺纹时，存在的问题在于螺纹车刀的两个切削刃都参加切削，致使加工时排屑困难，切削力大，并且切屑影响阻碍切削液到达切削刃，切削力和切屑热增加，因而刀具磨损严重。当进给量过的时，切削抗力大，容易产生“扎刀”现象，常用于切削螺距较小的螺纹。 1.2斜进法螺纹车刀沿着与工件轴线60°方向斜向间歇加工到牙底处（图b）。利用斜进法加工螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象，但是其问题在于整个加工过程中有一个切削刃加工次数多，另一个少，致使刀具寿命取决于切削次数多的那一个切削刃，不能最大限度的使用刀具。

数控车床车削梯形螺纹

数控车床车削梯形螺纹梯形螺纹有低速切削和高速切削两种方法。 (1)低速切削梯形螺纹对精度要求较高的梯形螺纹，以及在修配或单件生产时，常采用低速切削的方法。当车削螺距较大的梯形螺纹时，为避免三个切削刃同时参与切削而产生振动，应先用粗车刀，采用左右赶刀法的进给方式进行租车。数控车床厂在保证牙型高度后，再采用精车刀采用直进法进行精加工成形；当螺距很大时，则用径向前角为零、两侧磨有卷屑槽的精车刀，采用左右赶刀的方法精车梯形螺纹。 (2)高速切削梯形螺纹在车削刚度、精度要求不高的梯形螺纹时，可用硬质合金螺纹车刀进行高速切削。采用这种车刀切削时，由于三个切削刃同时参与切削，会产生带状切屑流出，操作很不安全。为此，可采用数控车床厂螺纹车刀。这种螺纹车刀在前面磨出对称的两个圆弧，使径向前角y。增大。数控车床厂两圆弧还使前刀面呈3。~5。的屋脊状结构。这种车刀可减小切削力，增加了车刀的强度，从而减轻了切削振动。数控车床厂同时形成球状切屑，使排屑顺畅。可以用G76或G92编程，螺距大的螺纹采取左右进刀法车削比较好。先用G76车， G76 P0100**(**为梯形螺纹牙型角）Q150 R0.03; G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）（第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高，Q是第一刀的吃刀量，R是锥螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差（直螺纹不用），F是螺距。）大螺距螺纹用G76粗车过之后，留点余量用G92车效果好点，车削起点不要变化。先走一刀G92 X Z F ;，然后起点分别往左边和右边偏0.01或0.02毫米再走第二刀和第三刀。如M100X4的螺纹长度50 T0101 M3S500 M8 G0X105.Z2. G92X99.Z-50.F2. X98.5 X98. X97.5 X97. X96.5 X96.1 X96. 也就是车床的左右借刀法程序没什么特殊的，主要就是你的起刀点的位置变化，比如开粗的起点为X60 Z3 先车到底径或留点精光一刀（刀要小于30度要么用槽刀）那么第二把刀（30度但刀头是比标准的小的好像是0.366*螺距）

多头螺纹与单头螺纹比较

螺纹的头数是形成螺纹线的螺旋线的条数。单线螺纹由于其螺旋升角较小（不容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较大（有自琐能力），用在螺纹的锁紧，例如固定吊扇的螺丝螺母、煤气瓶的接头和机械设备里零件间的固定连接等；而多线螺纹由于其螺纹升角较大（容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较小，用于传递动力和运动，例如用于抬高车轮维修的千斤顶、用于夹紧工件进行钳工加工的台虎钳和用于加工螺纹的车床丝杆等。多线螺纹的导程较大，同螺距的双线螺纹导程是单线螺纹导程的2 倍，但是螺纹导程大了以后，自锁能力下降。简单讲，综合力是垂直于螺纹的法向的，作用在螺纹的面上后，分解成轴向和径向的分力，导程大的螺纹，在轴向的受力小。所以传动机构，大多采用多头螺纹。而锁紧用的螺栓，大多用单头，轴向的力大，磨擦力也大，能自锁住，螺帽不会自己掉下来。 1 多头螺杆必须与多头螺纹螺母相配 2 多头螺纹比普通螺纹旋合速度快，受力均匀，多用于一些快速接口与一些需要变速的地方 1.多头螺纹是一定和多头螺纹相配的..但从纯理论上,你可以按照多头螺纹的一个头的螺距设计一个螺母,也可旋和,但这样是没有意义的,所以,实践上多头螺纹是一定和多头螺纹相配的... 2.三楼大侠正解..多头螺纹的单头导程较大,有是会大于自锁角,所以还有一个用途就是把螺母的直线运动转变成螺柱的圆周运动,比如有一种螺钉安装工具就是用的这个原理,工人一拉套筒,心轴转动,被安装的螺钉旋紧.. 完整的螺纹标记是由：螺纹特征代号＋尺寸代号＋公差带代号＋及其他信息组成＋标准代号（如：对国产螺丝加国标代号） 1、螺纹的特征代号用字母“ M” 2、尺寸代号

用宏程序编程车削梯形螺纹ok

用宏程序编程车削梯形螺纹湖北省宜都市职教中心张丰云（443300）【摘要】本文通过对车削梯形螺纹的方法进行对比，提出适合数控车床加工梯形螺纹的车削方法，并通过宏程序实现其程序的编制。【关键词】宏程序车削梯形螺纹 0引言梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1 普通车床车削梯形螺纹方法车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分别探究一下这几种车削方法：图1 梯形螺纹车削的四种进刀方法直进法：直进法也叫切槽法，如图1(a)所示。车削螺纹时，只利用中拖板进行横向(垂直于导轨方向)进刀，在几次行程中完成螺纹车削。这种方法虽可以

获得比较正确的齿形，运动轨迹也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。左右切削法：左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中拖板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小拖板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图1(b)所示。用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。另外，精车时尽量选择低速(v=4～7m/min)，并浇注切削液，一般可获得很好的表面质量。车直槽法：车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩形螺纹车刀，采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2～0.3mm的余量)，然后换用精车刀修整，如图1(c)所示。这种方法简单、易懂、易掌握，但是在车削较大螺距的梯形螺纹时，刀具因其刀头狭长，强度不够而易折断：切削的沟槽较深，排屑不顺畅，致使堆积的切屑把刀头“砸掉”：进给量较小，切削速度较低，因而很难满足梯形螺纹的车削需要。车阶梯槽法：为了降低“直槽法”车削时刀头的损坏程度，我们可以采用车阶梯槽法，如图1(d)所示。此方法同样也是采用矩形螺纹车刀进行切槽，只不过不是直接切至小径尺寸，而是分成若干刀切削成阶梯槽，最后换用精车刀修整至所规定的尺寸。这样切削排屑较顺畅，方法也较简单，但要换刀效率不高。综上所述：除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。所以，左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。 2 数控车削梯形螺纹方法的选用根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层深度根据具体情况设定)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向进给即可(如图2所示)，因此它比上面提到

浅谈数控车床加工多线螺纹的方法

浅谈数控车床加工多线螺纹的方法集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

浅谈数控车床加工多线螺纹的方法文章主要以广数GSK980TD数控车床为案例进行讲解，解析数控车床加工多线螺纹技巧。深入阐述了G76、G92、G32螺纹进行加工使用，重点说明技术在使用过程和步骤，尤其是对三个指令所使用的加工步骤和方法进行研究。具体而言，就是通过移动螺距的方法进行初始改变和变动，使得初始原始三角形加工变得更加细致。随着社会不断发展，科技在不断发展，该技术逐渐被推广开来，数控机床开始被运用到机械制造行业中，当前该行业已经普遍被使用该技术。例如进行落线螺纹加工时，零件加工非常需要该技术。如果进行车床加工时，如果不使用该加工方法，那么工作步骤和环节会变得非常复杂。生产率也非常低，还不断的提升劳动强度，工作效率低下，这样的工作方式不能满足生产需求，更无法满足技术需求。如果在施工中采用了数控车床技术进行加工，这个工作过程比较简单，编程过程也很简单。使用该技术使得工作效率提升，极大降低劳动强度，使得生产率逐渐提升，在这个环节中工作精度会更加高超。多线螺纹特点螺纹指的是在圆锥体或者圆柱体上进行加工，使得椎体表面加工出了螺旋线性，这个表面具有特定的沟槽以及凸面。连续加工时，这个沟槽

起伏痕迹会比较明显，凸起部位更加清晰。在进行辨别时，只需要看螺纹线有多少条，只看表面的螺旋线就可以。如果这个时候的螺纹是一条时，可以将其称为单线螺纹。如果是两条时，就将其称为双线螺纹。如果还有三条以上的螺纹就称为多线螺纹，在这多线螺纹旋线中，这些线段都是在轴线上分布，在圆角周围这些线段是等角分布，等角分布的线段主要是使用于紧固、连接、传递作用通过这样的方式改变机械结构运动方式，使得机械结构更加紧固、连接作用更加明显。在机械进行定位和测量时，如果测量的千分尺这个测量使用的就是螺纹原理。如果是紧固类型的，例如是螺丝压紧，这是作用于加紧类型的。传递动力类型的，例如是车床丝杆传动螺母副。在这个过程中使用到连接类的螺旋，例如可以在机床卡盘中将其固定在螺纹连接主轴上，这样就可以保障连接稳定性。多线螺纹加工方法 2.1.移动螺距法多线螺纹作用效果比较明显，在该螺纹中，如果是单线的螺纹，可以将这些单线的螺纹组成多线螺纹。这是第一道工序，当这个工序加工完成一条螺纹之后。X值不变，刀架会逐渐向正负方向逐渐移动。这个移动过程只是一个螺距过程，当程序不变时，可以进行第二条螺纹加工，然

用宏程序编程车削梯形螺纹方法

用宏程序编程车削梯形螺纹梯形螺纹螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1 普通车床车削梯形螺纹方法车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削车直槽法和车阶梯槽法。下面分别梯形螺纹车削的四种进刀方法： 2 数控车削梯形螺纹方法的选用根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层深度根据具体情况设定)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做

向左或向右的纵向进给即可，因此它比上面提到的左右切削法的运动轨迹要简单得多。 3应用宏指令将梯形螺纹加工程序模块化应用宏指令，将左右排刀法加工梯形螺纹模块化，应用时只需将主宏程序指令中的自变量赋值修改一下即可加工不同尺寸的梯形螺纹，而子宏程序中的内容不需修改。（1）数值计算 ①梯形螺纹加工尺寸计算及其参数值：

②左（右）移刀量的计算如上图可以得出当刀头宽度小于牙槽底宽时左（右）移刀量计算式为：左（右）移刀量=tan15°×每一刀的进刀深度（半径值）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 （2）“分层法”车削梯形螺纹的刀具选择 “分层法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与其它加工方法基本相同，只是粗车刀的刀头宽度小于牙槽底宽，刀具刀尖角略小于梯形螺纹牙型角。（3）通过上述分析，梯形螺纹加工需要的自变量有： #1=（A）每一刀的进刀深度（半径值）， #2=（B）背吃刀量； #3=（C）刀头宽度偏差=（牙槽底宽—刀头宽度）/2； #4=（I）螺纹小径； #5=（J）螺距； #6=（K）螺纹长度；

浅谈数控车床加工多线螺纹的方法

编号：AQ-JS-05009 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑浅谈数控车床加工多线螺纹的方法 Discussion on the method of machining multi thread with NC lathe

浅谈数控车床加工多线螺纹的方法使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。文章主要以广数GSK980TD数控车床为案例进行讲解，解析数控车床加工多线螺纹技巧。深入阐述了G76、G92、G32螺纹进行加工使用，重点说明技术在使用过程和步骤，尤其是对三个指令所使用的加工步骤和方法进行研究。具体而言，就是通过移动螺距的方法进行初始改变和变动，使得初始原始三角形加工变得更加细致。随着社会不断发展，科技在不断发展，该技术逐渐被推广开来，数控机床开始被运用到机械制造行业中，当前该行业已经普遍被使用该技术。例如进行落线螺纹加工时，零件加工非常需要该技术。如果进行车床加工时，如果不使用该加工方法，那么工作步骤和环节会变得非常复杂。生产率也非常低，还不断的提升劳动强度，工作效率低下，这样的工作方式不能满足生产需求，更无法满足技术需求。如果在施工中采用了数控车床技术进行加工，这个工作过程比较简单，编程过程也很简单。使用该技术使得工作效率提升，极

数控车床梯形螺纹切削及编程方法应用

数控车床梯形螺纹切削及编程方法应用 [摘要] 从梯形螺纹在数控车床中的各种加工方法进行比较，从而找到既能达到加工精度，又便于在数控车床中编程，还能提高加工效率的加工方法。 [关键词] 数控车床梯形螺纹切削编程前言梯形螺纹加工是车削加工中一项基本技术，但由于数控车床的加工方式，特别是经济型数控车床在加工梯形螺纹中的局限较多，因此，梯形螺纹的编程及加工都成为了难加工技术。本文中主要研究了在GSK980T数控系统中如何进行梯形螺纹编程、加工及精度控制。一、梯形螺纹的切削方法车削加工梯形螺纹的切削方法有很多，一般有单刀完成和多刀完成两种。图一 1、单刀完成：这种方法对于螺距小于4mm的梯形螺纹可行，当螺距大于4mm后由于切削力和刀具磨损的影响，单刀完成则效果不好。具体方法有以下几种：直进法：如图一a所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工时只做横向进刀。这种方法在加工加工梯形螺纹时，螺纹的牙型精度较高，但由于三刀刃均参与切削，切削力过大容易导致加工变形，只在小螺距螺纹加工时采用。斜进法：如图一b所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向和横向做复合进刀。这种方法在加工中刀具只有两面刀刃受力，可适当减小切削力，但由于两刃切削，刀具的磨损程度不同，加工中易出现刀尖角发生变化，而造成牙型精度较差。这种方式只在梯形螺纹粗加工或螺纹精度不高时采用。左右切削法：如图一c所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向双向及横向做复合进刀。这种方式加工刀具受力情况与斜进法相似，较易加工出梯形螺纹。但该方式要求刀具纵向左右两侧移动结合横向进刀，对操作者技术要求较高，需多次操作后才能熟练掌握。 2、多刀组合法：一般梯形螺纹加工均采用这种方式。组合方式很多，如单刀加工中的三种只做为粗加工，留一定余量后再采用精加工刀具完成加工。再如图一d所示，这也是多刀组合中的一种，先用小切刀切直槽再用与牙型等宽的螺纹刀具加工。

多线左旋螺纹的车削方法

多线左旋螺纹的车削方法一个企业想要得到发展和提升必须牢牢把握住产品开发和市场开发这两项重要内容。近日研究所下发了一份带有四线左旋螺纹的零件类，该产品属于给航天工程某型号火箭研制的配套产品，所以特写此文以共同探讨多线螺纹的加工方法。螺纹零件广泛应用于机械产品，螺纹零件的功能是联接和传动。例如，车床主轴与卡盘的联接，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杆与螺母的传动等。螺纹的种类很多，按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。各种螺纹又有右旋、左旋和单线、多线之分，其中以单线、右旋的普通螺纹应用最广。内外螺纹总是成对使用的，决定内外螺纹能否配合，以及配合的松紧程度，主要取决于牙型角α、螺距P和中径D2（d2）三个基本要素的精度。（1）牙型角α是螺纹轴向剖面上的相邻两牙侧之间的夹角。普通螺纹的牙型角为α=60°。（2）中径D2（d2）是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过螺纹牙厚与牙槽宽相等的地方。（3）螺距P 是相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。一般经常加工的都是右旋螺纹，右旋螺纹加工时，主轴旋转方向S和螺纹刀进给F方向如图一所示即可（图一）（图二）（图三）（图四）然而当加工左旋螺纹时图一便行不通了，这是我们可采用图二和图三的方法，图二中所示主轴仍为正向旋转，只不过改变了螺纹刀的进给方向，从左向到右向加工，个人觉得图二这种方法不是很好，因为加工螺纹时由于伺服电机由静止到匀速运动有一个加速过程，为防止加工螺纹螺距不均匀，车削螺纹之前Z 向必须要有适当的进刀段和退刀段，如图四所示,A、B可按下面公式计算： A=n*p/400, B=n*p/1800,其中n为主轴转速，r/min; p为螺纹导程，mm，有公式

车多线螺纹

任务8 车多线螺纹多线螺纹是螺纹的一种特殊情况，它能够实现旋转一击移动多个螺距的功能，这种传动运用是比较广泛的。本项目主要介绍多线螺纹的概念、特点、分线、加工方法及加工时的技巧与注意事项。学习目标 1.了解多线螺纹的概念与标注。 2.掌握多线螺纹的分线方法。 3.学会车多线螺纹。相关理论一、多线螺纹的概念、参数与代号 1．多线螺纹的概念沿一条螺旋线所形成的螺纹称为单线螺纹；沿两条或两条以上螺旋线且螺旋线在轴向等距颁分布所形成的螺纹称为单线螺纹。多线螺纹旋转一击能移动单线螺纹的几倍螺距，所以多线螺纹常用于快速移动机构中。判定螺纹的线数可根据螺纹尾部螺旋槽为数目或从端面上看螺纹的线数，如图8-14所示。图 8-14 单线和多线螺纹2．多线螺纹的导程（L）多线螺纹的导程是指在同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上的对应两点间的轴向距离。多线螺纹的导程与螺距的关系是： L=nP 式中样 n——螺旋线的线数； P——螺纹的螺距。

图8-15 百分表分线图 8-16 百分表量块分线（3）利用百分表和量块分线在对螺距精度要求较高的螺纹分线时，可采用百分表和量块控制小滑板的移动距离，如图8-16所示。在车削过程中应经常找正百分表的零位。（4）利用开合螺母结合移动小滑板分线车削大导程的多线螺纹时，在车好一条螺旋线后，打开开合螺母，摇动床鞍手柄，使床鞍移动一个或几个丝杠螺距，然后合上开合螺母，再移动小滑板，使车刀得到一个所需要的移动螺距。 2．圆周分线法（1）利用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘分线当工件采用两顶尖装夹，并用卡盘的卡爪代替拨盘时，可利用卡爪对二、三、四线的多线螺纹进行分线。车好一条螺旋槽后，只需松开卡盘，把工件连同鸡心夹头转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再用顶尖支撑好后就可车削另一条螺旋槽，这种分线方法比较简单，但精度较差。（2）利用交换齿轮分线当车床主轴上交换齿轮齿数是螺纹线数整数倍进，就可利用交换齿轮进行分线，如图8-17所示。用交换齿轮分线的特点是分线精度高，但比较麻烦。图 8-17 交换齿轮分线注意分线时，开合螺母不能提起。（3）用分度插盘分线分度插盘固定在车床主轴上，转盘上有等分精度很高的定位插孔（分度盘一般等分12孔或24孔），如图8-18所示。分线时，先停机松开紧固螺母后，

数控车加工梯形螺纹

本科生毕业论文（设计） GSK980TDa 数控车加工梯形螺纹的研究二级学院：物理科学与技术学院专业：机电技术教育（师范）年级： 2007级学号： 2007994136 作者姓名：朱敬忠指导教师：潘汉军副教授完成日期： 2011年5月19日 ○ A 基础理论 ● B 应用研究 ○ C 调查报告 ○ D 其他

GSK980TDa数控车床加工梯形螺纹的研究专业名称：机电技术教育（师范）作者姓名：朱敬忠指导教师：潘汉军论文答辩小组组长：苏财茂成员：苏财茂夏小群刘娅郑国权论文成绩：

目录 1前言 (1) 2 梯形螺纹加工要求 (1) 2.1 梯形螺纹尺寸计算 (1) 2.2 梯形螺纹刀具的刃磨 (2) 2.2.1刃磨要求 (3) 2.2.2 刃磨步骤 (3) 2.2.3 刃磨注意事项 (4) 2.3 梯形螺纹的测量 (4) 3 梯形螺纹的加工方法 (4) 3.1 直进法 (5) 3.2 斜进法 (5) 3.3 左右分层切削法 (5) 4 梯形螺纹编程方法 (5) 4.1 用于螺纹切削的数控指令 (5) 4.1.1 螺纹切削指令G32 (5) 4.1.2 螺纹切削循环指令G92 (6) 4.1.3 多重螺纹切削循环指令G76 (6) 4.2 普通螺纹加工编程 (6) 4.3 调用子程序加工梯形螺纹 (7) 5 宏程序编程方法与加工梯形螺纹实例 (12) 5.1 宏变量的功能以及格式 (13) 5.2 宏运算、跳转格式 (14) 5.3 实例编程与加工分析 (14) 5.4 加工工艺分析 (18) 6 加工多线梯形螺纹 (20) 6.1 运用子程序调用加工多线梯形螺纹 (20) 6.2 运用宏程序加工多线梯形螺纹 (21) 7 结论 (21)

螺纹车削的方法及技巧【详解】

螺纹车削的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹车削的概念工螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

四、螺纹车削的主要方法 1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。 2、轴向进刀法(左右进刀法) 车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。 3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。这种方法只适用于粗车。 4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。此方法适用于数控加工。

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算梯形螺纹的计算式及其参数值：左（右）移刀量的计算如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析

多头螺纹加工方法

多头螺纹加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹的基本特性在机械制造中，螺纹联接被广泛使用，例如数控车床的主轴和卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。三角螺纹常用于连接、坚固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。二、螺纹的加工方法螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92 的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。

在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的使用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。三、螺纹的实例分析现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。 1、准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5(该参数是查表的重要依据)的双线螺;大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.03 2、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧;小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap和螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标