船舶柴油机知识点梳理

上止点（T.D.C）是活塞在气缸中运动的最上端位置。

下止点（B.D.C）同上理。

行程（S）指活塞上止点到下止点的直线距离，是曲轴曲柄半径的两倍。

缸径（D）气缸内径。

气缸余隙容积（Vc）、气缸工作容积（Vs），气缸总容积（Va）、余隙高度（顶隙）。

柴油机理论循环（混合加热循环）：绝热压缩、定容加热、定压加热、绝热膨胀、定容放热。混合加热循环理论热效率的相关因素：压缩比ε、压力升高比λ、绝热指数k（正相关）、初期膨胀比ρ（负相关）。

实际循环的差异：工质的影响（成分、比热、分子数变化，高温分解）、汽缸壁的传热损失、换气损失（膨胀损失功、泵气功）、燃烧损失（后燃和不完全燃烧）、泄漏损失（0.2%，气阀处可以防止，活塞环处无法避免）、其他损失。

活塞的四个行程：进气行程、压缩行程、膨胀行程和排气行程。

柴油机工作过程：进气、压缩、混合气形成、着火、燃烧与放热、膨胀做功和排气等。

四冲程柴油机的进、排气阀的启闭都不正好在上下止点，开启持续角均大于180°CA（曲轴转角）。气阀定时：进、排气阀在上下止点前后启闭的时刻。

进气提前角、进气滞后角、排气提前角、排气滞后角。

气阀重叠角：同一气缸的进、排气阀在上止点前后同时开启的曲轴转角。（四冲程一定有，增压大于非增压）

机械增压：压气泵由柴油机带动。

废气涡轮增压：废气送入涡轮机中，使涡轮机带动离心式压气机工作。

二冲程柴油机的换气形式：弯流（下到上，再上到下）、直流（直线下而上）。

弯流可分：横流、回流、半回流。直流：排气阀、排气口。

横流：进排气口两侧分布。回流：进排气口同侧，排气口在进气口上面。

半回流：进排气的分布没变，排气管中装有回转控制阀。

排气阀——直流扫气：排气阀的启闭不受活塞运动限制，扫气效果较好。

弯流扫气的气流在缸内的流动路线长（通常大于2S），新废气掺混且存在死角和气流短路现象，因而换气质量较差。横流扫气中，进排气口两侧受热不同，容易变形。但弯流扫气结构简单，方便维修。直流扫气质量好，但是结构复杂，维修较困难。

柴油机类型：

低速柴油机n≤300r/min Vm＜6m/s

中速柴油机300

高速柴油机n>1000r/min Vm>9m/s

按活塞和连杆的连接方式：筒形活塞式（无十字头式）柴油机，十字头式柴油机。

两者间的区别：筒式活塞承受侧推力，活塞导向作用由活塞下部筒式裙部来承担。活塞与连杆连接：活塞销。十字头活塞侧推力由导板承担，导向由十字头承担。活塞与连杆连接：活塞杆（垂直方向做直线运动）。

两者的优缺点：十字头式柴油机的活塞与缸套不易擦伤和卡死，气缸下部设隔板，能避免曲轴箱的滑油污染，利于燃烧劣质燃料。活塞下方密闭，可作为辅助压气泵。但重量和高度大，结构复杂。筒式柴油机的体积小，重量轻，结构简单。

多缸机气缸排列可以分为直列式、V型（夹角90°、60°、45°）、W型（较高的单机功率与标定功率的比值）

从柴油机功率输出端向自由端看，正车时按顺时针方向旋转的柴油机称为右旋柴油机，反之，左旋。双机双桨上，由船艉向船艏看，机舱右舷的为右旋柴油机，左舷的为左旋柴油机，右机操纵侧在左侧，排气在右侧，左机相反。（单台布置的船舶主柴油机为右旋柴油机）。

可由操作机构改变自身转向的柴油机称为可逆转柴油机。（直接带动螺旋桨）

曲轴仅能按同一方向旋转的柴油机为不可逆柴油机。（带有倒顺车离合器、倒顺车齿轮箱、可变螺距螺旋桨）

燃烧室：活塞处于上止点时，由气缸盖底面、气缸套内表面及活塞顶共同组成的燃料与空气混合燃烧的空间。

气缸盖受到螺栓预紧力和缸套支反力的作用，柴油机工作中还要受到燃气的高温、高压作用，其冷却水腔还要受到水的腐蚀。结构复杂，金属分布不均、各部位温差很大，气缸盖承受着很大的分布很不均匀的机械应力和热应力，各阀孔间的狭窄区域（鼻梁区）工作条件更为恶劣。要求足够的强度和刚度，以保证气缸盖既不会应力过大而损坏，也不会变形而漏泄；要求气缸盖底板良好的冷却，特别是各种阀孔之间的金属堆积处和高温部位；阀件的拆装、维护方便，水垢容易清除。

气缸上部将受到气缸盖安装预紧力的作用，气缸内壁受到燃气高温、高压和腐蚀作用以及活塞的摩擦、敲击和侧推力作用。气缸冷却水空间受到冷却水的腐蚀和穴蚀。要求足够的强度、刚度、耐磨性、抗腐蚀性、并要润滑和冷却，结合面要有可靠的气封和水封。

活塞受到燃气高温、高压、烧蚀和腐蚀的作用。热负荷和机械负荷很高，材料的机械性能在高温下降低，活塞在工作中容易发生裂纹和变形。活塞与气缸之间，不可能建立液体动力润滑，摩擦损失功大，磨损严重。要求强度高、刚度大、密封可靠、散热性好、冷却效果好、摩擦损失小、耐磨损。活塞质量轻（中、高速柴油机）。

机械应力：气缸盖的水冷面为拉应力，触火面为压应力，数值均大于安装应力。气缸套触火面拉应力和压应力最大，水冷面，拉应力最小，压应力为0。活塞顶板上表面为压应力，下表面为压应力。以上部件由气体压力而产生的机械应力和最高爆发压力成正比，与部件壁厚成反比。

在船舶上，轮机管理人员通常根据柴油机的排气温度来判断热负荷的高低。

热负荷过高的危害：机械性能降低，承载能力下降，受热部件膨胀、变形，改变正常的工作间隙，滑油迅速变质、结焦、蒸发乃至烧掉，有些部件烧蚀，受热部件承受的热应力过大，产生疲劳破坏。

船用柴油机活塞多为冷却式，活塞顶板受到高温燃气的加热，下表面受到低温冷却液的冷却。同时存在轴向传热（热量沿轴向传给活塞冷却液），也有径向传热（热量沿径向经活塞环、汽缸壁传给气缸冷却水），但主要是轴向传热。

热疲劳：在交变热应力作用下出现的破坏现象。燃烧室部件的破坏是从出现裂纹开始，逐步发展遭到疲劳破裂。

低频应力在柴油机启动——全负荷运转——停车的过程中变化很大，在触火面上产生裂纹，同时还存在着高频应力。采用薄壁强背的结构是兼顾机械应力和热应力的有效方法。钻孔冷却是最理想的形式。

燃烧室的裂纹以触火面占多数，特别是应力集中及金属堆积的地方，如气缸盖底面的各种阀孔处，气缸套缸口圆角处，气口边缘，注油孔边缘等，触火面裂纹主要是低频热应力引起；气缸盖水冷面产生的裂纹主要是由高频机械应力引起的。

活塞顶烧损多见于直流扫气及油冷柴油机活塞上，活塞冷却腔太脏，使冷却不良、导热不好、局部过热，会加快烧损。

活塞采用滑油冷却，使热损失减少。十字头活塞的活塞裙不受侧推力，较短。筒形活塞的活塞裙有较大的侧推力作用，所以要造得十分坚韧。

筒形活塞中，活塞和连杆小端靠活塞销相连。活塞销要传递周期变化的气体力和惯性力，还要受到连杆小端和销座的摩擦和磨损。结构形式有：浮动式（连杆小端和销座内都可自由转动，磨损小且均匀）、固定式（固定在销座上）、半浮动式（固定在连杆小端上）。为了减轻

重量，活塞销都做成中空的，径向孔用来输送润滑油冷却活塞头，润滑销座和连杆小端。活塞的冷却：非冷却式活塞（径向散热型，传给气缸套，冷却水带走，适用小柴油机）冷却式活塞（轴向散热型，冷却介质在活塞内腔强制冷却，适用大中柴油机）自由喷射冷却（连杆杆身有输油通道，滑油压力作用自下而上，小柴油机）

循环冷却(专设冷却机构把压力滑油送入活塞顶内腔循环冷却，应用较广)

振荡冷却（内腔中设置大容积冷却空间，进出口位置不同，保证冷却液只有40%-60%，并循环流过，大中型强载柴油机上普遍采用）。

根据冷却机构的不同，可以分为套管式（密封好，但是存在液击现象）和铰链式（密封不好，结构简单仅用油冷）。

活塞环的作用不同分为压缩环（气环）和刮油环两种。筒形滑油飞溅，要刮油环，十字头注油润滑，只有气环，活塞裙较长的装承磨环。

异常磨损（磨损后极不均匀，磨损速度过快）的原因：磨合不良、运行中超负荷、润滑不好、滑油品质不好、滑油品质不合要求、燃烧不良、冷却不佳、摩擦表面有硬质颗粒等。

活塞环因活塞或气缸过热（滑油变油漆）、燃烧不良（炭粒）、滑油过多不净将活塞环粘着在环槽里。

活塞环折断的原因：搭口间隙过小、环槽积碳、活塞环压入（与汽缸壁不能很好贴合，主要因素）。

活塞环长时间使用产生不均匀磨损或由于过热、粘着和疲劳等使其弹力部分或全部丧失。气环可分为矩形环（简单，容易卡死）、梯形环（间隙可变促磨合，防烧结，但配合精度高）、倒角环（容易磨合，有利于形成油楔，但不适合做一二道环）、内切槽扭曲环（（第一道，密封性好），外切槽环（第二、三道）。

气环的搭口可分为直搭口、斜搭口（简单，加工方便）与重叠搭口（气密性好，但容易折断）。搭口不要摆在上下一条线上，应该避开，彼此相反。

油环可分为单刃油环、双刃油环。特点：接触面积小，刮油效果好；天地间隙小，泵油作用小。

如果裙较长不安装承磨环，活塞和气缸磨合中会拉缸。

气缸套外表面与冷却水直接接触称为湿式气缸套，散热好，缸套刚性好，制造与更换方便，但外表面易受冷却水的腐蚀与穴蚀。干式气缸套，外表面不与冷却水接触，冷却水腔设于气缸体内，特点与湿式相反，仅适用于小柴油机。

气缸套磨损：熔着磨损（局部高温，熔融粘着、脱落）、磨料磨损（硬质颗粒进入摩擦面，形成磨料，挤压滚撞）、腐蚀磨损（含硫燃油燃烧，生成硫酸等，还有生成氧化物）。

气缸套的过度磨损（远远超过正常值）的原因：结构设计、材料选用、加工装配质量、管理（气缸活塞过热、活塞环密封不好、刮油环不对或性能下降、油或气中硬质颗粒过多，磨合不良、气缸油量过多或者过少）。

由硫酸引起的腐蚀称为低温硫酸腐蚀或“冷”腐蚀。含有海水或盐的燃油、空气、润滑油会对气缸套盐酸腐蚀。

防止腐蚀的措施：避免低负荷运行，适当提高冷却水温度，采用适当的气缸润滑油，滑油孔设在较高的位置，滑油注入能均匀分布。

气缸套穴蚀：气缸套外表面冷却壁上出现光亮无沉淀的蜂窝状小孔群损伤的现象。由空泡腐蚀和电化学腐蚀两种因素共同形成的。闭式循环淡水冷却柴油机，缸套穴蚀主要由空泡腐蚀引起；开式海水冷却的柴油机中，缸套穴蚀主要是电化学腐蚀。穴蚀直接影响柴油机寿命和可靠性。缸套振动是缸套穴蚀的重要原因。

防止穴蚀的措施：降低缸套振动（增加壁厚、提高支撑刚度和数量、减少缸套轴向间距、减少活塞和缸套的装配间隙），提高缸套抗穴蚀能力（抗穴蚀材料、外表面处理、冷却水腔结

构合理，水流平顺、水处理提高消振性能），冷却水水温不能过高、水压足够、防止冷却水含有大量空气、保护水腔清洁、控制拆哟及负荷转速。

气缸盖分类：单体式气缸盖（密封性好，但中心距增大，长度和质量都增加）、整体式气缸盖（中心距小，结构紧凑，质量变轻，易变形，密封性差，结构复杂）、分组式气缸盖（介于两者之间）

十字头和导板的作用是将活塞组件和连杆组件连接起来，把活塞的气体力和惯性力传给连杆，承受侧推力并给活塞在气缸中的运动导向。（导板5左侧导板为正车导板，正车膨胀或者倒车压缩受侧推力，导板6相反）

连杆的功用是将作用在活塞上的气体压力和惯性力传给曲轴，并把活塞或十字头与曲轴连接起来，将活塞的往复运动变成曲轴的回转运动。二冲程柴油机连杆始终受压，压力周期性变化；四冲程有时受拉有时受压。连杆小、大端轴承还与活塞销或十字头销、曲柄销产生摩擦和磨损。

连杆构造：小端、杆身、大端。轴承组成：轴承盖、轴承座、轴瓦（提高耐疲劳性能）或者垫片（没有轴瓦，合金直接浇注，增大轴颈提高散热）、螺栓。

连杆杆身断面做成工字型可以提高大大提高连杆摆动平面内的抗弯强度。

十字头轴承的工作特点：比压大、难以形成足够的润滑油膜（摆角摆速时大时小，处于边界润滑）、单向受力（二冲程机）、受力不均（销与轴承变形不一）。

提高十字头可靠性的措施：降低轴承比压（加大轴颈、加大孔径、限制最高爆发压力）、使轴承负荷分布均匀（采用弹性结构（轴承座与销变形相一致）、刚性结构、反变形法、增大贴合面积）、保证良好的润滑和冷却（保证油压、合理开设油槽、选择合适间隙）、薄壁轴瓦、提高十字头销颈的表面光滑度。

连杆螺栓的结构特点：耐疲劳的柔性结构（增加螺栓长度，减小杆部直径）、采用精细加工螺栓螺纹、断面变化处以及螺纹部采用大圆角过渡（减少应力集中）、保证螺栓头与螺母支撑平面、螺纹中心线垂直（减少附加弯曲应力）、杆身最小直径应等于或小于螺纹内径。

二冲程的连杆螺栓只受预紧力的作用、四冲程除预紧力外，在换气上止点有惯性力的拉伸，还偶有大端变形的附加弯矩。

按连杆螺栓的安装方式不同可以分为用螺帽连接的与不用螺帽连接的。

曲轴的作用：将活塞的往复运动变成回转运动，将各缸所做的功汇集起来向外输出和带动柴油机的附属设备。

曲轴的工作条件：受力复杂（各缸的交变力，以及弯矩和扭矩产生弯曲和扭转变形，产生复杂的交变应力）、应力集中（曲柄臂与曲柄销的过渡圆角以及润滑油孔周围最为集中）、附加应力大（扭转、横向和纵向振动，自振频率低时，出现共振，产生很大的附加应力）、轴颈磨损（在一些因素下会明显加剧）。

曲轴的结构形式：整体式（一体铸造或者锻造）、套合式(曲柄销、曲柄臂、主轴颈分别制造，然后组合)、分段式（分两段制造，然后用法兰连接成整体）。

曲柄的排列是气缸发火间隔和发火顺序决定的，原则：

（1）输出要均匀，发火间隔角相等，相邻缸的发火间隔角：二冲程360°/i，四冲程720°/i。（2）避免相邻两缸连续发火，以减轻相邻两缸之间的主轴承负荷。最好首尾轮流发火。（3）要使柴油机有良好的平衡性。（4）要注意发火顺序对轴系扭转振动的影响。（5）脉冲增压柴油机中，各缸排气管要分组连接。

二冲程六缸柴油机和四冲程六缸柴油机的曲柄排列：

1-6-2-4-3-5 1-5-3-6-2-4或1-3-5-2-4-6 会画排列图和圆图

曲轴疲劳损坏可分为弯曲疲劳损坏（圆角向曲柄臂发展，长时间运转才有）和扭转疲劳损坏（圆角向轴颈发展，运转初期）。

主轴承的作用是支撑曲轴，保证曲轴的工作轴线，使曲轴在转动中以小的摩擦和磨损传递动力。

主轴承受到曲轴传来的气体力和惯性力的作用，具有很大的轴承负荷。曲轴的主轴颈在主轴承中转动，还受到摩擦力的作用，单主轴承的硬度和强度低于主轴颈，比轴颈有较大磨损。此外，轴承会发热，滑油的氧化变质也是轴承腐蚀。主轴承的刚性不足会是曲轴弯曲，轴承轴颈不均匀磨损。

主轴承可以分为正置式和倒挂式（省去机座，只需装一个轻便的油底壳，可以减轻柴油机质量和缩小柴油机尺寸，适用高中速柴油机）。

四冲程柴油机换气过程：自由排气阶段（气缸压力大于排气管压力，压力差作用排出）、强制排气阶段（活塞推挤，压力差较小，高速气流的惯性带出废气的过程为惯性排气）、进气阶段（新鲜空气在缸内压力低于进气管才开始进入，进气行程中，气缸压力一直低于进气管压力、流动阻力所致）、气阀叠开和燃烧室扫气（冷却作用和清扫作用）。

二冲程柴油机换气过程：自由排气阶段、强制排气和扫气阶段（进气开始到扫气口关闭）、过后排气阶段（扫气口关闭到排气口关闭）。

换气机构：柴油机按规定顺序和时刻完成进、排气过程的机构称为换气机构，又叫配气机构。它的组成：气阀机构、气阀传动机构、凸轮轴、凸轮轴传动机机构组成。

气阀机构中，气阀和阀座是工作条件最恶劣的零件。气阀阀盘和阀座店面是燃烧室一部分，受到燃气的高温高压的作用。特别是排气阀的温度很高，进气阀温度低一些。燃烧产物对阀面和阀座有腐蚀作用，特别是重油中含有较高的硫、钒、钠，会生成氧化物，生成盐和聚合物。

气阀阀面与阀座在座面配合上有三种方式：全接触式（阀面与座面锥角相等，耐磨传热好但易结炭）、外接触式（小于，密封好）、内接触式（大于，密封好，温度低、腐蚀小）。

内外两根气阀弹簧的自振频率不同，可以减振，旋向相反，可以防止一根断裂卡入另一根。气阀传动机构可分为：机械式气阀传动机构、液压式气阀传动机构（尺寸小，重量轻、利于布置、气阀不承受侧推力、噪音小、拆装方便但调试和密封困难）。

凸轮轴的作用：控制柴油机中需要定时的设备（进排气阀、喷油泵、空气分配器凸轮），使它们按照一定的工作顺序准确地工作。

凸轮轴传动机构是分为：齿轮传动机构（传动速比2:1）和链式传动机构（速比1:1，避免齿轮间隙累计误差，得到准确的定时，但是对不平行度和中心距的误差不敏感，润滑不好，磨损快，易松弛）。

气阀机构的故障：阀面阀座磨损腐蚀，会漏气。

阀面阀座烧损，阀盘不能落座，密封面均匀烧损。

阀杆卡紧，漏气，影响气阀启闭。

阀杆和阀头断裂。

气阀弹簧断裂。

阀壳裂纹，会使冷却水进入排气管。

气阀间隙小，气阀受热会关不严。大，会使定时晚开早关，还会撞击严重，造成大的噪声和磨损。

定时不准的相关原因：凸轮、滚轮磨损、链轮、链条再度收紧、拆装机器时安装凸轮轴不正确、气阀间隙太大或小。

增压的形式：机械增压、废气涡轮增压、复合增压。

废气涡轮增压的两种形式：定压涡轮增压（废气压力基本上是稳定状态，工作稳定，效率高）和脉冲涡轮增压（废气压力为脉动状态，废气能量利用增多，但涡轮在不稳定工况下工作，效率较低）。

离心式压气机的喘振：流量偏离设计值很多(过大或者过小)时在叶轮和扩压器叶片内产生强烈的气流分离，压气机工作不稳定，导致振动。

柴油机废气涡轮增压系统是由柴油机、压气机、废气涡轮、空气冷却器和辅助扫气泵等组成。柴油机废气涡轮增压系统分类：

单独增压系统是指柴油机只用废气涡轮增压器来实现增压，而不增设其它辅助增压泵。即可等压也可脉冲。不消耗发动机的输出功。突出优点：最有效提高柴油机的功率，同时还能改善柴油机的经济性。

复合增压系统：从轴功中一部分来压气。

串联增压系统：二级压缩，涡轮增压一级，压气机二级，柴油机启动容易，低负荷性能好。

串联旁通增压系统：扫气前期串联，后期单独涡轮，防止废气倒冲，加强扫气效果。

并联增压系统：涡轮增压器与活塞下部空间并联工作，在低负荷运行时，供气显著下降，增压器喘振。

增压器喘振根本原因是流量比设计值小，增压系统流道堵塞是喘振最常见的原因，还有增压器与柴油机的运行失配，脉冲增压一缸熄火或各缸负荷严重不均，环境温度的变化。

燃油喷射系统的类型：直接作用式喷射系统（柱塞泵式、泵-喷油器式、分配式），间接作用式（液压伺服式、高压泵式、电喷射）。

要求：喷射定时、循环喷油量、喷射质量。

按喷射过程的特征，燃油喷射过程可分为喷射延迟、主要喷射、滴漏。

供油规律：喷油泵单位凸轮轴转角（或单位时间）的供油量随凸轮轴转角（或时间）变化的规律。

喷油规律：喷油器单位凸轮轴转角（或单位时间）的供油量随凸轮轴转角（或时间）变化的规律。

喷油在一定程度上控制燃烧过程。

喷油规律的影响因素：凸轮型线（型线越陡，喷油延迟角和持续角越小）和有效工作段（选在柱塞高速部分，以提高喷油速率，减小持续角，提高雾化）、柱塞直径（增大则供油速率增大，喷油延迟、持续角均减小，燃烧粗暴）和喷孔直径（减小则喷油持续角增大，速率减小，异常喷射）、高压油管尺寸（油管越长，喷射延迟角越大，持续角不变）、柴油机负荷与转速。

异常喷射及其消除方法：

二次喷射：喷油泵供油结束喷油器针阀落座又第二次开启形成再次喷射的现象。燃油喷入压力低，雾化不良，排气黑烟，甚至喷孔积炭。原因：供油结束，燃油回流速度突然滞止，喷油器端压力上升。措施：选用较小长度和内径的高压油管；增大喷油器喷孔流通能力；适当增大出油阀减压卸载能力；增大出油阀弹簧刚度；适当提高喷油器气阀压力。

断续喷射（波动喷油）：喷油器针阀断续启闭的喷射过程。会使磨损增大，降低针阀的使用寿命，多发生在低负荷、低速运转工况，喷油泵的供油量小于喷油器的喷油量。

不稳定喷射（不齐喷油）：喷油泵没循环供油量不均。极端情况是间歇喷射，即喷油泵二次供油才有一次喷油过程。多发生在柴油机低负荷运转或喷油偶件过度磨损时。

滴漏：针阀偶件正常情况下，喷油终了后仍有燃油自喷孔流出。原因是针阀座下部至喷孔间容积过大，以及由于出油阀减压卸载能力不强，高压油管油压下降缓慢，针阀不能迅速落座。措施：增强出油阀减压卸载能力或提高针阀落座速度。

最低稳定转速：能够稳定运行的最低转速。

燃油雾化油束特性影响因素：喷油压力（增大则雾化提高，过大则燃烧粗暴，黑烟结炭）、

喷孔构造（要配合，过大过小都不好）、燃油品质（粘度密度增大，雾化困难）、喷射背压（增加则油粒与空气摩擦力增加）。

柱塞泵式喷射系统主要组成部件：喷油泵、喷油器、高压油管。

喷油泵为柱塞泵，基本组成：柱塞与套筒（柱塞偶件）、凸轮与滚轮、进油阀和出油阀以及调节机构（可分为回油孔调节式、回油阀调节式）等。从供油始点到供油终点柱塞上行的供油行程称为柱塞的有效行程。油量调节方案：始点调节式、终点调节式、始终点调节式。喷油器分为：单孔式喷油器、多孔式喷油器。

喷油泵柱塞偶件磨损后产生的后果是：燃油喷射压力降低、喷射延后、供油量减小。

喷油定时和喷油量检查与调整：P114-P116

供油定时检查：冒油法、照光法、标记法、上行程法。调整：转动凸轮法、升降柱塞法、升降套筒法。

改变柴油机的油量调节结构，使其转速调节到规定的转速范围称为柴油机调速。

分类：机械式调速器、液压调速器（无反馈、刚性反馈、弹性反馈、双反馈）、电子调速器（全电子、电-液或电-气、液-电双脉冲）。

UG-8调节机构调节油量。

调速器的静态指标：稳定调速率（标定工况下，操作手柄在标定供油位置时，最高空载转速与标定转速之差同标定转速的百分数）、转速波动率（在稳定运转时转速变化的程度）、不灵敏度（不灵敏区域的大小，两个起作用的极限转速之差与柴油机平均转速的比值）。

动态指标：瞬间调速率（标定工况突减全部负荷时的最高瞬间转速与标定转速之差与标定转速的比值）、稳定时间（从突加、减全负荷后转速刚偏离最高空载转速、标定转速波动范围到恢复标定转速、最高空载转速的波动范围）。

指示指标：气缸内示功图所表示的工作循环指示功为基础的，它只考虑缸内燃烧不完全及传热等方面的热损失，没有考虑各运动副间所存在的摩擦损失。包括平均指示压力、指示功率、指示热效率、指示燃油消耗率。

平均指示压力：一个工作循环中每单位气缸工作容积的指示功。

指示功率：柴油机气缸内的工质在单位时间内所作的指示功。

指示热效率：指示功的热当量与相应消耗的燃料热量之比。

指示油消耗率：一千瓦时的指示消耗的燃油量。

有效指标：平均有效压力、有效功率、有效热效率、有效油耗率。

有效功率：从柴油机曲轴飞轮端传出的功率。

机械损失功率：作用在活塞上的指示功率传递带曲轴的过程所损失的功率（包括摩擦损失功率、拖动损失功率、泵气损失功率）。

机械效率：有效功率与指示功率之比。

有效燃油消耗率：每一千瓦有效功率每小时所消耗的燃油量。

有效热效率：曲轴有效功与所消耗热量之比。

平均有效压力：柴油机每一工作循环每单位气缸工作容积所做的有效功。

其他指标：

最高爆发压力：气缸工质的最高压力。

排气温度：排气管废气的平均温度。

活塞平均速度：曲轴一转两个行程中活塞运动速度的平均值。

行程缸径比S/D：活塞行程与缸径之比。

压缩比

船舶柴油机的工况：柴油机在各种不同条件下运转的工作状况称为柴油机运转工况。分为发电机工况、螺旋桨工况、其他工况。

发电机工况：电力传动的船舶主机与发电副机按发电机工况运行。在这种工况下，为了保持电网电压稳定和一定的电流频率，由调速器控制柴油机保持恒速运转。因此，柴油机的发电机工况时转速不变而功率随时发生变化的工况。

螺旋桨工况：用来直接驱动螺旋桨的船舶主机是按照螺旋桨工况运行的。螺旋桨的吸收功率等于主机发出的功率。稳定云状时，螺旋桨吸收功率与转速n的三次方成比例。

面工况：柴油机在一定的负荷和一定的转速范围的任何工况下工作，即柴油机在一定的转速下工作，要求有不同的输出功率，或者在某一功率下的工作时可以有不同的转速。

应急柴油机工况要求符合应急设备的工况。

柴油机的速度特性：将喷油泵油量调节机构固定在某一位置上，然后改变柴油机的负荷，使柴油转速变化，在这种条件下测得柴油机主要性能指标和工作参数随转速变化的规律。

根据每循环供油量不同，柴油机速度特性分为：全负荷速度特性（外特性，不超过标定油量下，各转速下所发出的最大功率）、超负荷特性和部分负荷速度特性。

负荷特性：在转速保持不变的情况下，柴油机的各项主要性能指标和工作参数随负荷变化的规律。

推进特性：柴油机按照螺旋桨特性工作时，各性能指标和工作参数随转速（或负荷）变化的规律。

调速特性：调速器转速设定机构固定在某位置时，当外负荷从零到最大值或相反过程的全部变化范围内，柴油机的功率、扭矩或平均有效压力与转速之间的变化规律。

限制特性：限制柴油机在各种转速下的最大有效功率，使柴油机的机械负荷和热负荷不超过为保证它可靠工作而规定的允许范围。