拜城县众泰煤焦化有限公司130万吨2021年度安全风险辨识评估报告(终)
拜城县众泰煤焦化有限公司
130万吨/年焦化项目2021年度安全风险辨识
评估报告
第一章公司概况
众泰煤焦化130万吨/年焦化项目于2013年开工，是河南能源化工集团有限公司控股的一家煤炭综合利用企业，位于新疆阿克苏地区拜城县重工业园区。法定代表人：冉玉新；注册地点阿克苏地区拜城县工商局，经营范围：煤炭加工、销售；焦炭、焦粉、焦丁、煤焦油、粗苯、硫铵、煤气的生产、销售、运输（厂区范围内）；煤炭检测及化验。
2018年7月复工，2019年6月2A焦炉顺利投产，8月底2B 焦炉投产；20万吨/年甲醇项目自2019年3月正式复工，5月26日火炬点火投入运行，2019年底土建工程施工结束，计划于2021年1月试运转;25MW 干熄焦发电计划2021年投产。
全部投产后形成年产干全焦 134.149 万吨、焦炉煤气产量为626839.32×10 3 m 3 /a，焦油77433吨、粗苯18436吨、硫磺623吨、硫铵13385吨、硫代硫酸钠80吨、电111043.210 3 kWh/a的生产规模。
一、原料分厂二车间
（一）备煤系统
为配合新建 2×60 孔炭化室高 6.25m 捣固焦炉，原料分厂新建汽车受煤坑、贮煤场、破碎机室、预粉碎机室、配煤室、粉碎机室和煤塔等设施，日处理煤量约 5600t（含水份~10%），年处理煤
量约 205 万 t(湿)。另外本次设计还包括为厂区原煤工段建一汽车受煤坑及原煤场，洗过的原煤除供老系统使用外，还有一部分供给新建焦炉。本工程采用先单种煤予粉碎后配煤，再混合粉碎工艺流程。整个系统由汽车受煤坑（原煤）、原煤场、汽车受煤坑（精煤）、精煤场、破碎机室、预粉碎机室、配煤室、粉碎机室、煤塔以及相应的带式输送机通廊和转运站组成。并设有推土机库、煤焦制样室等生产辅助设施。
（二）焦处理系统
本系统是配套 2×60 孔炭化室 6.25m 捣固焦炉生产能力，配套 170t/h干熄焦装置和 1 套湿熄焦系统（备用）设计的。年处理量 1364296t(干)。焦炭分为<10mm、10~25mm 及≥25mm 三级。本系统还要把原有系统的焦炭从原筛焦楼筛分后引至新焦场并装车外运。焦处理系统由湿熄焦用焦台、筛焦楼、贮焦场、装焦仓及相关的带式输送机通廊和转运站组成。湿熄焦采用单系统带式输送机运焦，干熄焦至筛焦楼采用双系统带式输送机运焦。正常生产时，干熄焦装置排除的焦炭经双系统运焦带式输送机（双系统 1 开 1 备）送至筛焦楼，焦炭经筛分后，各粒级焦炭可直接装车外运，也可送至贮焦场。原有筛焦楼的焦炭经带式输送机可送至本系统的贮焦场。贮焦场的焦炭经堆取料机送至装焦仓。当干熄焦装置检修时，焦炭采用湿熄后通过焦台及带式输送机送往筛焦楼。
二、炼焦分厂
本项目拟新建 2×60 孔 JNDX3-6.25-11D 型 6.25m 单热式捣固焦炉，年产干全焦 130 万 t。采用单集气管，双吸气管，采用干法熄焦，配套建设 1×170t/h 干熄焦,1 套新型湿法熄焦备用。出焦除尘采用地面站，装煤除尘采用双 U 型导烟管式导烟车,装煤炉
头烟收集至机侧装煤集尘干管中送往地面站。由原料分厂送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔，煤塔存储量按12 小时考虑。通过平行于焦炉机侧的两条带式输送机往捣固装煤推焦机煤斗给煤，当捣固操作时，煤料通过车上煤斗借助给料器将煤输入捣固煤箱内，由全自动化多锤捣固机将煤料在捣固装煤推焦机上捣固成煤饼，捣固装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。炭化室内的焦炭成熟后，用捣固装煤推焦机推出，经拦焦机导入焦罐车中，再由电机车牵引至干熄站的提升井架底部。起重机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至 200℃以下，经排出装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。当干熄焦检修或出现故障需利用备用的湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往焦处理系统。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过布置在焦侧的上升管，桥管进入集气管，约 800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至 85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热至 45℃后送到焦炉地下室。通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流
的废气由交换传动装置定时进行换向。
炼焦基本工艺参数
炭化室孔数2×60 孔；
每孔炭化室装煤量(干)45.6t；
焦炉周转时间26h；
焦炉检修制度每天3次，每次40min；
焦炉年工作日数365 d；
焦炉紧张操作系数1.07；
装炉煤水分10％；
煤气产率340 m 3 /t 干煤；
全焦率74％；
焦炉加热用焦炉煤气低发热值18000kJ/Nm3；
装炉煤水份为 7%时炼焦干煤相当耗热量:
焦炉煤气加热时≤ 2240kJ/kg。
三、炼焦分厂一车间
（一）炼焦工艺流程：
将装煤推焦车开至煤塔下，原料分厂输送来的配合煤，由摇动给料机均匀逐层给料，用移动捣固机（1#捣固站12锤、2#捣固站18锤）分层捣实，然后将捣固好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在炭化室内隔绝空气高温干馅，经过规定的结焦时间使焦饼中心温度达到（1000±50℃）后成熟，成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，焦炭送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经熄焦车倒入晾焦台的焦炭，在晾焦台停留10-20min之间，将其部分红焦全部熄灭后，由1＃焦皮带输送机输送到2＃焦皮带，进入新1＃振动筛或新2＃振动筛（两台振动筛互
为备机）将大于80mm的焦炭通过溜槽输送到1＃焦仓，将25-80mm 的焦炭通过溜槽输送到2#焦仓，将小于25mm的焦炭输送到旧1＃振动筛或旧2振动筛内（两台振动筛互为备机），进行二次筛分，输送到3＃焦仓及4#焦仓进行外运销售。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力0.2～0.3MPa，温度为75～80℃的循环氨水喷洒冷却，使700℃左右的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、负压管道一起至冷鼓工段。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环使火焰加长，使高向加热更加均匀合理，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
（二）干熄焦工艺流程：
装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。起重机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至平均 200℃以下，经排出装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度为 880℃～960℃，经一次除尘器除尘后进入干熄焦锅炉换热，温度降至 160～180℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后，由循环风机加压，再经热管换热器冷却至 130℃左右进入
干熄炉循环使用。一﹑二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。干熄焦的装焦、排焦、预存室放散及风机后放散等处产生的烟尘均进入干熄焦地面站除尘系统，进行除尘后放散。
四、化产分厂二车间
（一）初冷器单元工艺流程
初冷单元设置 4 台横管式煤气初冷器，3 台操作，1 台备用。从焦炉集气管出来的约 78℃的荒煤气经吸煤气管道流至初冷前气液分离器，分出其中的焦油氨水混合液后，从顶部进入煤气初冷器。在初冷器内，从上至下，分两段对煤气进行冷却：上段使用循环冷却水对煤气进行冷却；下段使用低温制冷水对煤气进行冷却，最终将煤气温度冷却至 21~22°C。为保证初冷器的冷却及脱萘效果，用喷洒液泵将焦油氨水分离器分离界面处的乳化液抽出，送至初冷器内连续喷洒，以洗涤管壁积萘并提高对煤气的净化除萘效果。为防止煤粉、萘对设备、管道及喷洒管造成的堵塞、初冷器各段均设有热氨水定期喷洒冲洗装置。
（二）电捕单元工艺流程
电捕单元设置 2 台蜂窝式电捕焦油器，并联操作。从初冷器出来的煤气进入电捕焦油器，在高压电场作用下除去煤气中夹带的焦油雾。捕集下来的焦油经液封槽流入地下放空槽。电捕焦油器顶部设有热氨水喷洒装置，以定期对沉淀极进行冲洗，提高焦油捕集效率。电捕焦油器绝缘箱和馈电箱采用电加热及氮气保护，防止绝缘瓷瓶因结露或沾污炸裂。
（三）焦油氨水分离单元工艺流程
由气液分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄
清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送至焦炉集气管循环喷洒冷却煤气，剩余氨水送入剩余氨水中间槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入机械化焦油澄清槽，进一步进行焦油与焦油渣的沉降分离，焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，掺入炼焦煤中。进入剩余氨水中间槽的剩余氨水用剩余氨水中间泵经剩余氨水过滤器过滤后送入除焦油器，脱除焦油后自流到剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至剩余氨水蒸氨单元，脱除的焦油自流到地下放空槽。贮槽放散气经放散气控制系统接入负压煤气管道。
（四）煤气鼓风机单元工艺流程
经过电捕焦油器的煤气进入煤气鼓风机单元，由鼓风机加压后部分送往硫铵单元。鼓风机 2 台并联，1 台操作，1 台备用，根据煤气流量采用液力耦合器调速方式对鼓风机转数进行调节。
（五）蒸氨单元工艺流程
焦油氨水分离单元送来的原料氨水送入氨水换热器，与蒸氨塔底出来的蒸氨废水换热后，进入蒸氨塔蒸氨。塔底部分废水经再沸器用蒸汽间接加热，产生的汽水混合物返回塔底作为蒸氨的热源。塔顶蒸出的氨汽经分缩器部分冷凝后，浓度约 18%的氨汽去硫铵单元饱和器。蒸氨塔底另一部分蒸氨废水由蒸氨废水泵送经氨水换热器，同进塔蒸氨的原料氨水换热后，进入废水冷却器，用循环冷却水冷却至 40℃后，去酚氰污水处理单元。
由碱液泵送出的 40% NaOH 碱液经管道混合器与蒸氨原料氨水混合后，进入蒸氨塔，以分解原料氨水中的固定铵盐，降低蒸氨废水中的全氨含量。蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人
工取出送煤厂兑入配煤。
（六）硫铵单元工艺流程
由煤气鼓风机来的煤气进入饱和器，煤气在饱和器的上段分两股入环形室经循环母液喷洒，其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后煤气合并成一股进入后室经母液最后一次喷淋进饱和器内旋风式除酸器，以便分离煤气所夹带的酸雾，最后送至终冷洗苯单元。
饱和器下段上部的母液经母液循环泵连续抽出送至环形室喷洒，吸收了氨的循环母液由中心下降管流至饱和器下段的底部，在此晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级。用结晶泵将其底部的浆液送至结晶槽。饱和器满流口溢出的母液流入满流槽内液封槽,再溢流到满流槽，然后用小母液泵送入饱和器的后室喷淋。补水和加酸时，母液贮槽的母液，经小母液泵送至饱和器的后室喷淋。此外，母液贮槽还可供饱和器检修时贮存母液之用。
从饱和器结晶槽上部引出一股母液，进入母液加热器，经蒸汽加热后进入大母液循环泵入口，以保持母液系统水平衡及消除微晶，改善结晶质量。结晶槽的浆液排放到离心机，经分离的硫铵晶体由螺旋输送机送至振动流化床干燥机，并用被热风器加热的空气干燥，再经冷风冷却后进入硫铵贮斗。然后称量、包装送入成品库。离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。干燥硫铵后的尾气经旋风分离器后由排风机排放至大气。由油库送来的硫酸送至硫酸高置槽，然后自流到满流槽。
（七）冷洗苯单元工艺流程
从硫铵装置来的 53～55℃的煤气，进入填充花环填料的终冷塔。在终冷塔内，分二段对煤气进行冷却，上段使用由低温水通过外冷却器冷却的循环喷洒液进行冷却，下段使用由循环水通过外冷
却器冷却的循环喷洒液进行冷却。下段的循环液经过循环液泵送往外冷却器；冷却下来的煤气冷凝液用冷凝液泵抽出，送至焦油氨水分离单元。煤气在塔内与循环喷洒液逆向接触，最终将煤气冷到～27℃后送至洗苯塔。洗苯塔内填充高效花环填料，塔顶喷洒粗苯蒸馏单元送来的贫油，贫油与煤气逆向接触，吸收煤气中的苯。塔底富油由富油泵抽出，经液位调节器送往粗苯蒸馏单元再生。洗苯后的煤气经塔顶捕雾层、出口捕雾器脱除油雾液滴后去 ADA 脱硫单元。
（八）ADA 脱硫单元工艺流程
由终冷洗苯单元送来的煤气进入 ADA 脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢。脱硫后煤气含硫化氢约20mg/Nm 3 ，供后续用户使用。吸收了 H 2 S 的脱硫液从塔底流出，进入反应槽，然后用脱硫液泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生。再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。定期定量向反应槽中加入 Na 2 CO 3 和 ADA 催化剂，以补充脱硫液中的碱源和催化剂。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜加热熔融，清液流入反应槽，硫磺冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往粗盐结晶器，定期提出其中的硫代硫酸钠和硫氰酸钠混合盐。提取粗盐为间歇操作，操作一釜为 8 小时。滤液由滤液原料槽抽入粗盐蒸发器，用蒸汽加热浓缩。为防止温度过高，盐类分解，蒸发需在真空条件下进行，控制蒸发温度为 90℃。待蒸发结束后，通过可旋转的溜槽将料液放至真空过滤器，热过滤出去 Na 2 CO 3 等杂质。滤渣在容渣槽内用滤液溶解后回脱硫系统。滤液至粗盐结晶槽用夹套冷
却水（低温水）冷至 20℃左右，加入晶种使其结晶，最后在离心机中分离得到粗盐，用人工铲出，装入塑料袋作为产品出厂。离心滤液可回蒸发器循环套用。多次套用后，由于杂质逐渐积累，需定期送回脱硫液系统。从蒸发器蒸出的水汽进入蒸汽冷凝器，除水后，残余水汽经真空泵直排大气。经蒸汽冷凝器冷凝后的废水满流至液封槽，送回脱硫液系统。
（九）油库单元
本单元为液体产品及原料的贮存及装卸场所，设置 4 个焦油贮槽（每个 1850m 3 , 存 40 天的焦油产量），接受焦油氨水分离单元送来的焦油，静止分水后用泵装车外销；设置 2 个粗苯贮槽（每个 1100m 3 , 存 38 天的粗苯产量），接受粗苯蒸馏单元送来的产品粗苯，并定期用泵装车外销；设置洗油汽车槽车卸车槽及 2 个洗油贮槽（每个 200m 3 , 存 83 天的用量），用于接受并贮存外购的焦油洗油，并定期用泵送往粗苯蒸馏单元洗油中间槽；设置 NaOH 碱液汽车槽车卸车槽及 2 个 NaOH 贮槽（每台230m 3 , 存 53 天的用量），用于接受外购的 40% NaOH 碱液，并定期用泵送往蒸氨单元碱液槽；设置浓硫酸汽车槽车卸车槽及 2 个浓硫酸贮槽（每台550m 3 , 存 67 天的用量），用于接受外购的浓硫酸，并定期用泵送往硫铵单元浓硫酸槽。
本单元物料进出运输采用汽车。
（十）仪表自控系统
本设计主要包括以下部分：
a)备煤、焦处理设施(包括预粉碎机室除尘、粉碎机室除尘、破碎机室
除尘、转运站除尘（共五处）、筛焦除尘系统)；
b)炼焦设施【包括 2x60 孔 JNDX3-6.25-11D 型捣固焦炉、湿法熄焦、炉头烟除尘地面站、出焦除尘地面站、170t/h 干熄焦装置、干熄焦锅炉(含除氧给水泵站)、汽轮发电站、汽轮发电循环水、干熄焦除尘地面站、干熄焦外线】；
c)煤气净化设施(包括冷凝鼓风装置、硫铵蒸氨装置、脱硫装置、粗苯蒸馏装置、洗苯装置、油库装置、外线)；
d)公用辅助设施(包括制冷站、凝结水回收站、压缩空气氮气站、换热站、锅炉房、液氮气化站、煤气净化循环水系统、酚氰废水处理站、消防事故水及初期雨水池等)。
e)为确保生产过程安全稳定地运行，提高控制与管理水平，发挥各装置的最大经济效益，提高劳动生产率，考虑到建设单位的具体情况,表控制宜采用控制系统和现场测控仪表相结合的方式。
第二章评估依据、目的及适用期
第一节评估依据
1. 《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）。
2. 《危化品企业安全风险隐患排查治理导则》。
3.《焦化安全规程》。
4.《中华人民共和国安全生产法》。
5.《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》。
第二节评估目的
为使得安全风险和隐患得到有效管控和排查治理、有效遏制各
类事故发生。坚持关口前移、预防为主，将双重预防体系建设作为新时代抓好安全生产工作的重大举措。切实解决“想不到”、“管不到”、“治不到”问题，提升公司本质安全水平，从根本上杜绝各类事故发生，确保我公司安全生产形势持续稳定好转,构建公司安全生产长效机制。
第三节评估结果适用期
2021年1月至2021年12月。
第三章公司危险因素
公司主要危险因素确定主要参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986），适用于化工单位的共计分为以下十五类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、锅炉爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。
第四章风险辨识范围
风险辨识范围众泰煤焦化130化项目所有作业活动、设备设施、非常规作业、检维修、特殊作业。
第五章风险辨识评估
风险辨识遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，对生产活动全过程进行风险点排查。
12月20日-30日，安全环保部组织人员修订完善年度评审报告，并报公司领导审批。
第一节风险辨识
根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）和《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-1986）对公司存在的主要的危险、有害因素进行辨识，通过分析，本项目存在主要危险、有害因素有火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、触电、高处坠落、容器爆炸、车辆伤害、起重伤害、灼烫、淹溺、物体打击、锅炉爆炸、粉尘爆炸、坍塌，其它危险有害因素有腐蚀、噪音、粉尘。
一、火灾、爆炸
1、本项目主要原料煤为可燃固体，若接触火源易引发火灾，而且在储存过程中，煤的温度和湿度控制不当，易发生自燃。
2、焦炉煤气为易燃气体，爆炸极限（体积）为：4.72~37.59％，本项目生产过程中煤气即作为产物也作为燃料，在使用、输送过程中因设备、管道、违章作业等造成煤气泄漏，遇静电火花、电火花等点火源易引发火灾爆炸。
3、本项目生产过程中产物粗苯、焦油以及辅材洗油等均为可燃液体，若在生产、储存以及使用过程发生泄漏，遇点火源易引发火灾甚至爆炸事故。
4、在项目生产过程中使用大量的电气设备，可能因接地不良或失效，线路绝缘损坏，线路短路，接触不良等原因而引起火花或过热，引发电气火灾，若遇可燃物泄漏，可能引起火灾爆炸事故；
5、项目工艺控制系统出现故障，压力、温度、流量等指示控制仪表失真，导致生产装置系统工艺紊乱，造成设备、工艺管道超压超温，进而引发火灾爆炸事故。
6、现场可燃气体报警器失灵或线路中断，导致煤气泄漏后无法
及时发现，延误处理时机，造成煤气大量泄漏，引发火灾爆炸事故。
二、中毒和窒息
1、煤气中含有一氧化碳属于有毒气体，若煤气发生泄漏，作业人员在巡检时进入泄漏区可能造成中毒窒息。
2、H2S是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。急性中毒：短期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、畏光、视物模糊、流涕、咽喉部灼热感、咳嗽、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。
3、煤焦油中含有3，4－苯并芘，是一种重要的致癌物质，易导致职业性致癌危害，劳动生产过程中长时间接触，可能引起劳动者发生肿瘤病变。
4、氨水具有较强的刺激性气味，人员进入氨气聚集浓度较高的环境时极易造成中毒甚至死亡。
5、高浓度苯对中枢神经系统的麻醉作用，引起急性中毒；长期接触高浓度苯对造血系统的损害，引起慢性中毒。对皮肤、粘膜有刺激、致敏作用。甲苯对皮肤、粘膜有刺激作用，对中枢神经系统有麻醉作用；长期作用可影响肝、肾功能。
6、设备检修作业时，未隔绝、置换、清洗、未进行气体分析，又无防护面具的情况下，冒然进入设备内作业时，也易发生中毒窒息或缺氧窒息事故。
7、人员进入有毒、有害部位（进入设备内、地下污油池、下水井内）作业，未办理作业票，未佩带合适的防护用品以及未安排监护人员，易引起人员中毒甚至死亡事故。
三、机械伤害
1、本项目各类机泵比较多，这些设备调试、检修有一定难度，易发生机械故障，存在着发生机械伤人、设备损坏、停工停产事故的危险。尤其是设备的转动轴防护罩不完善时，可能发生人员绞伤事故。
2、检修中，扳手、管钳等检修工具，本身存在缺陷或操作不当、放置不当都会造成物体打击事故或高空坠物，造成人员伤害。
3、煤粉碎设备、上煤皮带输送设备、焦炭输送用设备、四大车、各类泵、压缩机、风机等，这些机械在运转时，如果裸露运动部分没有安装安全防护装置或防护装置失效，将可能对人身造成机械伤害事故，根据《焦化安全规程》，《机械设备防护罩安全要求》、《固定式工业防护栏杆安全技术条件》等，引发此类机械伤害事故的主要原因有以下几个方面：
（1）机械的传动部分、电机的对轮（粉碎机、皮带输送机的主动轮及转向轮）无安全防护罩，或安全防护罩设计、安装有缺陷（如固定不牢或未固定、安全防护罩未完全将对轮遮挡住、安全防护罩的强度不够）。
（2）上煤皮带输送机、焦炭输送机、焦筛分设备靠近人行通道处没有安装护栏、或护栏有缺陷（如护栏高度不够、强度不够、固定不牢、横杆间距过宽）。
（3）上煤皮带输送机、焦炭输送机、焦筛分设备没有设置带护栏的跨越通道。
（4）检修机器后，未将安全防护装置及时复位。
（5）安全防护装置破损，检查、维护不及时。
（6）操作人员违章操作（图省事而钻过护栏，跨越正在运转的上煤皮带输送机、焦炭输送机；皮带输送机的皮带跑偏时，未停机就进行处理；皮带输送机的传动轮填料时，未停机就进行处理）。
（7）多人操作时，联系沟通不够，误开动机器。
（8）检修机器时，未在机器的控制按钮处设置“有人工作、禁止合闸”的安全标志牌，而他人开动机器。
（9）其他行为（嫌碍事，故意拆除安全装置，而不使用）。
（10）推焦车、拦焦车、皮带输送机、焦炭输送机没配备开机警告电铃等安全警报装置或紧急停车装置。
（11）上煤皮带输送机的场所照明不足或台阶陡且台阶宽度不够。装置内有多台大型机械设备，如推焦车、拦焦车、熄焦车等，这些机械设备在作业时，如岗位工人疏忽大意、注意力不集中，有发生挤、压、碾、碰等人身伤害事故的发生。泵、风机类转动设备如果防护不当，也可能发生机械伤害。
四、触电
1、电气伤害主要包括设备或线路本身故障产生的伤害，如设备长时间未使用，耐压等级降低等。还有违章作业产生的伤害。
2、电击危险：人体接触及设备和线路正常进行时的带电体会发生电击；人体触及正常状态下不带电，而当设备或线路故障（如漏电）时意味带电的金属导体（如设备外壳）会发生电击；项目中的配电柜、配电线路、各种机泵设备、各种手持电动工具、照明线路及照明器具均存在直接接触电击和间接接触电击的危险。
3、违章作业触电事故；防护设施缺陷或不严格遵守安全操作规程，例如：带负电荷拉闸，带地线合闸，有电挂接地线等，均有触电危险。可导电部分未与接地线可靠连接或电气绝缘失效；未安漏电保护器；人为误操作等也都存在触电伤害危险。
4、雷电危险；由于外界因素的破坏引起或装置本身的防雷设施不全，则有可能在雷雨天气遭受雷击，引发火灾、爆炸、设备损坏、人员伤害等事故。存在电气危险的主要部位；变配电室、配电线路、各种机电设备、各种手持电动工具、照明线路及器具存在直接触电和间接触电的可能，而且也均有成为点火源的可能，从而引发火灾或爆炸事故。
5、人员在操作检修各种供配电设备、电机、电器过程中，如果电气设备检修中措施不落实；电气线路、设备安装不符合安全要求；非电工任意进行电气作业；接线错误；操作漏电的机器设备或使用漏电电动工具；设备、工具已有的保护线中断；带电源移动设备时因损坏电源绝缘；现场临时用电管理不善导致等因素都有可能造成人员触电、电弧灼伤的危险。
五、高处坠落
1、该项目中焦炉设备的平台，初冷工段、终冷工段、粗苯工段等塔器设备、储罐、平台等顶部的工作面高度均在2m以上，在操作平台上作业、维修，都属于高处作业，由于斜梯、栏杆等不符合安全使用要求有造成高处坠落的可能，户外作业，尤其在霜期和雨雪天气里，发生高处坠落的可能性会明显增大。
2、厂房内、外设置钢制斜梯、直梯、走台、护栏等，还有塔类设备平台、储罐钢梯平台等，需要操作人员在此处行走或作业。根
据《固定式工艺防护浪安全技术条件》、《固定式钢斜梯安全技术条件》、《固定式式钢直梯安全技术条件》、《固定式工业钢平台》导致高处坠落的主要原因为：钢制斜梯、直梯、平台、护栏、护笼不符合安全要求，强度不够，作业人员有高处作业禁忌症（如：高血压、心脏病、眩晕和突发性昏眩疾病）。违章作业为佩戴安全防护用具（如安全带）。此外，还有器具坠落伤人等。
六、容器爆炸
1、本项目生产现场存在压力容器，在生产过程中，若操作人员误操作、压力仪表故障、安全设施故障等原因造成压力超过容器最大设计压力，易发生超压容器爆炸。
2、压力容器质量不合格或长期使用未定期进行技术检验，压力容器安全性能不明，导致发生容器爆炸。
七、车辆伤害
1、本项目厂内运输车辆有推土机、四大车，同时还有外来运送燃煤的车辆、以及运送设备材料和原料的车辆，若管理不善易发生车辆伤害。
2、厂区道路布置不合理，道路没有设置警示灯、限速警示牌、导向标识，驾驶人员违章驾驶，造成车辆伤害；
3、厂内机动车辆未定期进行检验，机动车辆有缺陷，驾驶人员无证驾驶等易发生车辆伤害事故。
八、起重伤害
备煤工段、焦化工段、冷鼓工段等为方便工艺使用及车间设备内的安装、检修起吊，安装了起重设备。常见的起重机械事故有：
挤压、撞击、钩挂、坠落、出轨、折断、触电等。主要危险因素是：
1、起吊方式不当，捆绑不牢造成的吊物脱钩，摆动伤人；
2、违反操作规程，如超载起重、人处于危险区工作等造成的人员伤亡和设备损坏，以及因司机不按规定使用限重器、制动器；
3、不按规定归位造成的超载、过卷扬、出轨等事故；
4、指挥不当、动作不协调造成的碰撞等；
5、吊具失效，如钓钩、钢丝绳等损坏或磨损严重达到国家规定的报废标准而继续使用而造成的重物坠毁；
6、起重设备的操作系统失灵或各类安全装置失效而引起的事故。如制动装置失灵造成的重物的冲击和夹挤；限位器、行程开关失灵造成的过卷扬。
7、电器绝缘损坏而造成的触电事故；因啃轨、超磨损、或弯曲造成起重机出轨事故等；
8、因场地拥挤、杂乱造成的碰撞、挤压事故；因亮度不够和遮挡视线造成的碰撞事故等；
9、起重设备没有定期由机电部监督部门进行强制性检验；
10、司机没有经过国家有关部门的培训、考核、无证上岗；
11、吊物悬空时候，人从吊物下通过、停留，或吊物从人头上通过。
九、灼烫
焦炉设备的操作温度在950~1050℃之间，烟道温度也近400℃，
炉顶空间温度750~850℃，由于设备或管道超压、腐蚀等造成内部高温物质的意外释放，作用于人体就会造成严重烫伤事故。
此外人体若接触处理和输送这些高温物质的设备和管道也会产生局部烫伤，因此对作业人员可能接触到的高温部位均应采用隔热保护或隔离措施，避免人员接触烫伤。
热力系统（特别是蒸汽锅炉、管式加热炉蒸汽管道）一旦发生事故，蒸汽泄漏，其危害性特别大。
十、淹溺
厂区设有污水处理池、消防池等，这些设施若防护不当、照明不良，会造成人员跌落、淹溺伤害。
十一、物体打击
在生产过程中，产品（中间产品），设备设施及配件等都可能因吊运不规范或机械设备在运转时发生飞出物件或工件，导致物体在重力或其他外力作用下产生运动，造成物体打击事故。其发生的途径可能如下：
1、高处有未固定的物体，人员误碰撞或大风天气发生运动而坠落；
2、生产运行或检维修过程中工具或器具等上下抛掷；
3、转动设备发生转动件飞出；
4、起重设备起吊作业时，起吊物捆绑不牢，歪拉斜吊，发生起吊物坠落等。
十二、锅炉爆炸