P91热处理作业指导书
目录
1、....................................................... 编制目的2
2、....................................................... 编制依据2
3、............................................... 设备情况及工程量2
4、....................................................... 资源配置3 4.1作业人员的职责、分工及资格要求 (3)
4.2 作业所需的机具、工具 (4)
4.3 施工所需材料 (5)
5、................................................... 施工进度安排5
6、......................................... 预热和热处理方法的选用6
7、....................................... 热处理工序流程和工艺要求6 7.1热处理工序流程：.. (6)
7.2热处理工艺要求 (6)
8安全措施 (8)
附件：热处理工艺卡
OHS危害辨识、评价、对策表
环境辨识、评价、对策表
1、编制目的
为了提高P91的焊接、热处理工艺和质量，加强施工工序过程控制，特编制主蒸汽P91焊接热处理作业指导书。本作业指导书规定了P91热处理施工的工艺规范和质量要
求，并说明了该项目热处理施工所需的资源配置、工期目标、必需的机工具以及施工应注意的安全事项，适用于P91管热处理施工。
2、编制依据
2.1西南电力设计院图纸
2.2《T91/P91钢焊接工艺导则》（国家电力公司电源建设部）
2.3焊接工艺评定报告
2.4《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇DL/T869-2004）
2.5《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇1996年版）
2.6《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T 819-2002）
2.7《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）
3、设备情况及工程量
国电华蓥山发电厂2*300MW汎组工程主蒸汽管道采用美国产的SA335-P91管，P91 具有良好的抗拉强度、高的高温蠕变和持久强度（同样条件下的壁厚比P22减少一半），
较低的热膨胀系数和良好的导热性，高的韧性和良好的加工性，但P91钢属空冷马氏体
耐热钢，合金元素含量为10.53%,焊接时有强烈的脆硬敏感性、一定的冷裂纹及再热裂纹倾向，焊接时对热处理要求很高：焊前预热和焊接过程中需要跟踪；焊后需要立刻进行热处理，而且大部分热处理工作都是从晚上开始；每一P91焊口的跟踪直至焊后热处理曲线要完整；热处理时不得中途停止。这些要求给现场热处理工作带来了挑战，具体情况可见表一（1台机组）：
表
4、资源配置
热处理作业人员见下表。
4.1作业人员的职责、分工及资格要求
焊接热处理人员应经过专门的培训，取得资格证书，没有取得资格证书的人员只
能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理结果进行评价。
4.1.1技术员
a. 应熟悉相关规程，熟练掌握、严格执行火力发电厂热处理技术规程，组织热处理
人员的业务学习；
b. 负责编制焊接热处理施工方案、作业指导书等技术文件；
c. 指导并监督热处理工的工作；
d. 收集、汇总、整理焊接热处理资料，为工程竣工技术文件的移交和总结工作作好
准备。
4.1.2班组长
a. 组织人员作好热处理前的各项准备工作。
b. 熟悉施工内容，分配合适的热处理工。
c. 组织热处理工参加技术交底工作，检查热处理工执行工艺情况和施工进度。
d. 对施工中发现的问题，及时组织人员进行整改。
4.1.3热处理工
a. 执行火力发电厂焊接热处理技术规程，按焊接热处理施工方案、作业指导书、工
艺卡进行施工；
b. 记录热处理操作过程；
C.焊接过程中当温度超过300r时应提醒焊工停止施焊；
d.在热处理后进行自检。
4.1.4热处理辅助工
协助热处理工作好热处理工作。
4.1.5安全员
a. 经过培训取得相应安全资格。
b. 参加该项目的安全技术措施制定、交底和督促现场安全设施的落实。
c. 深入现场监督，检查安全设施是否完善、职工行为是否规范，对违章行为要坚决制止，并按有
关规定进行准确处罚。
d. 定期检查班组长、技术人员的安全检查记录是否及时、完整和规范，不足之处要督促整改。
e. 作好安全学习材料的接收、登记、分发工作，保存相应记录。
4.2作业所需的机具、工具
4.2.1 机具
422工具
4.3施工所需材料
施工所需材料见材料计划。
5、施工进度安排
本项目计划开工时间：2005-4 计划完工时间：2005-12
6、预热和热处理方法的选用
6.1预热方法：以上所有焊口均应采取电阻加热的方法进行预热。 6.2热处理方法：全部采用电阻加热高温回火。
7、热处理工序流程和工艺要求
7.1热处理工序流程：
7.2热处理工艺要求 7.2.1技术交底
技术员依据本作业指导书编写技术交底提纲，对参与P91施工的热处理工进行技术 交底，班长负责组织并和质检员、安全员一起参加技术交底工作。
7.2.2施工准备
a. 将热处理设备安装在合适位置，接通电源，并进行整机和各仪表的调试，以保证 处于完好工作
状态。热处理设备电源必须具有双回路，以保障热处理施工过程不被中 断。
b. 对加热绳（片）、加热电缆、热电偶进行检查和测试，以保证完好。
c. 准备好包口用的保温棉、铁丝等工具。
d. 督促钳工作好防风、防雨、防雪、防寒、防晃动措施，检查脚手架搭设是否牢靠。
7.2.3焊口包扎
a. 加热宽度从焊缝坡口边缘算起，每侧不少于 150mm 保温宽度从焊缝坡口边缘算 起,每侧不得小于
250mm 包扎的保温层应不影响施焊，并能在施焊中断时方便覆盖。
b. 用铁丝固定热电偶，热电偶应对称布置在焊缝中心的两侧，且不得少于两个。热 电偶测点应尽
技术交底 施工准备 热处理 资整理料
自检 c
硬度检验 焊缝包扎
预热
可能靠近焊缝坡口，以减小坡口与测点之间的误差。水平管道的测点应上下对称布置。分区控温时，热电偶的布置应与加热装置相对应；不允许一个热电偶同时控制多个焊件。
c. 有专用加热片时应尽量采用，其余情况使用加热绳。同时应根据加热焊缝的规格，决定采用一
个或多个5KW或10KW勺加热绳（片）。
d. 将管子两端的端口堵上，防止穿膛风的通过。
e. 当用绳形加热器对管道进行预热时，坡口两侧布置的加热器应对称，加热器的缠绕圈数、缠
绕密度应尽可能相同，缠绕方向应相反。
7.2.4预热
a. 预热温度见表一。预热时的升温速度应不大于150「C/h ），在施焊前，预热温
度应保持一定的恒温时间，不少于1小时。
b. 采用柔性陶瓷电阻加热进行预热时，热电偶应布置在加热区内，同时，还应使用
远红外测温仪监测坡口处的温度。
c. 应对焊接接头全过程进行跟踪热处理。
d. 在跟踪过程中发现接头温度超过300C时应提醒焊工停止施焊。
7.2.5热处理
a. 焊接完毕后，应停机拆除加热保温装置，自然冷却到100-120 C时重新包扎焊接接头，在
100-120 C区间保温2小时（马氏体相变点M?,以确保奥氏体组织全部转变成马氏体，然后立即进行高温回火，使马氏体组织转变成回火马氏体。
b. 加热宽度400mm保温宽度610mm热电偶固定在焊缝中心。
c. 升、降温速度应不大于150 （C /h ），当温度降至300 C时，可让其自由降温。
d. 热处理温度：750-770 C；恒温时间：4h。
7.2.6自检
a. 任务完成后，做好焊接热处理自检工作：工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线；热电
偶无损坏、无位移；焊接热处理记录曲线与工艺卡吻合；焊件表面无裂纹、无异常。
b. 认真清理施工现场，收拾好加热电缆、加热绳（片）、热电偶、保温棉等，保持现场整洁。
C.及时通知技术员填写委托单，进行热处理焊缝的硬度检验。
727硬度检验
a.检验人员接到委托单后，立即对该焊口进行硬度检验，并按“ DL5007-92”标准进行评定。具
焊接热处理作业指导书
热处理作业指导书 一、工程概况 1.1本工程为江苏常州中天钢铁集团有限公司热电厂一台240吨纯燃高炉煤气锅炉安装工程及相应的汽水、消防、电气、热控等配套系统。锅炉设备由上海锅炉厂有限公司设计制造。 二、编制依据 2.1西北电力设计院设计图纸 2.2《施工组织总设计》 2.3《小型火力发电厂设计规范》“GB50049-94” 2.4“DL5000-2000”《火力发电厂设计技术规程》及《火力发电厂施工图设计手册设计》 2.5《汽水管路支吊架手册》1983年版 2.6《电力建设安全操作规程》(火力发电厂部分)2002年版 2.7《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）1996年版 2.8《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇) 1996年版 2.9 《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇) 1996年版 2.10《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T821-2002射线篇、DL/T5048-95超声波篇） 2.11《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 三、作业条件 3.1 技术准备 3.1.1焊接工艺经过评定，符合工艺要求。 3.1.2作业指导书编制并审批完成，开工报告审批完成。
3.1.3工程所用的材料到位并验收合格。 3.1.4施工人员及工机具设备到位(特殊工种持证上岗)。 3.1.5施工场地清洁无杂物，具备施工的条件。 3.1.6人员组织机构建立并开始行使职责。 3.1.7 检查该项作业的上道工序应具备的技术条件。 3.1.8 施工技术交底和安全交底完成，且交底与被交底人员进行了双签字 3.2热处理前先决条件 3.2.1热处理操作工必须经过专业培训，并具有相应资质的考核委员会签发的资格证书。 3.2.2所使用的热处理设备运转正常。 3.2.3检测、计量器具已经检查和校验，且在检定的有效期内。 3.2.4施工交底工作已经完成，所有操作和检验人员必须熟悉热处理程序和相应的施工措施中的各项规定和要求。 3.2.5焊后热处理应在施焊工作结束并完成焊接自检和专检合格后进行。 四、作业人员及机具配置 4.1作业人员配置、人员资格及职责：
消除应力热处理作业指导书
消除应力热处理作业指导书 1．范围 1.1 本守则规定了膨胀节产品的消除应力热处理基本程序和要求。 1.2 本守则适用于膨胀节压制简体和成形的膨胀节消除应力热处理工序。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用本规程。 质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》 GBl50-1998《钢制压力容器》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》 GBl6749《压力容器波形膨胀节》 3．工艺规范 3.1 工艺曲线 3.2 常用材料消除应力热处理温度及保温时间参见相关材料标准的推荐温度。 3.3 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 3.4 升温速度最大不得超过PWHT 5000 δ℃/h ，且不得超过200℃/h ，最小可为50℃/h 。降温速度最大不 得超过PWHT 6000 δ℃/h ，且不得超过260℃/h ，最小可为50℃/h 。 4．工艺操作 4.1 消除应力热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于压制成形或在压力试验前进行。奥氏体不锈钢压制的波纹管、膨胀节一般不进行焊后消除应力热处理，工艺或客
户有特殊要求的按工艺处编制的热处理工艺卡执行。 4.2 消除应力热处理应尽可能采取整体热处理。 4.3 装炉时，工件距炉门不得小于****毫米，距炉墙不得小于****毫米，加热炉对炉温应能控制，对工件不得产生过度氧化和有害影响。 4.4 装炉时需要将工件垫平、垫稳。工件之间保持一定距离，不要靠紧。若需垛装时，上下工件之间要用垫板垫起。垫板厚度要大于*******毫米，上下垫板必须平行对正。 4.5 对于直径较大、壁厚较薄的筒体，内部没有支承圈或固定塔板时，应适当在内部支承，以防加热时变形。 4.6 产品焊接试板应随同工件同炉热处理，试板须放在能代表工件的适当位置。试板应有钢印标记，经核对并经检查员认可。 4.7 焊件升温期间，加热区内任意长度为*******毫米内的温差不得大于*****℃。焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于*****℃。升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 5. 测温与记录 5.1 热处理炉应配有自动记录温度时间曲线的测温仪表。 5.2 热电偶应安装在能反映工件实际温度的适当位置。补偿导线的线径及长度要合适，并经常检查热电偶的老化情况。 5.3 测温仪表和热电偶必须定期检定，保证合格准确。 5.4 工件热处理曲线记录和检验记录应存档保管，且保存不得少于***年。
热处理设备的使用与维护保养
1．目的： 使设备有效性的能力维持在最佳状态，从而达到设备寿命周期最大经济化。2．范围： 包括公司所有直接或间接用于热处理的设备。 3．职责： 3.1车间生产人员负责设备的日常点检、运行维护保养。 3.2机电人员负责设备的维护保养的指导、定期检查、大/中修等工作。 3.3热处理技术员负责设备的定期检查.和校验。 3.4实验员负责产品硬度的校验，对实验数据进行记录，并出具产品实验报告。 4.流程：无 5.作业内容： 5.1设备操作 a．开机前，必须熟悉热处理炉传动系统和结构，各开关的功用。 b．升温前首先由机电工对电器.热电偶进行检查，确认正常后，操作工对照《设备日常点检卡》中规定的项目（包括各项报警项目）进行点检，正常后进行操作。c．先开淬火槽循环和水冷却，然后按照升温工艺进行升温。 d．淬火炉温度升到300℃时开启网带传动。 e．当淬火炉升温到600℃，开启回火炉进行升温；当回火炉温度升到设定温度后才开启网带传动（先开网带传送，然后拧涨紧螺杆）。 f. 温度设定：通过温度仪表的上下按键对温度设定值进行调节。 g. 网带速度设定：通过变频器的旋转钮左右旋转对网速进行调节。 5.2 设备运行 a．设备运行过程中操作工应每30分钟巡视一次设备，若发现异常应当即通知机电工进行排异。 b. 设备运行过程中遇设备故障或其它紧急情况，请按照《热处理通用规定》执行。 c. 淬火槽温度接近70℃时开启油冷却对油进行降温，油温接近50℃时关闭油冷却。 5.3 设备停止 a．炉内产品走完后关闭加热电源，（淬火加热炉的网带传动.淬火槽循环.回火炉风扇.水冷却必须开，其它可关。回火炉开始降温后必须停网带，并把涨紧螺杆松开，防止网带拉长变形）。 b. 停炉后必须继续通入甲醇，等淬火炉炉温低于700℃后方可关闭甲醇。 c. 淬火加热炉温低于300℃后才能停网带传动，低于200℃后关闭淬火槽循环泵。回火炉温度低于200℃后可停风扇。 d. 炉温冷却后关闭冷却水。 5.4 日常维护保养
铸钢件热处理作业指导书
热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求 ．退火 退火是将铸钢件加热到Acs 以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 ．正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30～50o C 保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
热处理作业指导书
热处理作业指导书1.适用范围 本规定适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢的热处理。 2.本公司常用材料的临界温度和常规热处理工艺参数对照表（见附表一） 3.热处理准备阶段 3.1设备的选择 热处理生产前要根据工件的大小和形状选择合适的电炉，大型工件优先选用大型电炉，小型工件优先选用小型电炉，淬油工件优先选用离油槽较近的电炉。 3.2热处理的配炉 热处理配炉是保证热处理质量的重要环节，配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视，通常应考虑以下几个因素： 3.2.1配炉时要考虑热处理的类别，根据工件的化学成分选择退火、正火、 淬火、回火，相同类型热处理可以配炉；不同类型热处理配炉时，必须分析全部材料的整个热处理过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以配炉。 3.2.2配炉时要考虑到同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上 限相差应小于20℃，其回火温度应在统一的范围内，可以采用分批出炉的办法加以协调。 3.2.3配炉时要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面与最 小截面之比应控制在2～2.5之内,也可采取大小工件分批出炉的方式加以协调. 3.2.4同种类、同炉号的同一批产品尽量争取同炉热处理。对于有随时炉试 样的，其分割开得试样也要在同炉热处理。装炉时，试样要放在炉中
合适的位置。 4.生产操作 4.1 设备检查： 4.1.1 装炉钳要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.2 检查冷却介质是否充备，循环冷却系统工作是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.3 检查热电偶，测量记录仪表，控制系统是否良好。 4.1.4 检查工辅具是否完整。特别市起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否安全。 4.1.5 检查热处理工件质量：核对材料、工件尺寸；检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。 4.2 装炉： 4.2.1 每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与电炉工作室的尺寸相适应。 4.2.2 工件装炉的位置应在电炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定距离，件与件之间应隔开30mm，以保证热气流的流通。 4.2.3 工件装炉的位置应根据配炉工件进行分析，对各种材料和尺寸的工件要满足按所考虑的操作先后顺序可以出炉为装炉原则。 4.2.4 装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，合理堆放，垫平装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。
热处理作业指导书
热处理作业指导书
一、范围 本技术条件规定了钢制零件热处理技术要求和检验方法。本技术条件适用于钢的正火与退火、淬火与回火、感应与火焰淬火和渗碳淬火等热处理件。本技术条件未规定的技术要求应在图样或专用技术革新文件中规定。 二、一般规定 适用于钢的正火与退火、钢的淬火与回火，钢表面淬火和钢的渗碳钢淬火件。 1.工件的工艺路线应正确，材料牌号与图样相符，代料要有代料单。 2.工件材料的化学成分应符合国家标准、部（行业）标准或工厂标准中相同牌号的规定。 3.淬火、表面淬火和渗碳淬火件热处理前表面不得有裂纹、飞刺、锈蚀、斑痕和油污等影响热处理质量的缺陷。 4.工件的最终热处理要求应在图样中标注或说明。 5.工件的机械化性能要求（硬度除外）应在图样中标注具体项目和数值要求。 6.工件热处理工艺简图应能反映出工件的轮廓尺寸、有效截面尺寸、表面淬火及渗碳淬火部位等。 7.热处理件的补焊检查按GB8539规定执行。 8.齿轮、齿轮轴的检验等级按GB8539规定分为ML级（常规检验）、MQ级（一般检验）和ME级（严格检验）， 各级别的检验项目及指标均见附录A（提示的附录）。 9.对检验合格的热处理件应按规定标识；外协件应有出厂或进厂合格证明或报告单。 三、钢的正火和退火 1.钢的正火适用范围 a)适用于中碳钢、低碳钢和低合金钢的铸件、锻件消除应力、细化组织、降低硬度，改善切削性能；并为最终热 处理做好组织准备；作为某些零件的最终热处理。 b)适用于碳素钢、低合金钢件在重复淬火时消除应力、改善组织，以防止重新淬火时产生变形与裂纹。 2.钢的退火适用范围 a)钢的完全退火适用于中碳钢、中碳合金铸钢件、锻件、轧制件和重要焊接件的细化组织、降低硬度、改善切削 加工性能及充分消除内应力。 b)钢的不完全退火适用于晶粒未粗化的中、高碳钢和低合金钢、轧制件的降低硬度、改善切削加工性能及消除内 应力。 c)钢的等温退火适用于中碳合金钢、低碳合金渗碳钢和某些高合金钢大型铸锻件及冲压件，使其获得更为均匀的 组织和硬度。 d)钢的球化退火适用于共析钢和过共析钢的锻、轧件进一步改善切削性能；并为淬火做好组织准备。 e)去应力退火适用于机械加工件、焊接件消除残余应力。 3.技术要求 a)工件装炉必须放在确定的有效加热区中，装炉量、装炉方式应保证工件的均匀加热和冷却。 b)工件正火与退火的加热温度、加热速度、加热时间、冷却速度等应严格按工艺进行。 c)密封构件去应力退火前应钻有φ6以上的放气孔，防止密封腔内空气受热膨胀引起变形或爆裂。 d)作为预备热处理的正火和退火工艺，在图样上不用标注硬度要求。 e)正火或退火加回火作为最终热处理的重要啮合件（如有硬度差要求的软齿面齿轮副的齿轮）允许在图样上标注 HB要求的范围，45钢为HB 156～207。ZG340～640钢为HB 166～217。
模拟热处理作业指导书
一、适用范围 该要求适用于制造核电设备紧固件用棒材。 二、引用文件 GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T230.1-2004 金属洛氏硬度试验第一部分：试验方法（A、B、C、 D、E、F、G、H、K、N、T标尺） GB/T231.1-2002 金属布氏硬度试验第一部分：试验方法 GB/T4338-2006 金属材料高温拉伸试验方法 三、核电紧固件用棒材模拟热处理技术要求 核电紧固件用棒材在入厂化学成分复验后，紧固件生产之前需进行模拟热处理。涉及材料42CrMo4(42CrMoE)、42 CDV4(40CrMoV)、X12Cr13(12Cr13)、X6CrNiCu17-04(05Cr17Ni4Cu4Nb)、X6NiCrTiMoVB25-15-2(06Cr15Ni25Ti2MoAlVB)660、C45E/C45R(45)。 1、取样 每批（同一钢厂、同一炉罐号、同一规格直径）钢棒采购量的4%（至少2根），截取后送热处理车间进行模拟热处理。 一批钢棒数量不超过500支，作两组试验（直径φ≥16mm，截取540mm 样棒2根，直径φ＜16mm，截取340mm样棒2根） 一批钢棒数量超过500支，做四组试验（直径φ≥16mm，截取540mm 样棒4根，直径φ＜16mm，截取340mm样棒4根） 截取样棒时应随机抽取 2）模拟热处理
具体要求按下表1进行 3）车样（热处理后的样棒） 试样应按以下规定截取: 试样轴线应与棒材轴线平行，其轴线与表面的距离应为: φ≤25 mm 时，在棒材轴线处: 25 mm<φ≤50mm时，距表面12.5 mm处: φ>50mm时，位于d/2半径处。 试样上与试验有关的部位应与样棒端部保持一定距离，该距离不得小于钢棒直径。 4）试验项目 a、室温拉伸试验 b、高温拉伸试验 拉伸试样和高温拉伸试样采用GB/T228-2002中规定的d=10mm的圆形横截面比例试样 c、冲击试验 冲击试样采用GB/T229-2007中规定的标准夏比V型缺口冲击试样，冲击试样为三块一组，试样应并排截取，试样缺口轴线垂直于钢棒表面。对于奥氏体钢棒，试验温度为室温（20℃）；对碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢棒，试验温度为0℃。 若该批钢棒直径小于等于15mm，则不进行冲击试验。 d、硬度试验 硬度试验在每根试样的不同位置进行测定，为验证每批钢棒的均匀性，每根试样测六组数据，硬度最高的钢棒与最低的钢棒的布氏硬度值
管道焊接及焊后热处理作业指导书
焊接及焊后热处理作业指导书 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。 2.2 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》。 2.3 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。 2.4 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。对焊接材料的具体要求详见《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验规程》，其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于
铸钢件热处理作业指导书
热处理作业指导书 1. 目的 保证热处理质量。 2. 热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3. 热处理操作要求 3.1 .退火 退火是将铸钢件加热到Acs以上20?30C,保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1 —1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表I —1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表I—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 3.2 .正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30?50°C保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火; 可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组 织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度 表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度 3.3 .淬火
工业管道安装预热及热处理作业指导书
工业管道安装预热及热处理作业指导书 5.1 预热一般技术要求 5.1.1 预热的必要性以及预热温度应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。 5.1.2 当用热加工法切割、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦应考虑预热要求。 5.2 预热温度 5.2.1 各种材料所要求和推荐的最低预热温度见表5.2.1。若环境温度低于0℃，表5.2.1中的推荐温度即为规定的预热温度。 5.2.2 不同预热要求的材料焊接时，应符合表5.2.1中的较高预热温度要求。 5.2.3 需要预热的多层(道)焊焊件，其层间温度应不低于预热温度。
表5.2.1 预热温度 母材类别较厚件 的 名义壁 厚 Mm 规定的母 材 最小抗拉 强度 MPa 最低预热 温度 规定 ℃ 推 荐 ℃ 碳钢(C) 碳锰钢(C-Mn) ＜25 ≤490 －10 ≥25 全部－80 全部＞490 －80 合金钢(C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo) Cr≤0.5% ＜13 ≤490 －10 ≥13 全部－80 全部＞490 －80 合金钢(Cr-Mo) 0.5%＜Cr≤2% 全部全部150 －合金钢(Cr-Mo) 2.25%≤Cr≤10% 全部全部175 －马氏体不锈钢全部全部－150a 铁素体不锈钢全部全部－10 奥氏体不锈钢全部全部－10a 低温镍钢(Ni≤4%) 全部全部－95 8Ni钢、9Ni钢全部全部－10 5Ni钢全部全部10 －
铝、铜、镍、钛及其合金全部全部－10 a 奥氏体不锈钢的层间温度宜小于150℃，马氏体不锈钢的层间最高温度为315℃。 5.3 预热温度的测量 5.3.1 预热温度应采用测温笔、热电偶或其它合适方法进行测量并记录，以保证在焊前及焊接过程中达到和保持焊接工艺规程中规定的温度。测量仪表应经计量检定合格。 5.3.2 热电偶可用电容储能放电焊直接焊在工件上，可不必进行焊接工艺评定和技能评定。热电偶去除后，应检查焊点区域是否存在缺陷。 5.3.3 预热区域应以焊缝中心为基准，每侧距离应不小于焊件厚度的3 倍，且不小于25mm。 5.4 中断焊接 5.4.1 焊接中断时，应控制合理的冷却速度或采取其它措施防止对管道产生有害影响。 5.4.2 再次焊接前，应按焊接工艺指导书的规定重新进行预热。 5.5 弯曲和成形后的热处理 5.5.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，
热处理作业指导书
热处理作业指导书 编号： 版本： 编制： 审核： 批准： 发布日期：2016年07月27日实施日期：2016年07 月27日
规范进行分类。 5．2．2 检查材料质量的单铸试棒，应与同炉浇注的材料同炉热处理。 5．2．3 中小型材料用专门的框架组成一批，一起装炉。大型材料应 单个放在专用架上装炉。 5．3 加热及保 温： 5．3．1 送电加热时，应同时开动风扇和控温仪表。 5．3．2 加热应当缓慢（一般为100℃/h）。对复杂材料，应在较低温 度下装炉（300℃以下），并使加热至退火温度的时间为2小时左右。 5．3．3 在保温期间，应定时校正炉膛工作区域温度。 5．3．4 由于某种原因造成中断保温，在短期不能恢复工作时，应将材料出炉空冷。在排除故障后，再次装炉继续升温进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。 5．4 出炉冷 却： 5．4．1 保温结束后，用吊车或其它装置将材料迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。 5．4．2 淬火转移时间是指从材料吊起到材料全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。 5．5 材料变形的 校正： 5．5．1 材料变形应在热处理后立即校正，矫正模具和工具应在热处理前事先准备。 5．5．2 根据材料特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。 5．6 时效操 作： 5．6．1 需进行人工时效的材料，应在热处理后尽快进行。 5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。 5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。 5．6．4 保温时间到后，断开电源。 5．7 重复热处理：当热处理的材料力学性能不符合要求时，可进行重复热处理，重复热处理的保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。 5．8 技术安全 及其它： 5．8．1 进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，做好原始记录。 5．8．2 在装炉和出炉前，必须切断电源。 6 热处理质量检 查：
焊前预热及焊后热处理作业指导书
目录 1编制依据 (1) 2项目工程概况及工程量 (1) 3项目进度计划 (3) 4作业准备工作及条件 (4) 4.1作业人力、机械、工具、仪器、仪表等的计划 (4) 4.2作业环境的要求 (4) 4.3材料、设备供应计划 (4) 5作业程序及作业方法 (5) 6作业质量标准 (9) 6.1作业质量标准 (9) 6.2作业操作质量要点及保证措施 (10) 7作业的职业安全和环境控制措施 (10) 7.1本项作业一般安全和环境保护措施 (10) 7.2本项作业重要环境因素、重大风险 (11) 7.3本项作业重要环境因素、重大风险控制措施 (11) 7.4本项作业应急响应措施 (11)
1编制依据 1.1《阳煤集团和顺化工有限公司“18·30”尿素项目锅炉及三废炉安装施工组织设计》 1.2《电力建设施工质量验收及评价规程》(第七部分：焊接)2010版1.3《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2010 1.4《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 1.5《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010 1.6《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999 1.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008-8-19 1.8图纸、说明书及有关技术资料 1.9《电力工程达标投产管理办法》（中国电力建设企业协会2006年版）1.10《工程建设标准强制性条文》（焊接部分2009年版） 2项目工程概况及工程量 2.1工程概况 阳煤集团和顺化工有限公司“18·30”尿素项目锅炉及三废炉安装工程的主体焊接热处理工程。 2.2项目工程主要工程量 见表一
(完整版)P91热处理作业指导书
目录 1、编制目的 (2) 2、编制依据 (2) 3、设备情况及工程量 (2) 4、资源配置 (3) 4.1作业人员的职责、分工及资格要求 (3) 4.2作业所需的机具、工具 (4) 4.3施工所需材料 (5) 5、施工进度安排 (5) 6、预热和热处理方法的选用 (6) 7、热处理工序流程和工艺要求 (6) 7.1热处理工序流程： (6) 7.2热处理工艺要求 (6) 8、安全措施 (8) 附件：热处理工艺卡 OHS危害辨识、评价、对策表 环境辨识、评价、对策表
1、编制目的 为了提高P91的焊接、热处理工艺和质量，加强施工工序过程控制，特编制主蒸汽P91焊接热处理作业指导书。本作业指导书规定了P91热处理施工的工艺规范和质量要求，并说明了该项目热处理施工所需的资源配置、工期目标、必需的机工具以及施工应注意的安全事项，适用于P91管热处理施工。 2、编制依据 2.1 西南电力设计院图纸 2.2 《T91/P91钢焊接工艺导则》（国家电力公司电源建设部） 2.3 焊接工艺评定报告 2.4《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇 DL/T869-2004） 2.5《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇1996年版） 2.6《火力发电厂焊接热处理技术规程》(DL/T 819-2002) 2.7《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002） 3、设备情况及工程量 国电华蓥山发电厂2*300MW机组工程主蒸汽管道采用美国产的SA335-P91管，P91具有良好的抗拉强度、高的高温蠕变和持久强度（同样条件下的壁厚比P22减少一半），较低的热膨胀系数和良好的导热性，高的韧性和良好的加工性，但P91钢属空冷马氏体耐热钢，合金元素含量为10.53%，焊接时有强烈的脆硬敏感性、一定的冷裂纹及再热裂纹倾向，焊接时对热处理要求很高：焊前预热和焊接过程中需要跟踪；焊后需要立刻进行热处理，而且大部分热处理工作都是从晚上开始；每一P91焊口的跟踪直至焊后热处理曲线要完整；热处理时不得中途停止。这些要求给现场热处理工作带来了挑战，具体情况可见表一（1台机组）： 表一
P91热处理作业指导书
目录 1、编制目的 (3) 2、编制依据 (3) 3、设备情况及工程量 (3) 4、资源配置 (4) 4.1作业人员的职责、分工及资格要求 (5) 4.2作业所需的机具、工具 (7) 4.3施工所需材料 (9) 5、施工进度安排 (9) 6、预热和热处理方法的选用 (9) 7、热处理工序流程和工艺要求 (9) 7.1热处理工序流程： (9) 7.2热处理工艺要求 (10) 8、安全措施 (13) 附件：热处理工艺卡 OHS危害辨识、评价、对策表
环境辨识、评价、对策表
1、编制目的 为了提高P91的焊接、热处理工艺和质量，加强施工工序过程控制，特编制主蒸汽P91焊接热处理作业指导书。本作业指导书规定了P91热处理施工的工艺规范和质量要求，并说明了该项目热处理施工所需的资源配置、工期目标、必需的机工具以及施工应注意的安全事项，适用于P91管热处理施工。 2、编制依据 2.1 西南电力设计院图纸 2.2 《T91/P91钢焊接工艺导则》（国家电力公司电源建设部） 2.3 焊接工艺评定报告 2.4《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇DL/T869-2004） 2.5《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇1996年版） 2.6《火力发电厂焊接热处理技术规程》(DL/T 819-2002) 2.7《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002） 3、设备情况及工程量 国电华蓥山发电厂2*300MW机组工程主蒸汽管道采用美国产的SA335-P91管，P91具有良好的抗拉强度、高的高温蠕变和持久强度（同样条件下的壁厚比P22减少一半），较低的热膨胀系数和良好的导热性，高的韧性和良好的加工性，但P91钢属空冷马氏体耐热钢，合金元素含量为10.53%，焊接时有强烈的脆硬敏感性、一定的冷裂纹及再热裂纹倾向，焊接时对热处理要求很高：焊前预热和焊接过程中需要跟踪；焊后需要立刻进行热处理，而且大部分热处理工作都是从晚上
锻模的热处理作业指导书
锻模的热处理作业指导书 （一） 锻模大、中、小的划分： 1、 大型锻模： 工作面很深，其外廓尺寸（包括模尾部分在内）为锻模高度大于400mm 者。 2、 中型锻模： 工作面较紧，其外廓尺寸模高在250~400mm 之间 者。 3、 小型锻模： 工作面较浅，其高度在250mm 以下者。 （二） 锻模毛坯的预先热处理： 退火温度：850~860℃ 升温加热时间：t=ah （分） a=2min/mm h —模锻包括模尾在内的总高度。 保温时间：t=ah a=0.7~0.8min/mm 注：可采用860℃正火加650~690℃回火处理 时间 300~400℃ 出炉空冷 50℃/h 0.7~0.8min/mm 850~860 2min/mm 温度 ℃ 0.7-0.8min/mm
（三） 锻模的淬火： 1、 装炉（如下图所示） 说明：①锻模进炉后必需保持平稳。 ②锻模（铁箱）与炉底的距离应大于30mm ，垫铁的距离不宜太远，不得仅用两点垫起，以免引起变形。 ③锻模（铁箱）与炉壁的距离应为150~200mm 。 2、 工艺规范: ＞30 30~40 h 20~30 石棉绳及耐火泥 耐火泥 木碳及铸铁屑 铁箱（盘） 耐火砖及垫铁 炉底 淬 火 温 度
说明： ① 油冷前应将耐火泥除去，但应注意模尾园角部分的石棉泥不可松动。 ② 淬火油温应保持20~60℃，淬火时应将工作面朝下。 ③ 燕尾采用自行回火，锻模从炉内取出后预冷至780℃，浸入油中5~12min （小型锻模5~7min ，中型锻模8~10min ，大型锻模10~12min ），然后将锻模燕尾提出油面，使心部余热将燕尾得到回火，若燕尾提出油面时表面有燃烧现象，则应将锻模全部浸回油中，冷却一段时间再将模燕尾提出油面，如此反复进行（小型锻模反复2次，中型锻模反复2~3次，大型锻模反复3~4次）。如果模具自始至终是采取整体埋入油中淬火时，淬火后必须进行燕尾回火。 ④ 淬火出油温度为200~250℃，不得低于200℃，应尽快将燕尾园角部分的石棉绳取 去，擦净模面，并立即进入已准备好的350~400℃的回 时间 油冷至 250~300℃ 出油 预冷至 780℃ 0.8~1min/mm 均温 目测 600~650 1.2~2 min/mm 随炉 随炉 ≤600℃ 温度℃
高压碳钢管焊接和热处理作业指导书
目录 1、工程概况 2、编制依据 3、高压碳钢管道焊接性分析 4、焊接人员和焊接设备要求 5、焊工代号、焊接材料管理 6、焊接准备 7、焊接及热处理施工程序 8、焊接及热处理工艺 9、焊接检查 10、焊接防护措施 11、质量保证措施 12、安全保证措施
1、工程概况 山东奥宝化工集团有限公司采用先进技术节能升级改造合成氨项目采用了20#材质高压化肥设备用无缝钢管，高压管道规格自Φ35×9～Φ325×50，共1335.2m。根据《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）要求，管道壁厚26mm ≤δ≤30mm时，需焊前预热；δ＞30mm时，需焊前预热，焊后要求进行热处理。施工时必须由具备高压管道焊接资格和经验的优秀焊工施焊。焊前要求进行焊工考试和编制出合理的焊接工艺措施。 2、编制依据 2.1山东奥宝化工集团有限公司采用先进技术节能升级改造合成氨项目施工图纸； 2.2《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） 2.3《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SHJ520-91）； 2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）； 2.5我公司《焊接工艺评定汇编》 3、高压碳钢管道焊接性分析 ●当管道壁厚δ≥30mm时，由于坡口大，内壁和外壁之间的宽度差大，焊接填充量大，焊接时间长，在焊接过程中就容易产生残余应力，故焊后需要进行热处理。 ●当管道壁厚δ≥26mm时焊前预热温度100～200℃；δ＞30mm时，焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热处理焊时，应立即进行200～300℃，15～30分钟后热处理，然后保温缓冷，后热处理温度600～650℃。 ●控制焊接区组织转变的进程是焊接质量控制的要点。在焊接过程中必须严格控制焊件的层间温度，使其保持在预热温度或更高的温度。其次要控制从层间温度冷却至焊接后热处理开始的时间间隔。焊后若不能及时进行焊后热处理，应立即进行后热处理。 4、焊接人员和焊接设备要求 4.1焊工 参加高压碳钢管道焊接的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》经过考试，取得技术监督部门颁发的焊工合格证，具备高压碳钢管焊接合格项目，且具备高压碳钢管焊接经验，才能参加本工程高压碳钢管道焊接施工。 4.2焊接和热处理责任工程师 本工程建立安装质量保证体系，高压碳钢管道焊接时焊接和热处理责任工程师必须到岗。焊接责任工程师和热处理责任工程师，应具备高压碳钢管道焊接及热处理经验。
热处理作业指导书
1.工程概况及主要工程量： 1.1概况： 本工程由黑龙江华隆电力工程有限公司施工建设，建设规模为3台260T/h中温次高压循环流化床锅炉，配套B25MW背压式汽轮发电机两套。本指导书工作范围包括锅炉汽水连接管道和主蒸汽管道，热处理依据《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004和《焊接施工组织设计》。 1.2主要工程量： 2.编制依据： 2.1 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 2.2 DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》 2.3 DL/T752-2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》 2.4 DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》 2.5《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]276号 2.6《压力容器安全技术监察规程》劳锅字[1990]8号 2.7 项目部提供焊评及相关技术资料 3. 作业前必须具备的条件和应做的准备 3.1 熟悉热处理焊缝规格、材质、质量要求等方面内容； 3.2 热处理材料、设备准备齐全； 3.3 焊缝并经外观检查等验收合格； 3.4热处理工艺已交底签字； 3.5一次电缆敷设完毕； 3.6电源控制柜接线完毕； 3.7二次电缆经短路及断路检查合格； 3.8加热器经检查完好，电阻带无断头、断股现象，瓷管、套管无破损、松动现象；
3.9控温测温设备等经检定合格且在有效期内使用； 3.10保温材料干燥完好，不得发潮，且满足施工需要； 3.11做好防风防雨措施。 4.参加工作人员的资格要求、职责分工、权限 4.1人员资格要求：持热处理工、电工资格证上岗； 4.2职责分工：班长、技术员、热处理工； 4.3班长权限： 4.3.1负责组织人员进行热处理施工监督检查施工中质量，安全，环境措施实施情况。4.3.2负责热处理原始资料的形成 4.3.3负责废弃物的整理 4.4责任技术员权限： 4.4.1负责编制并交底处理工艺卡； 4.4.3负责热处理施工质量的监督检查； 4.4.4负责检查热处理施工记录并签发热处理报告。 4.5热处理工职责：见标准 4.6热处理人员应报施工进度以满足现场需要。 5.所需工器具和计量器具的规格和精度 5.1温控设备：采用WKG-C智能热处理控温装置进行热处理的过程控制，可根据输入的工艺参数实现热处理工艺的自动控制； 5.2测温元件：采用电加热时，选用K型（L=1m）热电偶，其测量范围为0-1100℃，与其配合使用的补偿导线为KC型，规格为2*1.5；采用火焰加热时，采用红外线温度枪（CENTER 350/352）进行非接触式测温； 5.3供热：采用电加热时，选用远红外电加热器，其规格为：12KW（220V）、5KW（110V）、3.2KW（70V）、2.5KW（55V）、1.6KW（36V）、1.1KW（24V）以及绳式加热器（220V）； 采用火焰加热时，使用液化气、氧-乙炔，利用专用加热工具加热； 5.4供电：采用电加热时，选用电源控制柜（PGL-21）以及电缆（规格为：YC3*35+1*16，YC3*16+1*6）提供电源； 5.5保温：采用硅酸铝保温棉进行保温，其厚度δ=30mm；采用16#铁线进行捆绑固定。 6.作业程序和内容 6.1作业程序 6.1.1焊前火焰加热预热：
热处理车间热处理作业指导书
热处理车间热处理作业指导 书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
热处理作业指导书 1.适用范围 适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢和一般合金工具钢的热处理。 2.本公司常用材料的热处理规范见后面附录。 3.热处理的配炉 热处理配炉是保证热处理质量的重要环节。配炉不当将对热处理的质量产生很大的影响，必须特别重视。通常应考虑以下几个因素： 3.1首先要考虑热处理的类别。根据工件的化学成分选择退火、正火、淬火、回火，以同类热处理配炉。不同类热处理配炉时，则必须分析全部材料的整个热处理的全过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以并炉。 3.2配炉时，还要考虑同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上限相差应小于20℃，其回火温度应在统一的范围内，其升温速度应选用最慢的一种。也可以采用分批出炉的方法加以协调。 3.3配炉时，也要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面和最小截面之比应控制在2-2.5之内。也可采取大小件分批出炉加以协调。同一工件中，大小尺寸相差太大时，应考虑包盖隔热层加以保护。 3.4同种类、同炉号的同一批产品尽量争取配同一炉热处理。 4.热处理装炉前的准备工作： 4.1装炉前要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。4.2检查冷却介质是否充备。 4.3检查热电偶，测温记录仪表，控制系统是否良好。 4.4检查工辅具是否完整。特别是起重设备、钢丝绳、吊具是否适应，有无损坏，是否安全。 4.5检查热处理的工件质量：核对钢号、工件尺寸。检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。带有型腔的工件，腔内有无油、水和垃圾等残留物，清理干净后，是否要用耐热材料填塞。 5.热处理装炉 5.1每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与电炉工作室的尺寸相适应。 5.2工件装炉的位置应在电炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定的距离。底下应加垫铁，件与件之间应隔开30mm，以保证热气流的流通。 5.3工件装炉的位置应根据配炉时的分析，对各种牌号和尺寸的工件要适应所考虑的操作先后顺序可以出炉。 5.4装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，合理摆放，垫平装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，和防止台车移动时倾倒、倒垛、撞击炉墙。 5.5对于超薄超长的工件，在装配炉时，都要考虑它在炉中的堆放位置，采用工艺措施，以防止加热和吊装时产生变形。 5.6对于已经经过精加工的工件，装炉时应对工件的表面和棱角加以保护，防止氧化脱碳和碰伤。工件易于产生开裂的部位（凹腔、尖角、螺纹、槽孔等）应用绝热材料加以保护。
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热处理作业指导书 1.适用范围 适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢和一般合金工具钢的热处理。 2.本公司常用材料的热处理规范见后面附录。 3.热处理的配炉 热处理配炉是保证热处理质量的重要环节。配炉不当将对热处理的质量产生很大的影响，必须特别重视。通常应考虑以下几个因素： 首先要考虑热处理的类别。根据工件的化学成分选择退火、正火、淬火、回火，以同类热处 理配炉。不同类热处理配炉时，则必须分析全部材料的整个热处理的全过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以并炉。 配炉时，还要考虑同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上限相差应小于 20℃，其回火温度应在统一的范围内，其升温速度应选用最慢的一种。也可以采用分批出炉的方法加以协调。 配炉时，也要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大， 之内。也可采取大小件分批出炉加以协调。同一工件中，隔热层加以保护。一般最大截面和最小截面之比应控制在大小尺寸相差太大时，应考虑包盖 同种类、同炉号的同一批产品尽量争取配同一炉热处理。 4.热处理装炉前的准备工作： 装炉前要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 检查冷却介质是否充备。 检查热电偶，测温记录仪表，控制系统是否良好。 检查工辅具是否完整。特别是起重设备、钢丝绳、吊具是否适应，有无损坏，是否安全。 检查热处理的工件质量：核对钢号、工件尺寸。检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。带有型腔的工件，腔内有无油、水和垃圾等残留物，清理干净后，是否要用耐热材料填塞。 5.热处理装炉 每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与电炉工作室的尺寸相适应。