机械制造基础总结

机械制造基础总结

考试题型：

名词解释（2'×5 共10'）；

填空（20'）；

判断（1'×10 共10'）；

选择（1'×10 共10'）；

画图题（10'—车刀角度）；

简答与计算（共40'）；

第一章：金属切削过程及其控制

名词解释：

1、金属切削过程：金属切削过程就是刀具和工件之间通过不同形式的相对运动，由刀具从工件表面上切去多余材料，从而得到预期形状精度、尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的机械零件的过程；

2、金属切削加工：金属切削加工：刀具和工件按一定规律作相对运动，通过刀具切削刃切除工件上多余的或预留的金属，使工件形状、尺寸精度及表面质量满足预定要求；

3、基面：“通过主切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面”（基面P r）；

4、切削平面：“通过主切削刃上选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面”（切削平面P S）；

5、主剖面：“通过主切削刃上选定点，并同时垂直于基面和切削平面的平面”（正交平面/主剖面P o）；

6、前角：“前刀面与基面之间的夹角”（前角γo）；

7、后角：“后刀面与切削平面的夹角”（后角αo）；

8、负后角：

9、刃倾角：“主切削刃与基面之间的夹角”（刃倾角λS）；

10、主偏角：“主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角”（主偏角k r）；

11、负偏角：“副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角”（副偏角k r’）

12、直角切削/正切削：主切削刃与合成切削速度方向垂直；

13、斜角切削/斜切削：主切削刃与合成切削速度方向不垂；

14、自由切削：只有直线型主切削刃参加切削工作；

15、非自由切削：曲线型主切削刃或主副切削刃均参加切削；

注：

刃倾角不等于零的刀具均属于斜切削方式。斜切削具有刀口锋利，排屑轻快等许多特点。

对金属切削变形区进行观察和研究时，一般采用自由切削的方式。生产实际中的切削都是非自由切削；

16、刀具寿命：是指一把新刀具从开始使用到报废为止的总切削时间。它是刀具耐用度与刀具刃磨次数的乘积；

17、刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨损标准为止的净切削时间称为刀具耐用度；

简答题：

1、试述切削加工的具备条件？

解析：切削加工必须具备三个条件：（1）刀具与工件之间要有相对运动；（2）刀具具有适当的几何参数——几何角度；（3）刀具材料具有一定的切削性能；

2、为什么前后刀面的最高温度都不在刀刃上，而是在离刀刃有一定距离处？

解析：这是因为摩擦热沿刀面不断增加的缘故；在前刀面上后边一段的接触长度上，由内摩擦转化为外摩擦，摩擦逐渐减少，热量又在不断传出，所以温度开始逐渐下降；

3、为什么后刀面的C区和N区磨损较严重？

解析：C区：靠近刀尖处磨损较大的区域，这是由于温度高、散热条件差而造成的。其磨损量用高度v c表示；N区：靠近工件外表面，约占全长1/4的区域。在它的边界处磨出较长沟痕，这是由于表面氧化皮或上道工序留下的硬化层等原因造成的。它亦称边界磨损，磨损量用VN表示；

4、试述前角的作用及其选择原则？

解析：前角（前刀面与基面之间的夹角）的作用：

前角前角（前刀面与基面之间的夹角）的选用原则：（1）在刀具强度许可条件下，尽量选用大的前角；（2）对于成形刀具来说(车刀、铣刀和齿轮刀等)，减小前角；可减少刀具截形误差，提高零件的加工精度；（3）前角的数值应由工件材料、刀具材料和加工工艺要求决定；谨记：“锐字当先、锐中求固”

5、试述后角的作用及其选择原则？

解析：后角（后刀面与切削平面的夹角）的作用：后角的主要作用是减少后刀面与加工工件之间的摩擦和磨损。后角过大，会削弱切削刃和刀头的强度。通常αo=5~12°；后角（后刀面与切削平面的夹角）的选用原则：

粗加工、断续切削、工材强度硬度高，为增加刀刃强度，可在4°～6°范围内选取。精加工取较大后角，一般α0＝8°～12°，保证表面质量，延长刀具寿命；

系统刚性差，易振动，取较小后角；

材料软，塑性大，且易产生加工硬化时，为减小后刀面摩擦，应取较大后角；脆性材料，力集中在刀尖处，↓α0；

对尺寸精度要求高的刀具，如拉刀，宜取较小的α0，限制重磨后刀具尺寸的变化；

成形、复杂、尺寸刀具取小后角；

谨记：“无振动、取小值”；“减摩擦、取大值”

6、试述主偏角和副偏角的作用及其选择原则？

解析：主偏角的作用：主偏角κr主要影响切削宽度b D和切削厚度h D的比例并影响刀具强度；主偏角κr减小，使切削宽度b D增大、刀尖角εr增大、刀具强度高、散

热性能好，故刀具耐用度高。但会增大切深抗力，引起振动和加工变形；此外，增大主偏角κr是控制断屑的一个重要措施；副偏角的作用：副偏角的主要作用是形成已加工表面；谨记：“无振动、取小值”

选择的原则：

副偏角（副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角）的选用原则：副偏角κ’r 影响加工表面粗糙度和刀具强度；其作用是可减小副切削刃和副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动；负偏角的大小主要根据表面粗糙度的要求选取；

通常在不产生摩擦和振动条件下应选取较小的副偏角；

精加工时在工艺系统刚性较好、不产生振动时，考虑到残留面积高度等，应选小负偏角，必要时可磨出一段κ’r =0的修光刃，修光刃的长度应略大于进给量，即

b ε=(1.2~1.5)f ；

粗加工、断续加工或加工高强度、高硬度材料时，考虑到刀尖强度、散热条件等，负偏角不宜太大κ’r = 4o~6o；

割刀、锯片等，因受结构强度限制，并考虑到重磨后刃口宽度变化尽量小，宜选较小的负偏κ’r = 1o-2o；

7、试述刃倾角的作用及其选择原则？

解析：刃倾角（主切削刃与基面之间的夹角）的作用：（1）影响刀刃锋利性λs↑→γ0e ↑、r n↓→锋利性↑；（2）影响切屑流向：正λs切屑流向待加工表面，负λs切屑流

向已加工表面，λs=0切屑流向垂直于主切削刃；

刃倾角（主切削刃与基面之间的夹角）的选择原则：

主要根据刀具强度、流屑方向和加工条件而定；

粗加工、有冲击、刀材脆、工材强度硬度高，为提高刀具强度，λs取负值；

精加工、系统刚性差（细长轴），为不使切屑划伤已加工表面，λs取正值或0；

微量极薄切削，取大正刃倾角；

8、试述刀尖的作用及其选择原则？

解析：刀尖的功用：刀尖是刀具上切削条件最恶劣的部位，刀具的使用寿命很大程度上取决于刀尖处的磨损情况；直接影响已加工表面的形成过程，影响残留面积的高度；刀尖的选择原则：

选择刀尖几何参数时，一般从刀具使用寿命和已加工表面质量两方面考虑

刀尖几何形状的合理选择

为增强刀尖强度和改善散热条件，常将其做成直线行或圆弧形的过渡刃；

倒角刀尖（直线形过渡刃）；刃磨容易，一般使用于粗加工；刀尖偏角：k re≈0.5K r；刀尖长度：b ε＝0.5～2mm或b ε＝（1/4～1/5）a p. ；

圆弧刀尖（圆弧形过渡刃）；刃磨较难，但可减小已加工表面粗糙度，较适用于精加工；rε值与刀具材料有关；高速钢：rε＝1～3mm；硬质合金、陶瓷刀：rε＝0.5～1.5mm；这是由于：rε大时，F y大，工艺系统刚性不足时，易振，而脆性刀具材料对此反应较敏感；

9、粗加工时如何选择切削用量？

10、精加工时如何选择切削用量？

解析：切削用量的合理选择：

1）确定切削深度a p.；尽可能一次切除全部余量，余量过大时可分2次走刀，第一次走刀的切削深度取单边余量的2/3～3/4；

2）确定进给量f；粗切时根据工艺系统强度和刚度条件确定（计算或查表）；精切时根据加工表面粗糙度要求确定（计算或查表）；

3）确定切削速度v；根据规定的刀具耐用度确定切削速度v（计算或查表）；

4）校验机床功率(仅对粗加工)；

11、简述切削液的作用？

解析：冷却作用、润滑作用（边界润滑原理）、洗涤和防锈作用；

12、简述水溶液的作用？

解析：水溶液：主要起冷却作用。由于水的导热系数、比热和汽化热均较大，故水溶液就是以水为主要成分并加入防锈添加剂的切削液；常用的有电解水溶液和表面活性水溶液；

13、简述乳化液的作用？

解析：乳化液：乳化液是在切削加工中使用较广的切削液，它是由水和油混合而成的液体，常用它代替动植物油。由于油不能溶于水，为使二者混合，须添加乳化剂；浓度低的乳化液含水多，主要起冷却作用，适于粗加工和磨削；浓度高的乳化液含水少，主要起润滑作用，适于精加工；

14、简述切削油的作用？

解析：切削油:主要起润滑作用；轻柴油具有冷却和润滑作用，它粘度小、流动性好，在自动机上兼作自身润滑液和切削液用；10号、20号机油：用于普通车削、攻丝；轻柴油：用于自动机上；

填空题：

1、车外圆时主运动是（工件的旋转运动）；

2、正常磨损有：（前刀面磨损）、（后刀面磨损）、（前刀面和后刀面同时磨损）三种形式；正常磨损分为（初期磨损）、（正常磨损）、（急剧磨损）三个阶段；

3、在生产中所用的刀具材料主要是（高速钢）和（硬质合金）两类；

判断题：

1、切削脆性材料时，前刀面靠近刀尖处温度最高；（错）

2、剪切面上温度几乎相等；

3、切屑靠近后刀面的一层温度梯度很大；（错）

4、前后刀面的最高温度都不在刀刃上，而是在离刀刃有一定距离处；

选择题：

1、磨削时宜选用（B）

A 切削油

B 乳化油

C 水溶液

注：从工件材料考虑：（1）钢等塑性材料，需用切削液；（2）铸铁等脆性材料，可不用；（3）高强度钢等难加工材料，宜用极压切削油或乳化液；

从加工方法考虑：（1）钻孔铰孔、攻螺纹和拉削等，宜用极压乳化液或切削油；（2）成形刀具齿轮刀具等用极压切削油；（3）磨削宜用乳化液；

分析计算题：

1、车削直径80mm，长200mm棒料外圆，若选用a P=4mm，f=0.5mm/r，n=240r/min,试计算切削速度V c、切削机动时间t m,切削厚度h D和切削层宽度b D，材料去除率Q为多少？

第二章：机械加工设备与典型刀具

名词解释：

1、试说出下列代号的含义：

1）、CA6140：C——车床；A——结构特性：有别于C6140；6——组：落地及卧式车床组；1——系别：卧式车床系；40——主参数：最大回转直径400mm；

2）、XKA5032A：X——铣床（类代号）；K——数控（通用特性代号）；A——（结构特性代号）；50——立式升降台铣床（组系代号）；32——工作台面宽度320mm（主参数）；A——第一次重大改进（重大改进序号）；

3）、MGB1432：M——磨床（类代号）；G——高精度（通用特性代号）；B——半自动（通用特性代号）；14——万能外圆磨床（组系代号）；32——最大磨削外径320mm

（主参数）；

4）、C2150×6：C——车床（类代号）；21——多轴棒料自动车床（组系代号）；50——最大棒料直径500mm（主参数）；6——轴数为6（第二主参数）；

2、传动链：为了在机床上得到需要的运动，通常用一系列的传动件把执行件和动力源（例如把主轴和电动机），或者把执行件和执行件（例如把主轴和刀架）连接起来，以构成传动联系。构成一个传动联系的一系列传动件，称为传动链；

3、内联系传动链：联系复合运动之内的各个运动分量，所联系的执行件之间的相对运动有严格的要求，用来保证发生线的性质；

注：内联系传动链决定着加工表面的形状和精度，对执行机构之间的相对运动有严格要求。因此，内联系传动链的传动比必须准确，不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副（如皮带传动和链传动）；

4、外联系传动链：联系动力源与执行机构之间的传动链；

注：外联系传动链使执行件获得一定的速度和运动方向，其传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状和精度。因此，外联系传动链中可以有摩擦传动等传动比不准确的传动副；

5、传动系统图：传动系统图是表示实现机床全部运动的传动示意图；

注：传动系统图中将每条传动链中的具体传动机构用简单的规定符号代表，并标明齿轮和蜗轮的齿数、蜗杆头数、丝杠导程、带轮直径、电动机功率和转速等。

传动链的传动机构，按照运动传递或联系顺序依次排列，以展开图形式画在能反映主要部件相互位置的机床外形轮廓中；

6、順铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同；

7、逆铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反；

8、对称铣：

9、不对称順铣：

10、不对称逆铣：

填空题：

1、CA6140型普通车床能车削四种标准的螺纹中，米制螺纹与螺纹传动路线相同，但挂轮不同，这两种螺纹的导程是数列；螺纹与螺纹的传动路线相同，但挂轮

不同，这两种螺纹的导程是数列；

2、：车刀按结构分为：整体车刀、焊接车刀、焊接装配式车刀、机夹车刀和可转位车刀；

简答计算题：

1、试写出CA6140的主传动系统的结构形式，正反转级数及最高转速、最低转速？

解析：

2、试述鉆削的特点？

解析：“三差一大”；（1）刚性差：两个大而深的排屑槽使刚性↙↙；（2）导向性差：导向棱少且窄；（3）切削条件差：排屑困难，不易散热；（4）轴向力大：由于横刃的存在，产生较大的轴向力；

3、试述順铣和逆铣的特点，试说出哪种铣削平时应用较多及理由？

解析：顺铣时铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同；铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工作台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损；

逆铣时铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反；逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处；

一般情况下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯时，采用逆铣；

4、请画出滚直齿轮时的传动原理图并指出滚直齿轮所需的运动及其相关传动链；请画出滚斜齿轮时的传动原理图并指出滚直齿轮所需的运动及其相关传动链；

补充：

光整加工：精整、光整加工是精加工后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度、减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法；珩磨；超精加工；研磨；抛光

5、普通麻花钻有什么缺点，如何改进？

解析：麻花钻切削部分的缺点：标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大（从外缘处的大约+30°逐渐减小到钻芯处的大约-30°)、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差(横刃前角约为-60°）等结构问题；

麻花钻切削部分的改进：生产中,为了提高钻孔的精度和效率,常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻”；其修磨特点为：将横刃磨窄、磨低，改善横刃处的切削条件,将靠近钻心附近的主刃修磨成一段顶角较大的内直刃及一段圆弧刃以增大该段切削刃的前角；同时，对称的圆弧刃在钻削过程中起到定心及分屑作用；在外直刃上磨出分屑槽，改善断屑、排屑情况；经过综合修磨而成的群钻,切削性能显著提高；钻削时轴向力下降35%～50%扭矩降低10%～30%刀具使用寿命提高3～5倍,生产率、加工精度都有显著提高；

6、什么是砂轮硬度？试说出砂轮硬度选择原则？

解析：砂轮硬度是指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度；取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关；

砂轮硬度选择原则：（1）磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；（2）磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；（3）砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；（4）成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮；

7、什么是砂轮组织？试说出砂轮组织选择原则？

解析：砂轮组织：反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系，即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏松三类13级；

砂轮组织选择原则：（1）紧密组织成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨和强力磨削；（2）中等组织适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等；（3）疏松组织不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、内圆等接触面积较大时，磨热敏性强的材料或薄件；

第三章机床夹具设计

名词解释：

1、定位：工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床

上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位；

2、夹紧：为克服切削过程中工件受外力的作用而破坏定位，必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧；

3、装夹：定位和夹紧综合称为装夹；

4、安装：使工件占有正确的加工位置，并使工件夹紧的过程；

5、夹具：将工件进行定位、夹紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置；

6、设计基准：设计基准是设计工作图上所采用的基准，可通过零件设计图上尺寸的标注方式看出；

7、工艺基准：工艺基准是加工过程中所采用的基准；又分为有工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等；

8、工序基准：工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准；

9、定位基准：定位基准是在加工中用作定位的基准；

10、度量基准:：在测量工件已加工表面的尺寸和位置时所依据的基准；

11、装配基准：在机器装配时，确定零件在部件或产品中的位置时所依据的基准；

12、基准：在讨论工件的表面位置精度或误差时，总是相对工件本身的其他一些表面（点、线）而言，因此后者就成为研究表面位置精度或误差的出发点，即所谓基准；基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面；

13、六点定位原理：合理布置六个定位支承点，使工件上的定位基面与其紧密接触或配合，一个支承点限制工件一个自由度，使工件六个自由度被完全限制，在空间得到唯一确定的位置，此即六点定位原理；

注：在多个表面同时参与定位情况下，各定位表面所起作用有主次之分。通常称定位点数最多的表面为主要定位面或支承面，称定位点数次多的表面为第二定位基准面或导向面，称定位点数为1的表面为第三定位基准面或止动面；

14、完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位；

15、不完全定位：允许少于六点的定位称为不完全定位；

注：完全定位和不完全定位都是合理的定位方式；

16、过定位：工件一个(或几个)自由度被两个(或两个以上)约束点约束，称为过定位或重复定位；

17、欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位，为欠定位；

注：在实际生产中欠定位是绝对不允许的；

18、安装误差：工件在夹具中的定位和夹紧误差；

19、对定误差：①刀具的导向或对刀误差即夹具与刀具的相对位置误差；②夹具在机床上的定位和夹紧误差即夹具与机床的相对位置误差；

20、加工过程误差：加工方法的原理误差，工艺系统的受力变形、工艺系统的受热变形、工艺系统各组成部分（如机床、刀具、量具等）的静精度和磨损等；

21、基准位移误差：由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的定位误差，称为基准位置误差；

22、基准不重合误差：由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差；

简述题：

1、简述夹具的作用？

解析：夹具的作用：1）保证加工精度；2）夹具的最大功用是保证加工表面的位置精度，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致；3）提高生产率，降低生产成本；4）扩大机床的加工范围；5）减轻工人劳动强度；

2、例图为滚齿时齿坯的定位及夹具简图；试分析各定位元件所限制的不定度（自由度），并分析该定位方案是否合理。

3、有一批如下图a）所示的零件，令采用V形块定位，用钻模加工和两孔，要求保证图中要求尺寸；现采用b）、c）两种方案，若定位误差不允许大于工件加工允许误差的1/2；试问两种方案是否可行？（sin45°=0.707）

4、在一杆件上铣键槽，要求保证尺寸与，设计该工件的定位方案，并进行定位误差分析；（布置的作业题）

第四章机械加工质量及其控制

名词解释：

1、加工精度：加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度；

2、尺寸精度：零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度；

3、形状精度：零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度；

4、位置精度：零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度；

5、加工误差：加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差注：加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度；加工精度和加工误差是从两种观点来评定零件几何参数，所谓保证和提高加工精度问题就是限制和降低加工误差问题；

6、工艺系统：零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的系统中进行的。该系统即为工艺系统；

7、原理误差：原理误差：是指由于采用了近似的成形运动、近似的刀刃形状等原因而产生的加工误差；

8、原始误差：工艺系统存在的误差称之为原始误差；原始误差是造成加工误差的根源；

9、工艺系统静误差：若原始误差是在加工前已存在，即在无切削负荷的情况下检验的，称为工艺系统静误差；

10、工艺系统动误差：若在有切削负荷情况下产生的则称为工艺系统动误差；

11、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向；

12、误差复映系数：误差复映系数：加工前后误差之比值，称为误差复映系数，它代表误差复映的程度；

13、误差复映规律：工件加工后的误差与加工前相对应，其形状误差相似，这种误差随着走刀次数的增加而减少；

填空题：

1、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：（主轴回转误差）、（导轨误差）和（传动链误差）；

简答题：

1、试回答主轴径向跳动，轴向窜动和角度摆动对车外圆和车端面、螺纹有何影响？（参见作业）

2、试回答主轴径向跳动，轴向窜动和角度摆动对镗孔有何影响？（参见作业）

解析：

3、试回答导轨直线度、平行度误差对加工精度的影响？

解析：

4、什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？

解析：传动链误差：传动链误差是指传动链始末两端传动元件相对运动的误差；

措施：缩短传动链；降速运动，末级大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿措施；

5、什么是工艺系统的刚度？误差产生的原因？

解析：工艺系统刚度：工艺系统刚度是指垂直作用于工件

原因：

6、已知工艺系统的误差复映系数为0.25，工件毛坯的圆柱度误差为0.45mm，如果本工序的形状精度误差为0.01m，试问走刀几次才能使形状精度合格？（作业题）

解析：

7、试述：减小热变形对加工精度影响的措施？

解析：

8、减小工艺系统受热变形的措施?

解析：减小工艺系统受热变形的措施：减小发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床结构；加快温度场的平衡；控制环境温度；

9、试述车细长轴的时候如何保证加工精度？

解析：“车工怕细长”；（1）采用反向走刀（进给）切削——改变进给方向使细长轴在加工过程中受拉力；（2）用大进给量和大主偏角（90~93o）车刀；（3）在卡盘一端车出一个缩颈：消除坯料本身弯曲而在卡盘强制夹持下引起的轴线弯斜的影响；（4）减小背吃刀量

10、试述保证和提高加工精度的常见措施？

解析：（1）直接消除和减少误差法；（2）误差补偿法；（3）误差转移法；（4）误差分组法；（5）“就地加工”法；（6）控制误差法；

11、影响表面粗糙度的因素？

解析：切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液；

磨削加工：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数；工件的圆周进给速度和轴向进给量；冷却液润滑；

12、减小原始误差措施？

解析：减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差；误差补偿。13、什么是强迫振动？试述强迫振动的特征及控制措施？

解析：系统在周期性激振力(干扰力)持续作用下产生的振动，称为强迫振动。强迫

振动的稳态过程是谐振动，只要有激振力存在振动系统就不会被阻尼衰减掉；

14、什么是自激振动？试述自激振动的特征及控制措施？

解析：在没有周期性干扰力作用的情况下，由振动系统本身产生的交变力所激发和维持的振动，称为自激振动。切削过程中产生的自激振动也称为颤振。

第五章工艺规程设计

名词解释：

1、生产过程：将原材料转变为成品所有相关劳动过程的总和；

2、工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程；

3、工艺规程：工艺过程的内容用表格的形式规定下来就是工艺规程

注：机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程。又称工艺路线或工艺流程；机器的装配工艺过程：将零件装配成机器的过程；

4、工序：工序：是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成那一部分工艺过程；作地点不变加上连续完成是构成工序的两个基本要素，工序是组成工艺过程的基本单元；

5、安装：工件每装夹一次所完成的那部分工艺内容；安装是工序的一部分，每一个工序可能有一个安装，也可能有多个安装；

6、工位：工件在每一个加工位置上所完成的那部分工艺内容；

7、走刀：工作行程：加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步部分，又称一次走刀；

8、工步：工步：是工序的组成单位。在被加工表面、切削用量（切削速度、进给量）、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分工艺内容；

9、生产纲领：生产纲领：是企业在计划期内应当生产的产品产量；

10、生产类型：生产类型：企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类，分为单件生产、成批生产和大量生产；

简答题：

简述工艺规程的作用？

解析：（1）指导生产的主要技术文件；（2）是生产组织和生产管理的依据；（3）是新建或扩建工厂或车间主要技术资料

注：零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。

2、什么是粗基准？精基准？选择原则？

解析：粗基准：粗基准选用工件上未加工加工的表面作为基准；

精基准：精基准用加工过的表面作为精基准；基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则；

选用原则：

（1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；

（2）合理分配加工余量的原则；

（3）便与装夹的原则；

（4）粗基准一般不得重复使用原则；

3、什么叫加工余量？影响加工余量的因素？

解析：加工余量：加工余量是指毛坯上留作加工用的表面层；

影响因素：（1）上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度；（2）上工序的尺寸公差；（3）尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差；（4）本工序的装夹误差；

4、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10+0.2mm，试画出尺寸链求出工序尺寸L及公差；

解析：参考答案：△定=0.022mm，定位装置可行；

注意：

四、尺寸链的基本计算式(极值法)

对几个算式的总结（一个公式一句话）

1、封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸-所有减环基本尺寸