砼路面施工工艺

第四节砼路面施工工艺

5．1施工准备

在路基施工前，首先认真做好测量放样、清理现场、场地排水等准备工作。

1、施工放样

为了确保施工符合设计要求，在开工之前认真进行现场恢复和固定路线。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等，以保证施工顺利进行和保证施工质量。

施工前采用全站仪、经纬仪和水准仪做好路线的复测工作，对修筑的路基线路根据设计文件中和领桩时确定的开挖、填筑的中心线进行现场测量，验证在定线时所测定的位置标桩、高程、转角点是否准确无误。

对所有的复核资料要进行记录并整理所有资料，然后将测量记录本及成果资料送交监理工程师审查签字认可。

施工放样须符合《公路路基施工技术规范》（JTJ033）的规定。

2、清理现场

施工前必须清除施工现场内所有有碍施工的障碍物。根据施工实际情况，可以分期分段进行场地清楚工作。

对路基内的树根、草根、腐植土、垃圾等采用适宜机械全部清楚到路基范围以外，并妥善处理。

3、施工场地积水需要及时排除，为路基顺利施工提供良好的作业条件，因此在清理场地时，在工程妄为的两侧开挖明沟及排砌部分Ф300临时排水管，将水引入到附近的下水道或河道排除。边沟纵坡应大于3‰，边沟为梯形，底宽为50cm。当本工程排水工程完成后，路基排水可引入到新排设的管道内进行排除。即在砌筑的窨井或进水口壁上留有排水孔，其用后立即进行修复。

当土路基形成路槽式，及时采取在人行道路肩上每隔15—20m开挖横沟措施，与两侧边沟或下水管道接通，以利雨水排泄，横沟尺寸为40×40cm。在地下水位较高的地段，须采取在路基下设置盲沟的措施，盲沟采用较大粒径的石料填筑。

5．2填筑材料的选用于来源

本工程填土材料选用使用的土。沟槽挖土时腐植土、生活垃圾、淤泥不能用作填筑材料，超过10cm粒径的土块采用人工打碎。不符合要求的表土层采取挖除换土的措施。

所有用作填土的材料须按招标文件和技术规范的规定进行试验，确定最佳含水量和最大密实的数据，并经监理工程师批准后方可采用。

5．3路基挖土方

土方开挖方法以机械施工为主，采用挖掘机及运输车辆配合，人工修正方法。土方开挖必须按设计端面自上而下地进行，不得乱挖坑塘。

在路基挖土时，做到由边到中，以低到高，分层循序进行，不得挖成坑塘。挖土过程中应保持一定的纵、横坡及平整度，以利排水。

路基挖土，当开挖至接近路基设计顶面时，须根据土质情况做好预六碾压沉落高度的估算，其数值施工现场通过试验确定。

5．4路基压实

路基压实是保证路基质量的重要环节。为了使路基压实有教高的质量，采取以下措施：

1、选用合适的压实设备

本标段路基压实机械将配足轻型和重型压路机，以及BW213型振动压路机并得到监理工程师批准。

2、采用推土机等有效的摊铺设备，在路基细微平整的同时，控制合适的含水量，然后压路机碾压，这样达到均匀一致的平整度。

3、控制碾压速度。通常压路机进行路基压实作业行驶速度控制在4km/h以内。确保碾压速度均匀，碾压轮迹重叠。两个施工段时，压路机碾压轮必须超过该两个施工段的接茬处。

4、压路机碾压时，要做到先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快的要求。

5、在压路机碾压不到的部位，可以采用小型夯锤等。当工作量小并在监理工程师许可情况下可采用人工力夯，并认真循序夯实。

3．10．5宕渣基层施工

1、道路宕渣基层一般厚度为15cm，进行一次摊铺压实成型。

2、宕渣采用天然级配的沙砾，要求质地坚硬，无风化，不含腐殖质和淤泥等有害杂质。

3、在监理工程师验收合格的路基上摊铺筑垫层沙砾材料。铺筑前必须先将路基上的浮

土、杂物全部清除，并洒水湿润。

4、宕渣采用人工摊铺，人工找平的施工方法。摊铺时颗粒要求均匀一致，防止出现粗、细颗粒分离现象。

5、宕渣摊铺后立即碾压，采用三轮沿路机碾压，二轮压路机打平，碾压过程中需要保持材料湿润，材料过于干燥时，应适量洒水，应在全宽范围内均匀地压实至重型击实最大密实度的96%以上。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至获得规定的压实密度为止。

6、压实后的沙砾垫层应表面平整均匀密实，无显著轮迹，不得有浮石和粗细集料中现象。

5．6粉煤灰三渣基层施工

道路基层粉煤灰三渣基层，其设计厚度20cm，分两层摊铺碾压，采用人工摊铺。

1、施工放样

（1）当天来料，应当天立即摊铺，防止混合料水分蒸发或下雨使混合料含水量增加。

（2）经施工现场实地实验确定混合料的松散系数，一般人工摊铺的松铺系数为1.2—1.3。

（3）将来料均匀内的摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱，摊铺时应防止粗细料集料分离，如出现离析，可适当洒水湿润混合料并加以人工拌和。

（4）水泥稳定层整型

1）混合料摊铺均匀后，先用人工初步整平和整型，并加以拉线找平。然后用压路机快速碾压1—2遍，以暴露潜在的不平整。

2）根据初步碾压，由人工进行整型一遍，然后再碾压一遍。

3）最后由人工再整型一次，每次整型都应按照规定的纵坡和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺势平整。

4）在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细料不均匀状态。

（5）三渣碾压

1）整型后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水但严禁洒大水吊浆碾压。

2）用BW213型重型压路机或YZ14型振动压路机在路基全宽内进行全幅碾压，由外侧开始向路中心碾压，碾压时，轮迹应重叠30cm轮宽，后轮必须超过两段的接缝出，后轮压完基层的全宽时即可，碾压一直进行到要求的压实度为止。

3）拓宽基层与原有道路接缝处，必须多压2—3遍。

4）碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。

5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路大上“调头”和急刹车，以保证表层不受破坏。

6）碾压结束之前，再终平一次，使其纵向顺势，路拱符合要求，终平应仔细进行，局部高出的应刮除并扫出路外，低洼的不再进行找补，留待下层处理。

4、早期养生及交通管制

经收缩试验表明，水泥稳定层基层其干缩系数很大，产生较大的干缩应力，而此时的混合料强度又低，容易产生裂缝，故必须加强早期养生，当施工碾压结束，压实度达到要求时，便立即开始用水湿润，特别在施工后的两三星期内，使三渣层表面保持湿润，但不得以水柱直接冲向三渣基层。一般干热夏天须每天洒水，冷湿季节如表面未干燥泛白，可不洒水。在三渣基层养生期间，做好封闭交通工作，禁止运输车辆及施工机械设备通行。

底基层、基层摊铺施工工艺框图

5．7排砌侧石

侧石作用是划分车行道与人行道的界线，也是路面排水的重要设施，同时又起着保护道路面层结构边缘的作用。

侧石：对人行道、安全岗、绿化带承受侧向压力，并与平面构成路面排水沟，侧石纵坡一般平行于道路纵坡，侧石顶面也既是人行道边口，高于平石顶面12—18cm。

本工程侧平石410.13m

（1）放样

1）核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行边线放样，定出边桩。

2）按路面设计纵坡与侧石纵坡相平行的原则，计算出侧石顶面标高，定出侧石标高。

3）做好雨水口标高调整

（2）槽夯实：根据设计图放线开挖基槽，整平夯实槽底，摊铺垫层。

（3）铺筑碎石垫层及砼基础。

1）路床施工宽度应包括侧石基础宽度，侧石基础用相应的路面材料替代。

2)混凝土基座底面以下部分应用合适的筑路材料填高，整平夯实。

（4）排砌侧石

1）侧石施工：根据施工图确定的侧石平面位置和顶面标高，放出施工线。

2）直线段采用长100cm侧石，曲线半径>15m一般采用100cm或60cm的侧石，曲线半径>15m或圆角部分，视半径大小，采用60cm或30cm的侧石。

3）相邻侧石的接缝必须平齐，缝宽1cm，检查无误后及时坞。

4）侧石灌缝，灌缝用水泥砂浆抗压强度>10Mpa。灌缝必须饱满嵌实，勾缝以平缝或凹型缝为宜。

5）新砌侧石应整齐稳固，线型顺直，圆角和顺，灌缝应饱满，勾（抹）缝光洁坚实。

6）策平石坞应拍实，紧密无松动，外侧填土必须夯实。

5．8水泥混凝土面层

水泥混凝土面层是一中选用水泥，粗细集料和水按一定的比例均匀拌制而成的混合料，经摊铺、振实、整平、硬化后而成一种路面面层。适用于各种交通道路。

1、施工前准备

（1）根据设计文件及控制桩和水准点，复测平面位置及高程，测量精度应符合有关回反和规定。

（2）复查平整度，不符合铺筑条件处，应处理找平，使达到要求。

（3）混凝土通过设计和试拌确定的配合比，应填写试拌配合比报告单，抱有关方面备查。

（4）混凝土拌制前，对各类衡器进行检查，并应对骨料经常进行含水率的测定，以调整骨料和用水量。

（5）检查先产水源和电箱、照明器具、线路应安全可靠。

2、立模板

（1）模板应在浇筑混凝土前一天支立完毕

（2）模板内侧和顶、底面均需光洁，平整顺直，局部变形不小于3mm，振捣时模板的横向最大绕曲线<=4mm，高度应与混凝土板厚度一致，允许偏差为2mm，纵缝模板穿拉杆的孔眼位置准确。

（3）立模的平面位置和高程，应符合设计要求，支立必须稳固，接头紧密平顺，不得漏浆，外侧或顶面应做好各类接缝位置的记号，使锯缝位置准确，内侧在浇筑前应涂抹有效的隔离剂（又称脱模剂）并内附塑料薄膜。

3、浇筑混凝土

（1）搅拌好的混凝土运至施工现场应即使检查其匀质性和坍落度，当混凝土超过初凝时间后，应作废料处理。

（2）混凝土应按一定厚度，顺序推进浇筑，保持连续进行，混凝土浇筑间歇时间按有关规定，超过时间应按施工缝要求进行处理

（3）入模后混凝土应及时进行，振捣过程中应有专人检查模板，抵挡发现有振动变形或移位时，应及时处理，震动棒移动时间不应超过震动器作用半径的1.5倍，与模板保持5~10cm的距离，不得碰撞，钢筋或预埋件和模板。

4、接缝

（1）缩缝通常为无传力杆的假缝，并采用距缝法成缝。

（2）胀缝下部应设预制填缝板，中穿传力杆，其上部填封缝料，胀缝\设置长度按实际要求定。

5、抹面

（1）第一次抹面应在整平后立即进行，其主要的是驱除泌水和压下石子，第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。

6、表面做毛

一般可采用铣缝机进行铣缝。

7、湿治养生

（1）湿治养生在水泥混凝土板做毛后应及时进行湿治养生，可采用覆盖物。

（2）养生期一般为14~24d，养生期间禁止车辆和行人通过。

8、模板拆除

（1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长速度而定，严格掌握拆模时间，时间自混凝土成型后开始计算。

（2）拆模时应仔细操作，不得损坏混凝土的边角，模板应保持完好，清除干净后才能复用。

9、距缝和封缝

距缝缝宽一般为5~8mm，缝深按设计规定，距缝宜在混凝土强度达到8~12Mpa时进行。