大赵路口门大桥现浇连续梁桥施工方案

大赵路口门大桥现浇连续梁桥施工方案

一、编制依据

（1）津汕高速公路天津段工程施工图设计文件

（2）公路桥涵施工技术规范(JTG041-2000)

（3）《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)

（4）《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》（JTJ074-900）

（5）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）

（6）《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GB321-90）

（7）《混凝土结构工程施工及验收规范》

（8）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GBl3013)

（9）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)

（10）《冷轧带肋钢筋》(GB13788)

（11）《低碳钢热轧圆盘条》(GB701)

（12）《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)

二、工程概况

大赵路口门大桥现浇预应力箱梁采用满堂支架分段浇筑混凝土、连续张拉预应力束的施工方法。具体现浇部位为：右幅6#墩至10#墩为一联四跨1.8m连续箱梁，其跨径为23.5米+24米+30米+25米，C50混凝土数量1137.6立方米；右幅14#墩至18#墩为一联四跨2.0m连续箱梁，其跨径为30米+31米+31米+30米, C50混凝土数量为1422.3立方

米；右幅23#墩至26#墩为一连三跨1.8连续箱梁，每跨跨径均为30米，C50混凝土数量为983.8立方米；左幅6a#墩至9a#墩为一连三跨1.8m 连续箱梁，每跨径均为30米，C50混凝土数量为985.8立方米；左幅13a#墩至18a#墩为一连五跨2.0m连续箱梁，其跨径为30米+30米+31米+31米+30米, C50混凝土数量为1764.4立方米；左幅23a#墩至26a#墩为一连三跨1.8m连续箱梁，每跨跨径为24.5米+24米+24米，C50

混凝土数量为736.6立方米。

三、工期安排

2007年5月25日开工，2007年10月25日竣工，工期五个月。

四、人员和设备安排

1、我部为了加快施工进度，保证施工质量，组织具有同类工程施

工经验的施工班组。具体人数如下：

2、进场设备

五、满堂脚手架的布置及模板的设置

1、支架方案选定

现浇连续梁地段的地基虽被处理好,但整体稳定时间短,不宜承受较大跨径支架(如型钢支架)所产生的集中力，而满堂式碗扣支架则可以很好地将荷载分散。传统的满堂式支架大多采用万能杆件、木支架或Ф48mm的钢管（黑管）及扣件等材料搭设而成。而碗扣支架与之相比则有单个杆件轻、由人工操作、极少使用吊装机械、拆卸轻便、快捷、周转灵活、承载力高等优点。所以在讨论比选之后，决定采用碗扣式支架作为连续箱梁施工的支撑。

2、碗扣支架

该支架所用杆件由Ф48mm钢管加工制成，有30cm、60cm、90cm、120cm、150cm、180cm、240cm、300cm等长度的标准杆件，并在两端或连接处焊上特制的连接扣件。支架的顶部和底部配可调式顶托和底托，能根椐地形的需要搭设成各种形式的支架。另外还配有Ф48mm×6m长的钢管和扣件，用作剪刀斜撑，以增强支架的整体稳定性。

3、支架立杆间距的选定

立杆纵、横向间距应以箱梁的荷载分布为依据分别选定，以遵循既能满足施工需求，又能经济适用的原则。立杆的设计承载能力资料如下：

根据以上资料并经过计算，腹板部分和翼缘板部分立杆的纵向间距为0.9ｍ；横向间距确定为0.6m、1.2ｍ两种形式，腹板部分布设间距0.6米, 翼缘板部分立杆的横向间距为1.2ｍ。

（一）、地基处理

连续箱梁地基主要是素填土和亚粘性土，地下水位高，故地基承载力较低，所以地基的处理非常关键。地基处理方法为：先将连续箱梁桥位处的地表清理干净，并整平碾压密实，压实度达到90%以上，软弱部分用石灰土换填；再在经过处理的地基上铺上一层30厘米厚的石灰土，碾压密实，压实度达到95%以上，使地基承载力达到300 KPa以上。

在支架边缘线外，挖纵横向排水沟。在整理地基时设2%左右的横坡，以利于纵横向的排水。放出支架纵向中轴线位置和立杆横向端点位置样，插入木桩，挂上放样线。按支架立杆所在的位置摆放50cm×50cm ×15cm的混凝土板，并结合实际情况也可以布设15×15cm的方木,垫在底托下面作为支架的基础。

（二）、支架搭设

1、支架搭设先开一幅，逐孔进行。在纵、横向方木上按立杆的精确位置摆放支架底托，并调整底托上的螺帽至同一计算高度平面内。先搭设纵向中间一排底层的立杆，连接好水平杆后以此为基础向两侧搭设。当底层支架搭设好后应调整立杆纵横向成排，竖向竖直。然后再根据计算所确定的立杆搭配高度将支架搭设至顶层，装上顶托，再将顶托螺帽顶面调至离设计标高相应位置。上、下工作场地的人行道从施工支架上扩展出来或从两头盖梁放斜坡搭设而成，纵向铺木板作为人行道，横向钉木条防滑。

2、支架加固

支架顶部加固用Ф48mm钢管及扣件将顶托纵、横向连接起来。由于箱梁在墩顶前、后8m～8.5m范围内壁厚加大，荷载增加，因此支架应适当加固。方法是减小该范围内立杆的横向间距（即加密立杆）。碗扣支架搭设完毕后，再加拼斜向45o角的Ф48mm钢管作为剪刀斜撑，斜撑从两侧底部向内斜拼至支架顶部，纵、横向每排均设，以增强支架的整体稳定性。

3、支架预压观测

为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应逐孔进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测。预压只对箱形部分的底模和支架进行，取每跨梁体箱形部分自重的130%作为预压荷载，用编制袋装土作预压材料，土袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。

沉降观测点设在每跨跨径的1/4、1/2、3/4处的底板上或每10m的底板上，每处在横向设2～3个点。观测时做好记录，即加载前、加载1/2时、加完载后直至沉降稳定、卸载后。最后计算出跨中处弹性变形和非弹性变形的最大值。为防止箱梁在张拉后起拱而挤占桥面铺装的厚度，桥面标高可适当降低10mm。施工预拱度值暂确定为5mm~10mm之间，预压完成后根据弹性变形量作适当调整。沉降观测选在第一跨和有代表性的梁跨内，不必每跨均测。该桥陆地上除跨大赵路和羊闸路设门洞外其余梁体浇筑施工均采用满堂支架。门洞采用40工字钢跨越。

因为满堂支架是整个梁体最重要的受力体系，所以钢管支撑的杆件有锈蚀，弯曲、压扁或有裂缝的严禁使用；使用的扣件有脆裂、变形等的扣件禁止使用。

支架横断面图

支架纵立面图

支架平面图

（三）、模板

1、外模（详见“支架模板构造图”）

箱形部分的外模采用10cm×10cm方木为纵、横肋。横肋在下，其纵向间距与立杆等同；纵肋在上，间距为20cm，长度方向交错连接。面板用竹胶板，厚δ=12mm（以下同此），直接钉于纵肋上，可周转使用多次。

2、腹板、翼缘板外模横肋采用木支撑排架，纵肋为5×5cm厚的木条，上铺竹胶板作为面板。

3、外模铺完后，在箱形外模的横肋下面，用横向通长圆钢螺栓（Ф12 mm）将两侧的木支撑架底部拉紧，以增强侧模抵抗混凝土侧压力的能力。

4、底模采用10×15cm的方木横向铺在钢管顶托上，利用顶托调平后，再在方木上铺10×10cm的小方木作为底模的肋条，再铺1.2cm厚

的竹胶板。

5、内模：

内模构造图

模板构造图

（1）构造形式

为方便拆、装和运输，内模采用组合木模，分为两侧侧模和顶模三

部分，底部开口。侧模材料为1.2cm厚的竹胶板，加5×5cm的方木作肋条，间距为25cm；在结构的转折处设有活动较，铰可拆卸，使模板分开成单块；长度方向1.5m分为一块。顶模用木板和竹胶板现场铺设，木板作肋板；竹胶板作面板，横向分为三块，中间一块为活动面板，暂放于两旁面板上，留出中间位置，作为浇筑时混凝土下料的通道。待底板混凝土浇筑完成后再将该部位就位固定。

（2）模板支立

先将用Ф12mm钢筋焊成的小马凳立于底模上（为防露筋，应在马凳钢筋底部垫上垫块），作为一次性使用材料来支撑侧模和下横梁。支立两侧侧模时要同时到位，以便用上、下横梁同时撑住侧模。上、下横梁之间用10cm×10cm方木支撑连接。上横梁上面铺设木板，木板上钉竹胶板。在每孔内模的顶部中央位置应设置一个1m×1m的工作孔，以方便内模运出。内模拆完后应及时铺设人孔底模、调整加强该处钢筋，并浇筑混凝土。

（3）拆模

先打掉竖向支撑小方木，拆掉上横梁、顶模、下横梁。最后从活动铰处拆开内侧模，从工作孔处由人工拖运出去。按顺序摆放在存放场地上，并涂抹机油，作为隔离剂。由于内模自重较大，再加上顶板钢筋的约束。混凝土浇筑过程中不会出现过内模上浮的现象。

六、支架检算：

1、模板支架检算(按1米梁长计算，钢管按Φ48计算)

（1）钢筋砼断面如图

荷载按照宽12.5米计算，梁按照2梁计算，则每米的梁自重：

1.跨中：

N1=0.6*1.6*5+12.5*0.2*2+0.15*0.15/2*8+0.45*0.15/2*8+

（0.15+0.4）/2*2*2=11.26m3

钢筋混凝土按每方2.6吨计算,故一米梁长自重为:

10.66*2600*10=292.76KN

（2）每米模板荷载N2=（12.5+1.6×2）×0.012×1×6=1.13KN（木材采用松木其容重为6KN/m3）

（3）10×10方木荷载N3=(3*（12.5+1.6*2)*0.1*0.1+（12.5+1.6*2）/0.3）*0.1*0.1)* 6=5.966(KN)

（4）人及机具活载N5=50(KN)

（5）倾倒混凝土和振捣混凝土产生的荷载按4KN/m2计算；

则模板支架立杆的轴向力设计值N=1.2×

（292.76+1.13+5.966+50+4*1）=424.6KN

模板支架立杆的计算长度l0=步距1m+2×0.5=2m

长细比λ= l0/I=200/1.58=126.6

则轴心受压件的稳定系数Φ=0.0412，f为钢材的抗压强度设计值=215Mpa；

A≥N/Φ·f =424.6/(0.0412×215)=47.9cm2

一根Φ48钢管的截面为：4.89cm2；则上述荷载每米需钢管数

=47.9/4.89 =10根（按2m梁计算）

施工中采用120×90的碗扣脚手架，共计14根，满足上述检算要求。

2、立杆地基承载力计算(按1.2米梁长计算，钢管按Φ48计算，经过处理后实际测量地基承载力为f g=250KPa)

平均压力P≤f g

P-立杆基础底面的平均压力，P=N/A；

N-上部结构传至基础顶面的轴向力设计值；

A- 基础底面面积；

f g-地基承载力设计值。

（1）钢筋砼荷载按照宽12.5米计算，则长1.2米的梁N1=11.26×1. 2×26=351.312(KN)

（2）模板荷载N2=12.5×1.2×0.012×9=1.62(KN)

（3）10×10方木荷载N3=(2×12.5×0.1×0.1+14×1.2×0.1×0.1)×7.5=3.135(KN)

（4）钢管脚手架立杆N5=9×2×14×3.84×10/1000=9.68(KN)

钢管脚手架横杆N6=(8×12.5×2+1.2×14×8)×3.84×10/1000=12.84(KN)

（5）施工人员及机具活载N7=60(KN)

则：N=1.2×(351.312+1.62+3.135+9.68+12.84)+1.4×

60=538.3044(KN)（按2m梁计算）

A1=2×14×0.5×0.5=7m2（下垫500*500*100的混凝土垫块）

A2=2*12.5*0.15=3.75m2（下垫150*100的方木）

P=N/ A1=538.3044/7=76.9006KPa≤f g=250 Kpa满足施工要求。（用混凝土垫块）

P=N/ A2=538.3044/3.75=143.55KPa≤f g=250 Kpa满足施工要求。（用方木垫）

七、钢筋制安

1、非预应力钢材进场验收送检及制作安装

进场钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。

钢筋加工时表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于2％。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。

钢筋接头采用焊接。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头宜采用双面焊缝，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，凡施焊的各种钢筋应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3 倍搭接长度；焊接接头长度区段内是指35d(d 为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm对于焊接接头，在接头长度区段内，同一

根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积不得大于50%。

根据设计尺寸下料制作钢筋，绑扎时先将底模冲洗干净后，再涂上脱模剂，然后按设计图纸要求在底模上绑扎钢筋。钢筋绑扎采用20~22号钢丝，绑扎前要核对箱梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。箍筋与受力钢筋垂直设置。钢筋绑扎过程中，用临时框架加以固定，增加钢筋骨架整体稳定性。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。箍筋应与主筋垂直。箍筋弯钩的叠合处，应交错布置，箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。钢筋骨架的安装应注意各相关部位预埋件的埋置和保护层的控制；为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块应与钢筋卡紧，并互相错开。底板钢筋为双层钢筋应焊小钢筋支撑以保证底板厚度尺寸。顶板钢筋待腹板内波纹管安装好、芯模安装完毕后进行。

钢筋骨架基本成型后，用井字架按设计位置，固定波纹管。波纹管安装以底模为基准，按预应力曲线坐标直接量出相应点的高度，标在已扎箍筋上并用铁丝绑扎牢波纹管，再用密封胶带缠裹接长，严防漏浆。当安放波纹管与钢筋发生冲突时，适量调整钢筋位置，保证波纹管位置准确，在直线段用每米加固一道，曲线段每50cm加固一道，特别注意使锚垫板与波纹管孔道中心线保持垂直。为了保证压浆质量应在波纹管上每隔20米设个观测孔。波纹管安装过程中随时检查安装情况，防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2㎜的连接头进行连接。连接头长度不

小于30㎝，连接头两端用胶带或玻璃粘封，避免漏浆。

2、预应力钢筋

低松弛高强度预应力钢绞线应符合（GB/T5224-2003）标准的规定，进入现场的钢绞线应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。

钢绞线的进场应分批验收，检查其质量证书、技术标准、包装方法等是否正确，表面质量规格是否符合要求，有无损伤、锈蚀或油污等影响钢绞线与砼粘合力的异物，并按规定定期进行抽样检验，经监理工程师验收确认后方可进场使用。

预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB／T14370)的要求。预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具或其附件上的压浆孔或排气孔，应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能，且对操作人员的安全不造成危险。锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：

1)外观检查：应从每批中抽取10％的锚具且不少于10 套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

2)硬度检验：应从每批中抽取5％的锚具且不少于5 套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5 片。每个零件测试3 点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

3)静载锚固性能试验：对大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6 套锚具(夹具或连接器)组成3 个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具(夹具或连接器)重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具(夹具或连接器)为不合格品。对用于其他桥梁的锚具(夹具或连接器)进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000 套组为一个验收批；连接器以不超过500 套组为一个验收批。

预应力钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。预应力筋下料长度的计算，应考虑箱梁孔道长度、张拉千斤顶长度与穿束方法等因素，由于箱梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：

L＝L0+2（L1+L2+L3+L4）

式中：L0－构件的孔道长度L1－工作锚厚度

L2－千斤顶长度L3－工具锚厚度

L4－长度富余量（一般取100㎜）

钢绞线的下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。因钢绞线为高强钢材，如局部加热或急剧冷却，将引起该部位的马氏组织脆性变形，小于允许张拉力的荷载即可造成脆断，危险性很大。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。

钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用18-20号铁丝每隔1-1.5m绑扎一道形成钢绞线束，以利于穿孔。编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。

4、穿束

钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，先穿引丝，引丝用高强钢丝或钢铰线，引丝用人工先穿，穿过后，一端焊接在钢束头上，另一端用卷扬机拉，并且人力辅助推送。穿束前先用空压机吹风清理孔道内的污物和积水，再进行穿束，保证钢绞线束在孔道两边长度大致相等。预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入；在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊施工时，对全部预应力筋

和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。由于预应力钢筋过长也可以在浇筑混凝土前先将钢绞线穿入波纹管中，但要作好保护措施。

八、混凝土浇筑

⑴、原材料

水泥：采用52.5级普通硅酸盐水泥，应有出厂合格证、试验报告齐全。

河沙：采用天然硬质洁净的中粗河砂。

碎石：采用质地坚硬的石灰岩生产碎石，碎石的级配、强度和压碎值应满足规范要求。

外加剂：选用符合业主要求的外加剂。

混凝土配合比设计：由项目部工地试验室设计，第一驻地办试验室和总监办中心试验室作复核试验并批复后投入工地使用。

⑵、施工方法

拌制：砼拌制由拌和站集中拌合，电脑自动计量配料机配料，经提升装置进入搅拌机，拌合时间不少于90秒。

运输：采用9m3混凝土运输罐车运输。

浇筑：混凝土分两次浇筑，底板和腹板为一次，顶板为一次。混凝土应分层进行浇筑，泵送入模，分层厚度以不大于30㎝为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层，腹板分两层进行混凝土浇筑，顶板为一层进行混凝土浇筑。底、腹板混凝土浇筑，混凝土从腹板对称入仓，均匀布料，保证底板混凝土密实及其厚度正确。当混凝土达到底板设计标高时，停止此段的灌筑，向前段推移，按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。

振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣器触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准。

养护：混凝土终凝后，终凝时间由试验确定，开始覆盖麻片洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。如气温高于2 6℃，在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。

（3）施工要点

①、砼浇注应进行技术交底，并严把质量关。

②、砼浇注严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。

③、砼施工时安排模板工值班，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。