软体沙发质量检验标准
软体家具、沙发质量检验标准执行
依据GB/T1952.1-2003 软体家具、沙发质量检验标准执行。引用国际通用标准EN1725, EN747-1/2，ASTM F 1858, ASNI A 16，EN 1021-2:2006，CA-117
目录
第一章产品外观检验标准………………………
第二章产品结构加工工艺标准…………………………
第三章产品安全性测试要求……………………………
第四章产品包装检验标准及要求………………………
第一章成品外观检验标准
一、产品外观要求
1、沙发摆好后整体外形左右对称,各部位之间连接协调，边角组合规整，抚摸扶手和棱角的部位，不能有空角，夹缝中无异物，泡棉回弹性要高；
2、产品严格按照确认后产前样的尺寸及颜色；
3、软面嵌线应圆滑挺直，圆角处对称，无明显浮线、跳针或外露线头；
4、包覆的面料拼接对称图案应完整；同一部位面料的方向应一致，不应有明显色差；
5、软面包覆表面应平服饱满、松紧均匀，不应有明显皱折，有对称工艺性皱折应匀称、层次分明；
6、包覆的面料应无破损、划痕、色污、油污；
7、外露铆钉排列应整齐，间距基本相等，不应有铆钉明显敲扁或脱漆；
8、缝纫线迹间距应均匀，无明显浮线、弯曲或外露线头、脱线、开缝、脱胶；
9、用手按沙发扶手和靠背，皮质或布料软硬适中，无明显感到木架的存在；
10、三位，双位同一位的不同座位要求座感一致，不同背垫的靠感也要一致（每个沙发都要去体验）；
11、用手按压座面时弹簧不得发出撞击和磨擦等响声。
12、包装必须完好处，五金包齐全，包装无损坏，唛头内容正确，清晰；
13、抬起沙发看底部处理是否细致，沙发腿要求平直，表面处理必须光滑，腿底部要有防滑垫；
14、所有标签按要求订好（要求位置和数量正确）。
二、漆膜外观要求
1、同色部件的色泽应相似；
2、无褪色、掉色现象；
3、涂层不应有皱皮、发粘或漏漆现象；
4、涂层应平整光滑、清晰、无明显粒子，无明显加工痕迹、划痕、白点、鼓泡、刷毛。
5、产品表面喷漆均匀，不允许出现喷厚喷薄等现象。
6、外部油漆件应无粘漆及剥落，表面保持光亮，无灰尘之类的小斑点。
三、五金配件外观要求
1、各部分结构及尺寸应符合图纸或样品要求；
2、无明显毛刺（小于0.2mm）、压痕、磕碰伤和明显翘曲变形现象，接口平整，点焊美观；
3、颜色与样板无明显色差，同一可视板面颜色均匀、无暗纹、色斑、杂色；
4、若表面有图案字体或LOGO则图案、字体应清晰正确，内容完整；位置偏差±0.5mm
5、五金表面或焊接部位不允许有生锈现象，来料时应做盐雾测试；
6、儿童产品不能采用有任何尖利头的螺丝。
第二章产品结构加工工艺要求
一、加工框架
1、沙发的框架是沙发基本造型和主要载荷承担部分，也是制作沙发的基础，因此所有沙发框架不得使用烂木，断裂，严重缺料或树皮，结巴，虫眼的木方；
2、框架开料尺寸偏差长，宽应控制住在±1MM，厚度尺寸偏差应控制在±.5MM；
3、开料的边缘不能有毛边、崩边、锯齿、波浪等外观性问题。
4、控制零部件含水率不超过8%
二、钉框架
1、框架内料长短条高度尺寸要统一，以免表面凹凸不平；
2、打钉不能有浮钉，虚钉或钉头外漏等现象；
3、钉子要打平，防止漏钉、打爆；
4、木条的放置位置要严格按照图纸放置；
5、结构牢固，接口紧密，木方无破裂，变形，扭曲现象；
6、背的倾斜角度一致，总体尺寸偏差不得超过3MM；
7、框架定位要直角，不得倾斜。
三、车缝
1、所有车缝皮料、布料车线要直，弧度左右对称、嵌线圆滑、整体无歪斜、破损现象；
2、所有皮料针距2.5厘米为5—6针，布料面料针距为2.5厘米为6-7针；
3、所有布料皮料车缝部位无断线、跳针、表面打结现象；
4、皮类缝位正确，布料面料缝位处纹路误差不能超过1-2毫米；
5、所有车缝表面压线均匀，宽度一致，缝线要与主体颜色相符合；
6、加工完后的车缝表面无浮线、无跳线、针孔无外漏，线与皮布面颜色相配，布料纹路均匀，无歪斜。
四、切割泡棉
1、裁剪之前根据产品款式要求进行海绵型号、密度的校对；
2、切面垂直，切口平齐，斜边，割边不得有严重波浪；
3、尺寸准确，长，宽极限偏差≤±2MM；
4、合边的产品合缝不能裂开，海绵不得过多超出扪皮，打钉位置；
5、弧度与图纸要求弧度一致。
五、喷胶
1、选用标准环保不含甲醛喷胶；
2、胶水要求喷涂均匀，到位，无漏喷；
3、海绵粘贴是否平整，无褶皱；
4、海绵粘贴是否扭曲和移位。
六、扪皮
1、同一款产品扶手、屏、座的大、小、高、低程度一致，座角、屏角饱满程度一样，屏线与座线对齐，合缝紧凑；
2、在背后观察正背面、在座前视线与座面同一水平面观察座面，凹凸要均匀；
3、无浮钉、虚钉和断钉现象；
4、后背面料合缝与屏面料合缝对齐、边线要直、屏颈后部饱满，不起皱；
5、被底布盖住的地方，多余的海棉和喷棉要割掉；
6、钉要成直线，钉与钉之间的距离为2cm左右；
7、保持底面平整，不能露钉或断钉，用手摸不伤手。
七、贴标
1、贴标内容不能错误或模糊不清；
2、产品上要有产品合格标签；
3、部件数字标或字母标不能漏贴或贴错位置；
4、产品要有警示标（如小心轻放标、易碎标、防潮标等）。
八、配件包
1、配件规格正确，与实际需要一致；
2、不同规格五金不能混合包装（如公英制）；
3、五金类配件不能生锈、污迹；
4、木制的配件不能有蛀虫或发霉；
5、配件不能漏放、多放；
九、说明书
1、说明书要清晰、易懂，使客户能够按照说明书把产品组装起来，组装的一些关键部位说明书上要有爆炸图；
2、说明书上的五金、语言、部件尺寸等与资料一致；
3、说明书印制不能漏页、重页、破损。
第三章产品安全性测试要求
一、面料测试要求
1、皮革类：所有表面涂层的总铅含量低于40PPM，底层材
料重金属含量的总铅含量低于100PPM，底层材料的可
溶解铅含量低于90PPM；
2、皮革/布料拉力测试：随机取不少于5块（分经向纬向）
裁剪成3*4英寸的样品，每一块的拉力测试要大于
50lbs；
3、皮革/布料色牢度测试：干摩擦≥4.0级，湿摩擦≥3.0
级；
4、皮革/布料耐磨损测试：H-18砂轮300转，面料不能磨
穿，损失＜10%；
5、车缝强度测试：车缝强度要≥30lbs。
二、泡棉测试
1、泡棉防火测试：取样尺寸长宽高为12*4*0.5英寸，10块
样品，其中5块做24小时老化处理；然后点火燃烧12s，火焰高度0.75英寸，记录泡棉燃烧后烧掉的长度，单个样品燃烧长度＜8英寸，10块样品平均燃烧长度＜6英寸；
2、泡棉闷烟测试：适用于以点燃香烟作为火源对软体家具材
料的阻燃性能试验，闷烟测试后损失重量不能≥80%。
三、五金测试
1、螺丝强度测试：M6的螺丝拉力强度≥1100lbs,M8螺丝拉力强度≥1700lbs；
2、盐雾测试：
使用盐雾测试机，浓度为1%的盐水，恒温27摄氏度，湿度70%-80%，喷雾24小时，喷雾结束后用清水把样品表面轻轻冲洗一下，晾干后表面不能有明显锈斑、腐蚀等现象。
四、油漆
1、所有可接触到的表面油漆铅含量≤90PPM；
2、样品油漆表面要通过百格测试，不能有掉漆。
3、漆膜耐湿热，20min,70℃。应不低于3级
五、稳定性测试
1、前稳定性：把单人位沙发放在水平地面，对于有可调节功能的应把座椅调到最不稳定状态，在测试方向支撑脚处放置一个木条防施加水平拉力时侧滑，木条高度尽量低以1英寸，避免阻止样品倾翻；定点：先找到坐垫最宽处中心点做个标记，然后再找到坐垫最前端2.4英寸位置做个标记，在这两点交汇的地方向下垂直施加一个173lbs的力，然后再向前水平施加一个 4.5lbs的拉力，判定条件:在整个测试过程，产品不出现倾翻，即算通过测试；
2、后稳定性测试：用测试后稳定性的标准13块圆盘依次堆积起来紧贴靠背，13块圆盘全部堆放完后座椅不出现倾翻现象即为合格。
五、扶手强度测试
1、扶手垂直强度测试：此测试针对有扶手型沙发座椅
将沙发座椅固定放置于测试平台之上，限制其自由活动，将各项功能调至正常使用条件，在扶手上明显最薄弱处（用一个长5英寸的装置安装在扶手上）施加一个垂直向下200lbs 的力，维持一分钟，然后卸力检查沙发不能有任何损坏，再
沙发检验标准
真皮成品沙发检验标准 一．整体： 1 .整体外形左右对称(针对XX客人的XX款式，尤其注意靠背的对称)，各部位之间连接协调，和顺。 2 .表面清洁，无灰尘，枪油，无胶水污染，夹缝中无异物（每个沙发的角落都要仔细去摸）。 3 .整体颜色搭配协调，无色差。 4 .缝线颜色与皮面颜色相匹配。 5 .拼缝缝合牢固，针距均匀，直线平直，转弯过渡自然流畅。杜绝浮线，断线，开线，针眼等现象（对套子要进行定期抽查）。 6 .皮面转角缝制正确。（加固定长度正确，特别注意易缝头的部位） 7 .皮面手感要与皮板一致，无伤痕，无皮青脱落，无钉眼，皮下无粘着物。 8 .用皮（头层与二层）的位置要求正确，不可以用错（客人的标准是前面部位全部是头层，具体部位见资料）。 9 .三位，双位同一位的不同座位要求座感一致，不同背垫的靠感也要一致（每个沙发都要去体验）。 10 .靠感要比座感稍软。 11 .所有标签按要求订好。（要求位置和数量正确） 二．靠背： 1 .内胆开松棉要求边角到位，分布均匀，整体平整，无凹凸感，内胆不可以呈块状。 2 .内胆表面的喷胶棉要求平坦，均匀，杜绝翻边，卷边现象，有鸭绒包的注意鸭绒的配比以及内胆的缝制； 3 .背垫顶部的平面基本成一条直线（双位与三位） 4 .背垫下侧固定牢固，并且从侧面目测基本成一条直线。 5 .背垫中缝皱势均匀，缝隙直挺并且与座垫中缝对齐。 6 .靠背整体外观要饱满，边角到位，无褶皱，表面无凹凸不平现象。 三．座垫： 1 .内胆海绵要求直边直挺，整体平整。海绵表面的喷胶棉要求平坦，均匀，杜绝翻边，卷边现象。 2 .上垫和下垫前口的外轮廓基本成一直线。 3 .三位和双位的坐平面要求平整。垫子之间要求紧贴，缝线直挺并且外露均匀。 4 .上垫外沿缝线从侧面目测基本成一条直线，两边垫子缝线的两头不得向下弯曲，缝线的下口不得起皱。 5 .上垫内侧固定要求牢固。
沙发套检验标准(布)
沙发套检验标准（布） 1． 2． 3． 4． 5． 6． 7． 8． 9．拼缝为 1."2CM，里布缝止 1."2CM（除客户要求外）正负 0."1CM；针距1英寸为7针（除客户要求外）正负0."5针； 双针为 0."5CM+ 0."5CM。一定要均匀； 单针止口（按客户的工艺要求）正负 0."05CM; 确保每一套沙发的颜色保持一致； 用进口线的按客户需求配线，不按要求的按布的颜色配制;
需装商标的，应按照技术部门的要求制订位置（应看清客户名称）；需吃势的部位应吃势均匀; 布面无针眼; 10．"褶边方向与样套，图纸一致，不可少打、多打； 11．"内辅助线不可外露； 12．"无重针、漏针、滑针等现象； 13．"嵌条缝好后要圆滚且要顺平； 14．"双针线平直、底面加衬带（注意衬带的颜色）； 15．"具有嵌条的沙发不可折死； 16．"布面无线头、无污迹； 17．"所有等边高度应按客户的要求做； 18．"确保每套沙发的两面对称（除转角沙发外）； 19．"沙发套的折叠应按纸箱的尺寸而定，尽可能减少皱纹； 20．"检验好的沙发所有拉链必须拉开； 以上所有的沙发辅料须达到客户确认的质量标准。里布、颜色和质地以签字样为标准，沙发套的用线以客户确认的线卡为准线。沙发套包装检验标准 1．有硬嵌条的沙发座垫与靠背不可折死； 2．仿皮在包装时不可折死； 3．按规定的数量放干燥剂； 4．外箱标识清楚、准确（标准信息与箱内产品相一致）； 5．纸箱的强度符合标准要求；
6．纸箱不可空装，否则将纸箱缩小； 7．装柜时，纸箱间尽量贴紧，不可少装，出现空柜现象。沙发套总检抽样方案 沙发套总检采用抽样检验方式进行，具体方案如下： 一、抽检项目： 1、沙发套皮、布的色差、次点； 2、缝制； 3、产品是否做错。 二、抽检方法： 1、抽样方案类型： IS02859-1：1999标准中正常检验一次抽样方案。 2、检验水平： 一般检验水平II。 3、接收质量限AQL： 目前AQL定为 4."0，必要时由海宁卡森根据实际情况作出调整。 4、检验批： 同一款式、皮号的产品为一种产品，当日总检所管辖的检验员检验的同一种产品数量为一个检验批。 5、样本抽取方式：
沙发结构-工艺及流程
沙发结构-工艺及流程 按照沙发造型，目前沙发主要分为古典和现代两大类型。古典造型沙发一般都采用一些的传统造型元素，运用传统的工艺结构，所以结构比较复杂。这类沙发外露部分常用雕刻、镶嵌、描绘、涂饰等工艺进行装饰处理，其生产工艺路线长，技术要求高。现代造型沙发的生产工艺比较简单，广泛应用现代新型工艺材料，其生产工艺路线短，便于规模化生产。 沙发主要由框架、填充料、面料三大部分构成。(1)框架组成了沙发主体结构和基本造型。框架材料主要是木材、钢材、人造板，中密度纤维板等，目前以中密度纤维板为主。框架主要要满足造型要求和强度要求。(2)填充料对沙发的舒适度起着决定性作用。传统的填充料是棕丝、弹簧，现在常用的是各种功能的发泡塑料、海绵、合成材料等。填充料应有良好的弹性、抗疲劳、长寿命。沙发不同部位的填充料承重、舒适度要求不同。填充料的性能、价格差别极大。(3)面料的质地、色泽决定着沙发的品位，目前面料品种真是琳琅满目，随着科学技术进步，面料品种还会越来越丰富。 传统沙发一般结构(自下而上)：框架——木条——弹簧——底层纱布——棕垫——海绵——内袋——外.套。 现代沙发一般结构(自下而上)：框架——松紧带——底层纱布——海绵——内袋——外套。可见，现代沙发的生产的工艺比传统沙发省略了费时费工的固定弹簧、铺棕垫工序。 沙发生产的工艺流程 沙发生产的特点是所用的材料种类多、材质差异大，制作框架用木材、钢材、人造板、油漆、装饰件等；填充用海绵、发泡塑料、松紧带、无纺布、弹簧、棕垫等；制作外套用布、真皮、复合材料等。加工工艺跨度大，从木工作业、漆工作业、缝纫工作业至发扪工作业。根据专业分工、提高工作效率的原则，将沙发加工分为5工段：框架工段，主要制作沙发框架；外饰工段，主要制作沙发暴露在外的构件；内衬工段，配制各类海绵内芯；外套工段，裁剪缝制外套；总装(扪皮)工段，将各前各工段的半成品，配上辅料，装配成完整的沙发产品。 不同的沙发生产厂其工艺流程也有所不同，小企业工序分工线条较粗，大中型企业的工序分工较细致，专业化的分工有利于提高工效和保证产品质量的稳定。 生产工序的简介 配料工序 沙发框架用材大部分是板材，用开料锯锯截直线型的板材，小型企业则用圆锯锯截，带锯锯切曲线型板材。沙发框架用材可采用中密度纤维板，因中密度纤维板具有幅面大，出材率高的优点，对曲线型部件尤其显著。目前各种配合中纤板的紧固件、连接件的性能都很好。市场上还有不少甲醛封闭、甲醛捕捉的化工产品在中纤板框架表面喷涂，可以摆脱甲醛的困扰。对于实木出面的框架、扶手、装饰件，这些零部件表面质量要求高，工艺复杂，有些还需实木弯曲、有些需要特殊工艺处理，这类部件基本上与实木家具的加工相一致，就不再讨论了。 清晰正确的配料单、排料图，曲线型部件的模板，是合理用料、提高工效的主要措施。
(最新经营)美国软体沙发性能测试标准
美国软体沙发性能测试标准 1简介 本文所探讨的家具性能测试是一种加速使用的疲劳和强度承受能力的测试方法，可以用来评估产品能否达到预期的设计要求。在家具产业中，有一套产品性能测试标准是很重要的，它不仅可以确保家具设计和制造程序达到预期的质量设计要求，而且可以帮助顾客了解并区分家具的质量差别，在购买家具时可根据个人的经济状况和喜好加以权衡选择。20世纪70年代以来，世界上许多国家或地区根据本国或本地区的具体情况制定了家具性能测试标准，用以进行产品检测以确保质量，但至今为止还没有一个全球通用的标准。美国普渡大学家具研究中心于1997年应联邦政府[GeneralServiceAdministration(GSA)]的要求开始研制沙发的性能检测标准，目的是建立一套家具产业中通用的测试标准，其测试方法必须具备下列条件：1）应用不受地域限制；2）最大限度地提供力学设计的信息；3）为制造商提供产品市场化的信息，为顾客提供评估产品的信息；4）能够对长期以来积累的实践经验提供一个量化方法；5）提供一个明确的家具强度量化方法。 研究成果FNAE80-214A于1980年被启用，作为美国政府机构的家具采购测试标准。自标准实施20多年以来，它不仅是美国政府机械、公共场所设施组织购买家具时的质量验证手段，而且同时已被家具制造厂家广泛采用作为新产品研制开发、质量评估以及力学辅助设计和验证的重要工具，用途很广泛。例如，通过测试并比较旧的设计，制造厂家可以系统衡量新的设计，包括新的框架设计，新的接头方式，新的连接部件，新的材料等是否能达到所要求的技术水平标准。在美国通过GSA家具性能测试的信息是公开的，所以通过检测的生产厂家具有市场竞争优势。
沙发检验标准
顶好居家用品有限公司文件编号 版次A/0 沙发的检验标准页次 5 制定日期 裁皮检验标准 在整个沙发加工工艺流程中,裁皮这个流程是第一步,它品质的好坏,也直接影响到下一步的电车,以及后面的扪皮工序和整个沙发的成品,所以我们在检验过程中,严格遵守沙发裁皮检验标准也是非常重要的一环. 1、检查前先对客户订单的品名、颜色、规格是否同该检查的产品相符合。 2、对于检查的牛皮应先了解该沙发的样式、形状、清楚的了解感光部分和不感光部分。 3、在沙发重要部位（如：座面、扶手面、并面）的感光部分不可以有牛筋、牛疤、烙印、爆裂、沙眼和牛肚皮等不 良牛皮，或者说在其部分要用A级牛皮。 4、对于一些感光不强的部位（如：手内、并下方等）可用一些小牛筋、小牛疤的牛皮（也称B级牛皮）。 5、在弹脚的不可视部分可用C级牛皮，在普通椅的不可视部分可用C、D级牛皮。 6、同张沙发的牛皮颜色必须在色差可接受范围之内。 7、所有皮面的裁剪必须按模板剪顺，误差不超过1MM，该直的要直，该弯的要弯，数量必须同模板相符，不可有多片、少片；并按要求打剪口，不可漏打、多打、打错位置等现象。 8、皮片必须清洁干净，不能有水银笔、粉笔和其它污渍。 牛皮检验标准 牛皮是沙发上与人皮肤接触的部分,所以牛皮检验标准中安全性是最重要的. 牛皮检验中需要注意下面几个问题 1,外观 2,厚度 3,牛皮的色牢度测试 4,牛皮的耐黄变测试 5,牛皮表面脱层测试 牛皮检验一般是采取抽检的方式,如果有特殊要求,可以全检. 木架检验标准 沙发木架虽然我们看不见,但木架是整张沙发结实,牢固,安全的保证,所以,我们需要在沙发加工工艺的前段工序中按 照沙发木架检验标准来验收. 一、成品木框注意事项： 1．木框要对称（不可有变形现象）。 2．各个部位间的连接需严密吻合。 3．木框用手推不可有摇晃现象。 4．马钉不可钉穿木方或夹板。 5．钉弹簧之40*40木方头尾加三角或小夹板（按款式而定）。 二、每种木方都必须上胶，特别注意的有： 1．钉弹簧的木方与夹板的接口处。 2．并侧竖向木方夹板的接口处。 3．需上木脚的转角。 4．并架、座架的加固木。 5．外架和木脚的接口处。 三、备料注意事项 1．所裁的夹板一定要与其模板大小一致。 2．所钻的孔位大小及位置一定要标准。 3．木方长度误差不可以超过2MM。 4．小配件锯斜度的阴影部份必须与模板上相符合。 四、弹脚椅注意事项
沙发技术标准
主题内容 本标准规定了沙发的名词和技术要求。 适用范围 凡本厂生产和外协加工的及其他家具的软包部件均适用之。 引用标准 《软体家具沙发及其它家具的软包部件均适用之。 名词定义 沙发：是使用软质材料或金属等材料制成的，具有弹性的，有背和扶手或无扶手的座具。 嵌线：缝合面料时夹入的线条。俗称：开线，边线。 围边：沙发的座，背和软包扶手的周边把部分。俗称：裙边，侧边。 蛇簧：用钢丝弯曲成连续S形的弹簧。俗称：曲簧，弓簧。 压缩量A：在沙发的座面的同一检测位置上，分别施加4N和200N垂直向下的力，引起沙发 座面沿受力方向的一段位移差值。 压缩量B：在沙发的座面的同一检测位置上，分别施加40N和200N垂直向下的力，引起沙 发座面沿受力方向的一段位移差值。 压缩量C：在沙发的座面的同一检测位置上，分别施加40N和250N垂直向下的力，引起沙 发座面沿受力方向的一段位移差值。 背松动量：在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，测得的背后面中心线与基面之间的夹角，经耐久性实验后，在保载条件下，在同一测量部位测得的夹角，其差值为背松动量。扶手松动量：在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，在两个扶手前沿任选同一水平线上的两固定点之间的距离，与耐久性实验后，在保载条件下，同一两固定点之间测得的距离， 其差值为扶手松动量。 背剩余松动量：耐久性实验后，在卸载条件下，测得的背后面中心线与基面的夹角，与耐久性实验自由状态时测得的夹角的差值，为背声剩余松动量。 扶手剩余松动量：耐久性实验后，在卸载条件下，按同一测量部测得两固定点之间的距离，与耐久性实验前自由状态时测得的距离的差值，为扶手剩余松动量。 座前宽：扶手内座面前沿最宽处。 座深：座面前沿中点至座面与背前面交线的距离。 座前高：座面前沿中点至地面的垂直距离。 扶手高：扶手前部最高点至座面前沿水平面的垂直距离。 背长：背前面上沿中点至背前面与座面交线的距离。 背斜角：背前面与与水平面的夹角。 座斜角：座面与水平面的夹角。 背高：背前面上沿中点至地面的垂直距离。 座面凹度：座面中间外凹部位与座面前沿中点至背前面与座面的交线中点的连线间的距离。产品分类 按包覆面料分类 座面底部外，外表全部使用天然动物皮革包覆沙发。 使用天然动物皮革包覆的沙发。
软体沙发质量检验标准
软体家具、沙发质量检验标准执行 依据GB/T1952、1-2003 软体家具、沙发质量检验标准执行。引用国际通用标准EN1725, EN747-1/2,ASTM F 1858, ASNI A 16,EN 1021-2:2006,CA-117 目录 第一章产品外观检验标准……………………… 第二章产品结构加工工艺标准………………………… 第三章产品安全性测试要求…………………………… 第四章产品包装检验标准及要求……………………… 第一章成品外观检验标准 一、产品外观要求 1、沙发摆好后整体外形左右对称,各部位之间连接协调,边角组合规整,抚摸扶手与棱角的部位,不能有空角,夹缝中无异物,泡棉回弹性要高; 2、产品严格按照确认后产前样的尺寸及颜色; 3、软面嵌线应圆滑挺直,圆角处对称,无明显浮线、跳针或外露线头; 4、包覆的面料拼接对称图案应完整;同一部位面料的方向应一致,不应有明显色差; 5、软面包覆表面应平服饱满、松紧均匀,不应有明显皱折,有对称工艺性皱折应匀称、层次分明; 6、包覆的面料应无破损、划痕、色污、油污; 7、外露铆钉排列应整齐,间距基本相等,不应有铆钉明显敲扁或脱漆; 8、缝纫线迹间距应均匀,无明显浮线、弯曲或外露线头、脱线、开缝、脱胶; 9、用手按沙发扶手与靠背,皮质或布料软硬适中,无明显感到木架的存在; 10、三位,双位同一位的不同座位要求座感一致,不同背垫的靠感也要一致(每个沙发都要去体验); 11、用手按压座面时弹簧不得发出撞击与磨擦等响声。
12、包装必须完好处,五金包齐全,包装无损坏,唛头内容正确,清晰; 13、抬起沙发瞧底部处理就是否细致,沙发腿要求平直,表面处理必须光滑,腿底部要有防滑垫; 14、所有标签按要求订好(要求位置与数量正确)。 二、漆膜外观要求 1、同色部件的色泽应相似; 2、无褪色、掉色现象; 3、涂层不应有皱皮、发粘或漏漆现象; 4、涂层应平整光滑、清晰、无明显粒子,无明显加工痕迹、划痕、白点、鼓泡、刷毛。 5、产品表面喷漆均匀,不允许出现喷厚喷薄等现象。 6、外部油漆件应无粘漆及剥落,表面保持光亮,无灰尘之类的小斑点。 三、五金配件外观要求 1、各部分结构及尺寸应符合图纸或样品要求; 2、无明显毛刺(小于0、2mm)、压痕、磕碰伤与明显翘曲变形现象,接口平整,点焊美观; 3、颜色与样板无明显色差,同一可视板面颜色均匀、无暗纹、色斑、杂色; 4、若表面有图案字体或LOGO则图案、字体应清晰正确,内容完整;位置偏差±0、5mm 5、五金表面或焊接部位不允许有生锈现象,来料时应做盐雾测试; 6、儿童产品不能采用有任何尖利头的螺丝。 第二章产品结构加工工艺要求 一、加工框架 1、沙发的框架就是沙发基本造型与主要载荷承担部分,也就是制作沙发的基础,因此所有沙发框架不得使用烂木,断裂,严重缺料或树皮,结巴,虫眼的木方; 2、框架开料尺寸偏差长,宽应控制住在±1MM,厚度尺寸偏差应控制在±、5MM;
沙发工艺标准
沙发工艺介绍 1、沙发制作工艺及生产工序 沙发制作工艺生产工序：生产工序的简介配料工序沙发框架用材大部分是板材，用开 料锯锯截直线型的板材，小型企业则用圆锯锯截，带锯锯切曲线型板材。沙发框架用材可采用中密度纤维板，因中密度纤维板具有幅面大，出材率高的优点，对曲线型部件尤其显著。 目前各种配合中纤板的紧固件、连接件的性能都很好。市场上还有不少甲醛封闭、甲醛捕捉的化工产品在中纤板框架表面喷涂，可以摆脱甲醛的困扰。对于实木出面的框架、扶手、装饰件，这些零部件表面质量要求高，工艺复杂，有些还需实木弯曲、有些需要特殊工艺处理，这类部件基本上与实木家具的加工相一致，就不再讨论了。清晰正确的配料单、排料图，曲线型部件的模板，是合理用料、提高工效的主要措施。组装框架将配制好的板材、弯 曲件、方材组合成框，并且封上底板。要经常收集汇总用于沙发组框的紧固件，巧妙地选用紧固件信息，对于组装框架可起事半功倍的效果。制成的沙发框架要注意其质量，对批量生产的框架尺寸符合要求，尺寸的误差给总装（扪皮）工序造成麻烦。框架的强度要符合要求， 目前沙发的框架结构都以经验出发，其实通过优化处理可减少框架用料或进一步提高强度。框架结构的工艺性也要注重，要便于后续工序的操作。框架的表面要作光整处理，去毛刺和锐角，以避免给后续工序留下隐患。海绵配制根据料单要求的规格尺寸，划线、切割 海绵，对于形状复杂的、需套裁的海绵应附上排料单和模板便于施工。粘贴框架在框 架上钉松紧带一一钉纱布一一胶粘薄或厚海绵为扪皮工序作准备、减少扪皮工序的作业量。这一工序中对松紧带的规格、数量、拉力值、交叉次序都要有相应的要求，这些参数会影响到沙发的舒适度和耐用度。外套裁剪根据配料单要求，按样板进行裁剪。对天然皮张 要逐张检查、避开伤痕、疵点。人工合成材料可用电剪成叠裁剪，合理地利用好珍贵的天然皮张，量材择用，杜绝大材小用。外套裁剪是一个生产成本的控制点。外套缝制裁剪 好的外套，根据不同的工艺要求在不同的缝制设备上缝制成外套，靠垫套等。目前缝纫设备品种很多，沙发的线缝也在不断发展变化。装配（扪皮）将粘贴好的框架，加工好的内、 外套，各种饰件、配件组装成沙发。一般流程是在粘有海绵的框架上钉内套，然后套上外套并固定，再装上装饰件，钉底布、装脚。检验入库产品经检验合格后可包装，入库。 沙发生产技术改进措施在沙发生产中可运用模块化技术，尽管沙发造型变化很大，通 过分析归类，确定基本元素，要建立标准化，系列化的观念，尽量减少生产中零件的规格数量。改变一种型号的沙发配备一套（从框架到外套）零部件，一对一不能互换的状况。实现基本件、选配件有机组成，基本件保持不变并可在一个系列内互换，选配件随沙发型号变化。提高沙发生产专业化程度目前沙发五金的专业化程度很高，专业工厂可根据沙发厂的 各种需求制造各种五金件如连接件和紧固件。沙发的实木装饰件，以及实木外露的框架，可由专业厂生产，这样有利于提高沙发框架整体的质量和提高沙发厂的专业化程度。提高沙发生产的机械化水平目前是用于沙发生产的专业机械有松紧带张紧机，填充机，裁剪机， 扪皮工作台等，但其品种、规模、质量各方面还不能满足需要，沙发生产企业可与家具机械生产企业合作开发沙发专业设备，其实沙发机械也是一个很大的市场。开发沙发生产的软件目前沙发外观设计可用各种软件绘制造型图、结构图，但沙发外套的展开放样，海绵的宽裕度尺寸确定，还是由放样师傅凭经验完成。现在放样的准确性一般比较差，最终常常通过试验修正、充填泡沫海绵和扪皮时来控制其沙发的饱满度。由于操作工手势造成产品不一致，应逐步在沙发生产中提高各道工序的精确度，消除不可控因素，实现可控生产。开发部件化沙发在总装（扪皮）工序中操作工要不断翻动笨重的沙发，变换着不同的工位，而且总 是在使不上劲的低工位作业，劳动强度大，工效低，长期作业对身体有损伤。使用升降、旋转的多功能工作台是一种方法。目前有些沙发生产企业正在试验部件化生产沙发。部件化更
沙发系列主要材质说明及质量标准
第二章 沙发系列主要材质说明及质量标准一.材料名称：牛皮革（真皮） 测试标准：GB/T16799-1997 1.常用颜色：见色板; 2.常用厚度：一型：0.90mm-1.5mm； 二型： 1.5mm-2.0mm； （薄皮：0.9mm-1.2mm；中厚皮：1.4mm-1.8mm；厚皮：2.0mm-3.0mm；） 3.外观要求： ①革面：纹路细致、均匀；允许皮革自然纹路、暗痕、牛筋等轻微缺陷；色泽均匀不花，不裂面；涂饰革涂饰均匀，涂层粘着牢固，不掉浆； ②革身：全张革厚薄基本均匀，革身丰满，柔软而有弹性，允许轻微自然异味； ③革里：洁净，无油腻感。 4.分级：根据全张革可利用面积的比例分为四级 ①利用率面积：一级：〉90%， 二级：〉80%, 三级：〉70%， 四级：〉60%； ②允许轻微缺陷:∠5%； ③整张革主要部位（皮心，臀背部）不得有影响使用功能的伤残； ④轻微缺陷是指不影响产品的内在质量和使用，只略影响外观的缺陷，如轻微的花色，革面粗糙，压花革花纹不清，色泽不均匀等； ⑤若革面缺乏丰满弹性，一级品和二级品应降一级。 5.真皮是动物原皮一生慢慢自然形成的，是唯独大自然才有的产品，它不仅具有天生高贵，耐久，抢眼无比的特性，而且使用有益健康，是一种世世代代广为全世界人民喜爱，永恒流行的大自然的瑰宝。 6. 二. 材料名称：海绵 测试标准：QB/T2454-1999 1.常用规格型号：
①红软超（T103）密度：22KG/M3回弹力：47% 压陷硬度：75N 压缩变形率：5.0% ②硬超（T104）密度：31KG/M3 回弹力：45% 压陷硬度：165N 压缩变形率： 4.0% ③兰中超（T106）密度:27KG/M3 回弹力：45% 压陷硬度：145N 压缩变形率：4.5% ④灰高弹软（T107S）密度:32KG/M3 回弹力：50% 压陷硬度：110N 压缩变形率： 3.9% ⑤灰高弹硬（T107H）密度:32KG/M3 回弹力：48% 压陷硬度：140N 压缩变形率： 5.9% ⑥超软超（FT108）密度:24KG/M3 回弹力：51% 压陷硬度：45N 压缩变形率： 5.5% ⑦橙高弹（FT108）密度:36KG/M3 回弹力：56% 压陷硬度：100N 压缩变形率： 2.5% ⑧绿高弹密度（T111）:34KG/M3 回弹力：58% 压陷硬度：95N 压缩变形率： 6.3% ⑨黄高弹（T112）密度:37KG/M3 回弹力：60% 压陷硬度：100N 压缩变形率： 6.4% ⑩紫罗兰（T113）密度:29KG/M3 回弹力：52% 压陷硬度：25N 压缩变形率：5.3% 2.权限公差：密度：±1.5KG/M3；回弹率：±3% ；压陷硬度：±20N； 3.拉伸强度（kpa）：≥85； 4.伸长率（mm）：≥140； 5.75%压缩永久变形（%）：10.0； 6.撕裂强度（N/cm）：≥1.70； 7.压陷性能（N）：压陷25%时的硬度≥80； 压陷65%时的硬度≥130； 65%/25%压陷比≥1.70； 8. 适用范围：密度：25KG/M3 或以上适合座面使用； 密度：25KG/M3以下适合其它部位使用。 9.安全卫生要求： ①目视无危害健康的节足动物或蟑螂卵等； ②干燥，无霉烂变质及刺鼻异常气味； ③无夹杂泥沙及金属物等。 10.物理性能： ①色泽：基本均匀，允许轻度黄芯； ②裂缝：用胶水粘好以不影响外观尺寸，粘合总长度不超过6英寸； ③条纹：允许轻度条纹； ④刀纹：不允许超过1.5mm; ⑤气孔：不允许有3mm对穿孔和6mm大气孔； 三. 材料名称：麻绒 测试标准：GB18401-2001 1.常用规格型号、等级：见色板（分普通、优质、高级三种，异型需先咨询）
沙发制作工艺
1、沙发制作工艺及生产工序 沙发制作工艺生产工序：生产工序的简介配料工序沙发框架用材大部分是板材，用开料锯锯截直线型的板材，小型企业则用圆锯锯截，带锯锯切曲线型板材。沙发框架用材可采用中密度纤维板，因中密度纤维板具有幅面大，出材率高的优点，对曲线型部件尤其显著。目前各种配合中纤板的紧固件、连接件的性能都很好。市场上还有不少甲醛封闭、甲醛捕捉的化工产品在中纤板框架表面喷涂，可以摆脱甲醛的困扰。对于实木出面的框架、扶手、装饰件，这些零部件表面质量要求高，工艺复杂，有些还需实木弯曲、有些需要特殊工艺处理，这类部件基本上与实木家具的加工相一致，就不再讨论了。清晰正确的配料单、排料图，曲线型部件的模板，是合理用料、提高工效的主要措施。组装框架将配制好的板材、弯曲件、方材组合成框，并且封上底板。要经常收集汇总用于沙发组框的紧固件，巧妙地选用紧固件信息，对于组装框架可起事半功倍的效果。制成的沙发框架要注意其质量，对批量生产的框架尺寸符合要求，尺寸的误差给总装(扪皮)工序造成麻烦。框架的强度要符合要求，目前沙发的框架结构都以经验出发，其实通过优化处理可减少框架用料或进一步提高强度。框架结构的工艺性也要注重，要便于后续工序的操作。框架的表面要作光整处理，去毛刺和锐角，以避免给后续工序留下隐患。海绵配制根据料单要求的规格尺寸，划线、切割海绵，对于形状复杂的、需套裁的海绵应附上排料单和模板便于施工。粘贴框架在框架上钉松紧带——钉纱布——胶粘薄或厚海绵为扪皮工序作准备、减少扪皮工序的作业量。这一工序中对松紧带的规格、数量、拉力值、交叉次序都要有相应的要求，这些参数会影响到沙发的舒适度和耐用度。外套裁剪根据配料单要求，按样板进行裁剪。对天然皮X要逐X检查、避开伤痕、疵点。人工合成材料可用电剪成叠裁剪，合理地利用好珍贵的天然皮X，量材择用，杜绝大材小用。外套裁剪是一个生产成本的控制点。外套缝制裁剪好的外套，根据不同的工艺要求在不同的缝制设备上缝制成外套，靠垫套等。目前缝纫设备品种很多，沙发的线缝也在不断发展变化。装配(扪皮) 将粘贴好的框架，加工好的内、外套，各种饰件、配件组装成沙发。一般流程是在粘有海绵的框架上钉内套，然后套上外套并固定，再装上装饰件，钉底布、装脚。检验入库产品经检验合格后可包装，入库。沙发生产技术改进措施在沙发生产中可运用模块化技术，尽管沙发造型变化很大，通过分析归类，确定基本元素，要建立标准化，系列化的观念，尽量减少生产中零件的规格数量。改变一种型号的沙发配备一套(从框架到外套)零部件，一对一不能互换的状况。实现基本件、选配件有机组成，基本件保持不变并可在一个系列内互换，选配件随沙发型号变化。提高沙发生产专业化程度目前沙发五金的专业化程度很高，专业工厂可根据沙发厂的各种需求制造各种五金件如连接件和紧固件。沙发的实木装饰件，以及实木外露的框架，可由专业厂生产，这样有利于提高沙发框架整体的质量和提高沙发厂的专业化程度。提高沙发生产的机械化水平目前是用于沙发生产的专业机械有松紧带X紧机，填充机，裁剪机，扪皮工作台等，但其品种、规模、质量各方面还不能满足需要，沙发生产企业可与家具机械生产企业合作开发沙发专业设备，其实沙发机械也是一个很大的市场。开发沙发生产的软件目前沙发外观设计可用各种软件绘制造型图、结构图，但沙发外套的展开放样，海绵的宽裕度尺寸确定，还是由放样师傅凭经验完成。现在放样的准确性一般比较差，最终常常通过试验修正、充填泡沫海绵和扪皮时来控制其沙发的饱满度。由于操作工手势造成产品不一致，应逐步在沙发生产中提高各道工序的精确度，消除不可控因素，实现可控生产。开发部件化沙发在总装(扪皮)工序中操作工要不断翻动笨重的沙发，变换着不同的工位，而且总是在使不上劲的低工位作业，劳动强度大，工效低，长期作业对身体有损伤。使用升降、旋转的多功能工作台是一种方法。目前有些沙发生产企业正在试验部件化生产沙发。部件化更利于沙发生产、装配、贮存、运输，这是沙发生产的一个突破。《阅读全文》 2、沙发制作工艺也从“坐”说起
沙发作业质量标准
沙发作业质量标准 1、目的 通过规范的作业程序，使沙发生产的各个环节符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。 2、适用范围 木工、打底、裁剪、缝纫、包装。 3、作业程序 3.1木工车间 3.1.1签单 3.1.1.1在签生产单时，要注意沙发是否要更改尺寸与方向，是否更换沙发脚，如 更换沙发脚，沙发底框架是否应需改动。 3.1.2下料与钉架 3 3.1.2.1 在下料过程中注意料的搭配使用，套用裁切，节约材料。 3.1.2.1.1 框架主受力部位不能用虫蛀、死结或易变形木料。木料外皮要清除干净，不得使用腐朽程度超过15％的，死结直径超过20mm的，尚在侵蚀的，断裂的料 3.1.2.1.2 所加工料的四面需刨平、直，各部件尺寸按设计要求下料，长度尺寸误 差不大于2mm。弧度基本与样板一致，相对误差不能超过2mm. 3.1.2.2在钉架子时，应注意各连接部位必须带胶，各受力部位必须加钢钉固定， 要求端头打铅钉不能少于6颗，大长钉一颗，但不得有透钉现象，底框架必须加塞角固定。如靠背和底座相接，没有扶手的情况下，侧板宽度小于100mm要加L型角铁对角线单人误差不超过2mm，双人不超过3mm,三人不超过4mm，外形尺寸不大于2mm，不允许小。各个部件间拼缝不能大于3mm，保证结构牢固，晃动无异响。 3.1.2.3沙发框架表面光滑，不得有2MM以上的突起或凹陷，每一块料的位置安放正确，，底架必须保证在同一平面上，不能有跷曲现象出现，着地不平度偏差≤2mm. 3.1.3工序班组长必须了解机器设备的工作状态，并做好相应记录，机器要求按时 保养，手动工具用完后放置到工具箱内，电路、机器出现问题时应找专业人员修理，不允许私自拆换零部件。 3.1.4车间内板件堆放规范整齐，木屑、无用料头及时清理。
家具沙发国家标准
家具沙发国家标准 中华人民共和国轻工业行业标准 QB/T1952.1-99 软体家具沙发 1999-07-12发布2000-01-01实施 _ 国家轻工业局发布 前言 本标准是对ZB/TY81002.1-89《软体家具沙发》(该标准曾由国轻 行)[1999]112号文发布转化标准号为QB/T3661.1-99，内容同前)和 QB/T1952.1-94《软体家具沙发质量检验及分等综合评定》两项行业标准进行修订，并将该两项标准合并为一项产品标准。 本标准与原标准在技术内容上有以下变更: 增加了沙发面料--皮革的理化性能要求，以及泡沫塑料拉伸强度和压缩永久变形的测定; 补充了耐久性试验后压缩量c和蛇簧沙发耐久性试验次数的分级指标的要求; 增加了沙发用料，木材含水率和耐久性试验通过次数的标识要求。本标准附录A、附录B和附录C都是标准的附录。 本标准由国家轻工业局行业管理司提出。 本标准由全国家具标准化中心归口。 本标准起草单位:上海市家具研究所。 本标准主要起草人:沈炎熊
自本标准实施之日起，国家轻工业局发布的行业标准QB/T3661.1-99《软体家具沙发》和行业标准QB/T1952.1-94《软体家具沙发质量检验及分等综合评定》作废。 1范围 本标准规定了沙发的定义、产品分类、技术要求、试验方法、试验规则及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于供会客、休息等用途的普通沙发。本标准不适用于特殊用途的沙发。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T3324-1995木家具通用技术条件 GB/T3325-1995金属家具通用技术条件 GB4689.4-84皮革物理性能测试厚度的测定 GB4689.5-84皮革抗张强度和伸长率的测定 GB4689.6-84皮革撕裂力的测定 GB4689.20-1996皮革涂层粘着牢度测定方法 GB4893.4-85家具表面漆膜附着力交叉切割测定法 GB4893.6-85家具表面漆膜光泽测定法 GB4893.7-85家具表面漆膜耐冷热温差测定法 GB4893.8-85家具表面漆膜耐磨性测定法 GB/T4893.9-92家具表面漆膜抗冲击测定法 GB/T6343-1995泡沫塑料和橡胶表观(体积)密度的测定
沙发验收标准
沙发验收标准 一、主控指标 1、原材料： 要求与订货合同一致，提供合格证明，进口材料须提供原产地证明及商检证明； ②制造厂应对进厂原材料进行抽样复检，向需方提供复检记录，不合格品不得进入下道工序。 2、框架 ①外部制作用木料在一件产品或一套产品中，应使用同一树种的木材，材色和纹理应相近，针、阔叶材不得混合使用； ②有贯通裂缝，虫蛀，腐朽，死节子，树脂囊等缺陷的木材不得使用； ③使用多层板等复合木材，应符合E1以上环保要求，受力件不得拼接。 3、弹簧 ①经试验负荷压缩3次后，永久变形不大于自由高度的3%； ②在弹簧等节距部分变形量达80%时，正常节距圈不得接触。 4、海绵 ①海绵密度按需方确认后的设计执行；
②外观不允许有裂缝和破裂现象。 5、面料 ①面料按需方确认后的设计执行； ②布面上无较多疵点如线头、接头、接点、断纬、缺经、粗纱、带纡、跳纱等； ③皮革面料上没有明显的疤痕、死皱、孔洞、划痕等较大缺陷。 6、尺寸： ①产品尺寸极限偏差值如下表 二、一般指标 1、框架 ①沙发框架内架用料树种不限，但不得影响沙发的结构强度，旧木材应削加工后才能使用； ②所有的框架都紧密配合，均匀布胶、打榫，尽可能的要竖直； ③所有垫脚和加强块都刷胶打钉，或锁快速牙，以保证正确的装配。 ④其它轻微材缺陷，如裂缝，钝棱等，进行修补加工后，不影响产品
结构强度和外观的可以使用，未经修补加工的不得使用。 2、弹簧及绷带 ①弹簧及绷带的装订及绷扎均应牢固，用手摁后应无摩擦，撞击声。 3、海绵 ①两侧不允许有表皮和缺口； ②不能有较严重的污染和发黄现象。 4、面料 ①色差不超4级以上； ②拼接的面料应图形完整，图案连续，绒面的绒毛方向应一致，面料应无明显色差，边线应圆滑挺直，缝纫无明显浮线，不允许跳针； ③外露鞋钉，泡钉的间距应基本相等，排列整齐，无毛刺，明显敲扁和严重脱漆等缺陷。 5、尺寸 ①其它尺寸误差不能大于20mm。 6、其它 ①毛毡（布），棉胎，棉毡，棕毡等衬垫料应干燥，卫生，无霉烂变质，无夹杂泥沙及金属杂物，不允许使用废旧衬垫料和再生衬垫料。
沙发通用标准
沙发使用说明通用格式 （供企业参考） 一、编制说明： 沙发的使用说明通用格式，主要以QB/T 1952.1-2003《软体家具沙发》轻工行业标准为依据，适用于沙发类产品的使用说明编制参考。各企业单位可以根据其内容，结合生产（经销）产品的特点编制合适的家具使用说明和提供形式。 二、沙发使用说明的内容 欢迎您加入×××牌沙发用户的行列，在使用沙发之前，请仔细阅读本说明。并妥善保存备日后参考。 （一）概述 1、本企业生产（经销）的×××牌皮革、人造革和布艺等各类沙发，主要适用于会客、休息等室内使用。沙发的原辅材料、生产工艺技术、产品质量性能、安全卫生等方面符合标准要求。 2、本产品执行QB/T 1952.1-2003行业标准。 3、品种、型号、规格 本企业生产的沙发常规系列型号、品种、规格见表1。特殊规格尺寸以合同明示内容为准。 4、产品质量等级：优等品（A级品）□一级品（B级品）□合格品□ 5、产品生产日期：年月日 注：凡在方框内用“√”符号表示出厂产品的型号、品种、规格尺寸和质量等级。（二）产品结构及技术特性 软体家具沙发的主要结构为，木架采用锯材和人造板材框架结构，座面和背面采用蛇簧或弹性绷带及泡沫塑料等弹性材料结构，外表使用天然动物皮革与人造革或纺织面料等材料生产加工而成。产品主要技术特性和参数： 1、外形对称度：座面、背面和相对扶手对称度对角线长度≤1000mm，差值≤8mm； 座面、背面和相对扶手对角线长度≥1000mm。差值≤10mm； 2、木材含水率：≤12.0%（北京地区）（或不大于产品所在地区年平均木材平衡含水率）； 3、饰面理化性能：木制件涂层符合标准规定等级要求； 金属件涂（镀）层符合标准规定等级要求； 4、力学性能：耐久性试验：A级 6万次无损、B级 4万次无损、C级 2.5万次无损； 背松动量≤2o；扶手松动量单人≤20mm、双人以上（含双人）≤10mm； 座面压缩量a≥55mm，c ≤110mm。 5、阻燃性能（合同规定时）：产品通过抗香烟引燃性能试验。 （三）主要原辅材料 1、包覆面料：皮革、人造革及纺织面料颜色摩擦色牢度≥4级； 皮革涂层粘着牢度≥2.5N/10mm； 纺织面料甲醛含量≤300mg/kg（适用时）。
沙发检验标准修订稿
沙发检验标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
顶好居家用品有限公司文件编号 版次A/0 沙发的检验标准页次 5 制定日期 裁皮检验标准 在整个中,裁皮这个流程是第一步,它品质的好坏,也直接影响到下一步的电车,以及后面的扪皮工序和整个沙发的成品,所以我们在过程中,严格遵守沙发裁皮检验标准也是非常重要的一环. 1、检查前先对客户订单的品名、颜色、规格是否同该检查的产品相符合。 2、对于检查的牛皮应先了解该沙发的样式、形状、清楚的了解感光部分和不感光部分。 3、在沙发重要部位（如：座面、扶手面、并面）的感光部分不可以有牛筋、牛疤、烙印、爆裂、沙眼和牛肚皮等不良牛皮，或者说在其部分要用A级牛皮。 4、对于一些感光不强的部位（如：手内、并下方等）可用一些小牛筋、小牛疤的牛皮（也称B级牛皮）。 5、在弹脚的不可视部分可用C级牛皮，在普通椅的不可视部分可用C、D级牛皮。 6、同张沙发的牛皮颜色必须在色差可接受范围之内。 7、所有皮面的裁剪必须按模板剪顺，误差不超过1MM，该直的要直，该弯的要弯，数量必须同模板相符，不可有多片、少片；并按要求打剪口，不可漏打、多打、打错位置等现象。 8、皮片必须清洁干净，不能有水银笔、粉笔和其它污渍。 牛皮检验标准 牛皮是沙发上与人皮肤接触的部分,所以牛皮检验标准中安全性是最重要的. 牛皮检验中需要注意下面几个问题 1,外观 2,厚度 3,牛皮的色牢度测试 4,牛皮的耐黄变测试 5,牛皮表面脱层测试 牛皮检验一般是采取抽检的方式,如果有特殊要求,可以全检. 木架检验标准 沙发木架虽然我们看不见,但木架是整张沙发结实,牢固,安全的保证,所以,我们需要在的前段工序中按照沙发木架检验标准来验收. 一、成品木框注意事项： 1．木框要对称（不可有变形现象）。 2．各个部位间的连接需严密吻合。 3．木框用手推不可有摇晃现象。 4．马钉不可钉穿木方或夹板。 5．钉弹簧之40*40木方头尾加三角或小夹板（按款式而定）。 二、每种木方都必须上胶，特别注意的有： 1．钉弹簧的木方与夹板的接口处。 2．并侧竖向木方夹板的接口处。 3．需上木脚的转角。 4．并架、座架的加固木。 5．外架和木脚的接口处。 三、备料注意事项
沙发制作工艺通则
沙发制作工艺通则 1 目的 明确沙发制作过程及各过程的通用工艺要求，规范沙发制作的过程。 2 适用范围 适用于沙发制作的全过程。 3 沙发制作各过程工艺要求 3.1 木架 3.1.1 选料 3.1.1.1 木架所用木材含水率应在12度以下（含12度）。检测时连续测五次，三次或三次以上达标者为合格。 3.1.1.2 选用无蛀虫、无腐烂、无霉底的好木料，正面主要部位不能有明显的节疤。 3.1.1.3 方料用材除特殊要求必须用硬杂木外，其余无特别要求均用松木。板材用料按各型沙发的要求可用不同厚度的多层板或松木板。 3.1.2开断料 3.1.2.1 木架上所用木档尺寸无特别要求的均为厚20mm宽50mm 3.1.2.2 以图纸或实物形状和所标尺寸，外包各部位的要求，其整体半成品允许误差 ±3mm.。 3.1.2.3 裁料以样板或实物尺寸为标准，允许正偏差3mm，其体形垂直或弧度须过度自然、平整。 3.1.3 压刨、切榫与开榫 3.1.3.1 方料及松木板应刨光，上面不能留有树皮。如有塌楞，不得超过占用材宽度的百分之十五，并只准用于内侧方向。 3.1.3.2 凡榫结连接的，榫肩和榫孔相互间配合须紧密严实，其间隙负偏差应小于0.6mm,凹凸偏差小于1mm. 3.1.4 钉木架 3.1. 4.1 木架各联结处无论是枪钉联结,螺钉联结还是其他方式联结,其对接处 均须涂上白胶。 3.1. 4.2 木架各部件联结处规定用螺钉联结的不得擅用圆钉或门形枪钉代替.一般规定座底三根木档与横档联接，座后木档与底中撑联接，装脚木联接，装脚木加固条联接等部位须用M5×40十字槽平头木螺钉固定，扶手组装的沙发应有对接螺丝左右各2颗（现已省略）。 3.1. 4.3 完成的木架其整体的外包尺寸允许误差+-3mm,直角与斜边角度用量角器测量允许误差+-3mm。并以组、套件为整体，相互间的尺寸应一致。 3.1. 4.4 完成的木架底部四角应平稳，基本水平，中间不得有凸出的木料，不允许有枪钉外露现象。 3.1. 4.5 完成的木架用力使劲推摇测试，其摆动角度不得大于1度，不得有响声，肩不得有开裂现象。 3.2木架打底 3.2.1钉弹簧 3.2.1.1每只沙发使用弹簧数量：具体根据工艺要求规定的数量。
沙发制作及工艺流程
沙发制作及工艺流程 一、沙发的简单介绍 按照沙发造型，目前沙发主要分为古典和现代两大类型。 古典造型沙发一般都采用一些的传统造型元素，运用传统的工艺结构，所以结构比较复杂。这类沙发外露部分常用雕刻、镶嵌、描绘、涂饰等工艺进行装饰处理，其生产工艺路线长，技术要求高。 现代造型沙发的生产工艺比较简单，广泛应用现代新型工艺材料，其生产工艺路线短，便于规模化生产。 沙发主要由框架、填充料、面料三大部分构成。框架是沙发的主体结构和基本组成，其材料主要是木材、钢材、和中密度纤维板等，KTV沙发框架大多选用中密度纤维板。材质面料是沙发的外观，决定沙发的色彩和品位，现在的沙发面料丰富多样，但是大多数KTV沙发都选用皮面或者是新皮艺面料。沙发内的填充物是决定沙发舒适度和柔软度的关键，也是决定沙发好坏的关键所在，一般的填充物有棕丝、弹簧、发泡塑料、海绵、合成材料等。不同部位的填充料承重、舒适度要求不同。沙发的重要组成就是上面的三个部分，但是现代沙发生产特点就是材料种类多，材质差异大，除了重要的三部分，制作过程中涉及到框架材料的选取，油漆，装饰件等。不同的沙发生产厂家其工艺流程也有所不同，分门别类，不同的人会有不同的选择。 (1)框架：组成了沙发主体结构和基本造型。框架材料主要是木材、钢材、人造板， 中密度纤维板等，目前以中密度纤维板为主。框架主要满足造型要求和强度要求。 (2)填充料：对沙发的舒适度起着决定性作用。传统的填充料是棕丝、弹簧，现在常用的是各种功能的发泡塑料、海绵、合成材料等。填充料应有良好的弹性、抗疲劳、长寿命。沙发不同部位的填充料承重、舒适度要求不同。填充料的性能、价格差别极大。 (3)面料的质地、色泽：决定着沙发的品位，目前面料品种真是琳琅满目，随着科学技术进步，面料品种还会越来越丰富。 传统沙发一般结构(自下而上)：框架——木条——弹簧——底层纱布——棕垫——海绵——内袋——外.套。 现代沙发一般结构(自下而上)：框架——松紧带——底层纱布——海绵——内袋——外套。可见，现代沙发的生产的工艺比传统沙发省略了费时费工的固定弹簧、铺棕垫工序。 二、沙发生产的工艺流程 沙发生产的特点是所用的材料种类多、材质差异大，制作框架用木材、钢材、人造板、油漆、装饰件等；填充用海绵、发泡塑料、松紧带、无纺布、弹簧、棕垫等；制作外套用布、真皮、复合材料等。加工工艺跨度大，从木工作业、漆工作业、缝纫工作业至发扪工作业。根据专业分工、提高工作效率的原则，将沙发加工分为5工段：框架工段，主要制作沙发框架；外饰工段，主要制作沙发暴露在外的构件；内衬工段，配制各类海绵内芯；外套工段，裁剪缝制外套；总装(扪皮)工段，将各前各工段的半成品，配上辅料，装配成完整的沙发产品。 三、生产工序的简介