磁粉探伤检验规范(含表格)

磁粉探伤检验规范

1、适用范围

本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。

2、引用标准、规范

磁粉检测的标准推荐操作方法

标准对数视力表

承压设备无损检测第1部分：通用部分

承压设备无损检测第4部分：磁粉检测

磁粉探伤用磁粉技术条件

无损检测磁粉检测用试片

磁粉探伤机

无损检测人员的资格鉴定

3、磁粉检测人员

3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。

3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。

3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。

3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，不得

有色盲。

4、检测设备、器材和材料

4.1磁粉探伤机

磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。

4.2磁悬液

磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。

4.3退磁装置

退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。

4.4辅助设备

磁场强度计

标准试片A1(或CX)

磁场指示器

磁悬液浓度测试仪(管)

2~10倍放大镜。

5、被检工件表面

清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。

6、检测操作规程及工艺

6.1用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。

表1磁悬液浓度

6.2检测工件表面：

非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，其检测表面可见光照度不小于1000lx，当采用便携式检测仪时，可见光照度不小于500lx。

荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2。另外要保持检测场所没有其他干扰作用的杂物。

6.3用磁场强度计测量磁场强度的大小在30~60c范围内。

6.4用标准试片检验检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能。

6.4.1选用A1型标准试片，试片表面有锈蚀、皱折或磁特性发生改变时不得继续使用。

6.4.2将试片人工缺陷的面朝下，将其平整的粘贴在被检面上。

6.4.3用连续磁化的方法检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，保证试片表面显示能代表伤深度30%的清晰的磁粉痕迹。

6.5施加磁粉磁化

6.5.1磁悬液每次施加前应充分搅匀。

6.5.2采用自动喷涂施加、连续检测的方法进行，及被检工件的磁化、施加磁悬液以及观察磁痕显示都应在通电磁化时间内完成，通电时间1s-3s，停止施加磁悬液至少1s后，方可停止磁化。

6.5.3喷涂磁悬液时，不应使检测表面上的磁悬液流速过快，避免影响磁粉附着效果。

6.5.4为保证磁化效果，同一检测面同一方向上至少反复磁化两次。

6.5.5同一检测面至少两个方向磁化，两次磁化，两极连线夹角尽量保持90°，使在检测面所有方向上能显示缺陷的痕迹。

6.5.6检测应有足够的覆盖，保证被检面100%检验。

6.5.7将磁场检测计放到检测面的范围内，磁化的同时，核实磁场的强度和方向。

6.6磁痕的观察与记录

6.6.1缺陷磁化的观察应在磁痕形成后立即进行。

6.6.2除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当照成的外，其他磁痕显示应作为缺陷处理。

6.6.3辨认细小磁痕采用2—10倍放大镜进行观察。

6.6.4磁痕显示记录照相或草图示的方式记录，并在工件上标示。

6.7磁痕的分类

6.7.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

6.7.2长度和宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理，长度与宽度之比小于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。

6.7.3缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。

6.7.4两条或两条以上磁痕在同一直线上且其间距不大于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为各磁痕长度加间隙长度之和。

6.7.5长度小于0.5mm的磁痕可以不计。

6.8工件的退磁