247框架涵总结

框架涵首件总结报告

一前言

2016年5月15日收到指挥部对D3K300+680-D2K302+633段涵洞开工通知，乌鲁木齐铁建工程咨询有限公司大瑞铁路监理部总监李德江组织项目部、监理部的成员在项目部召开了“总监首件制的对接会”，会议上根据云桂铁路云南公司下发的《总监理工程师首件负责制管理办法》云桂云铁安【2010】142号文件规定以及监理部制定的《总监首件负责制规划》和《总监首件制实施细则》的有关要求，监理部和项目部共同商议决定于2016年9月10日在DK301+247框架涵总监首件制活动。

二首件施工过程

9月9日在检查完成施工前期的所有准备情况后，在DK301+247框架涵施工现场由监理部副总监杨伟及项目部常务副总经理季鸿运宣布监理首件制施工开始进行，严格按照云桂铁路云南有限责任公司下发的《总监理工程师首件负责制管理办法》云桂云铁安【2010】142号文件规定以及监理部制定的《总监首件制规划》和《总监首件制实施细则》的有关要求及框架涵的施工工艺流程进行首件制的施工。

各位领导、同事们，大家上午好，我来介绍一下DK301+247框架涵的施工流程，不足之处请批评指正。首先是施工准备，正式施工前我们技术人员再次复核并确认有效设计图纸、技术交底、施工方案、作业指导书，首件框架涵中心里程为DK301+247，1孔6m钢筋混凝土框架涵，设计长度为19.49m（涵轴方向），为立交而设，涵洞轴线与线路中垂线斜交角度为30°。本涵涵身共分为5个涵节，从线路左侧起，每涵节长垂直于线路方向的长度分别为2m、4m、5m、3.8m、2m，沿涵轴方向换算后长度分别为2.309m、4.618m、5.77m、4.388m、

2.309m，沉降缝为2cm。本涵的结构尺寸为底板90cm，边墙72cm，顶板80cm，下梗肋倒角为20cm×20cm，上梗肋倒角为90 cm×30cm，净空6m，净高5.3m。

1.六方核对：涵洞施工前根据施工图对涵洞轴线原地面标高、出入口方向、设置合理性等进行了核对，符合设计要求后及时通知相关单位共六方代表对该涵洞进行了现场核对，核查人员核实后签署了涵洞工程设计现场核对表，同意该涵洞按设计图纸施工。

本涵位于既有道路上，施工前需先进行道路的临时改移，并做好相应的安全警示标牌及警示灯等，并在便道靠山侧开挖排水沟。

2.测量放样：平整场地后由测量班复核涵洞边墙下梗肋外侧四个点。

3.基坑安全防护：基坑防护已经于底板施工时完成，对不规范处加以完善。在基坑四周设置防护栏杆，立杆打入地面不少于50cm，间隔不大于3m，上横杆高1.2m，下横杆高60cm，并按铁路安全标志的要求挂安全警示标志和密目防护网。

4.沉降缝：钢筋绑扎前先安装墙身沉降缝的塑料泡沫板，加固止水带，施工中若止水带与涵节钢筋有干扰时，可刺穿止水带，但不得截断涵节内钢筋。实际操作中为防止施工人员刺穿止水带时操作不当导致止水带刺破过多而失效，故在施工中采取适当调整箍筋间距避让止水带的方法。

5.涵身墙身钢筋安装：钢筋在加工弯制前应将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。钢筋平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋纵向接头需采用套筒连接，套筒要拧紧到位。钢筋接头不得设置在弯起位置和跨中的位置。底板钢筋绑扎时预留边墙钢筋，底板混凝土浇筑完

毕后，开始绑扎墙身钢筋，安装钢筋时，安装混凝土垫块保证钢筋保护层的厚度为45mm。钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。

5.涵身模板及支架

框架涵模板支撑架系统采用扣件式钢管架，选用Ф48mm×3.5mm 钢管搭设。这种支撑架体系搭设速度快，施工效率高。支架采用扣件式支架，杆件外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。立杆纵向间距为1m、横向间距为0.8m，竖向间距1.7m。在支架顶部增加水平剪刀撑杆件，保障支架整体稳定性。先立内模并与满堂支架固定，再立边墙外模，然后调节满堂支架铺设顶板底模，梗肋模板与顶板底模连为整体。涵洞内膜采用钢模板拼接、加固，外模采用钢模板拼装，模板拼装必须严密，支撑牢固。并要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板内穿设拉筋，拉筋纵横向间距不大于0.9m×0.75m，拉筋外套用PVC管，立模后对其进行抄平，内模与外模中间使用φ16的钢筋进行内支撑，已保证边墙的结构尺寸。模板接缝保证严密，不得漏浆，模板缝之间不能出现大于1mm错台。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

6.预压

安装顶板模板完成之后对支架进行预压试验。预压期间测量人员按设置的观测点逐级加载后进行测量复核并做好记录，待荷载卸下后，再对原测设点的历次观测记录，进行分析、比较后，计算出支架

受压后的压缩变形。压缩变形包括两种：永久变形和弹性变形。

对于永久变形经过预压试验后，即可消除，不至于使框架涵浇筑后造成裂缝。而对于弹性变形，可根据测量结果在支架支设模板时适当抬高底模标高。以消除弹性变形的影响，保证框架涵浇筑后，框架涵的顶板标高能达到设计高度。为保证支撑架预压达到预期目的，取

第三节顶板为预压范围。加载总量为：781KN=78.1T 。在已支好的框架涵顶模上，按照图纸所示位置，标出框架涵模板位置，并能保持在加载过程中位置不变。以便加载位置受力准确。按照预压规范，要采取三级加载，即依次为60%、80%、100%，准确计算出逐级荷载的数量，以13

m 砂石为载物防止雨水影响其重量，按照规范及数量分级预加荷载。 现浇框架涵满堂支架预压高程数据记录表

最大沉降量6mm 。平均最大沉降量为4.75mm 。

待全部加载后其检测数据满足下列条件之一时，应判定支架合格：

（1）各监测点的沉降量平均值小于1mm 。

（2）连续三次各测点的沉降量平均值累计小于5mm 。

故顶板中间留出1.5cm 预拱度。将两侧模板抬高1cm 。

7.顶板钢筋安装

主筋骨架共分为四种骨架，编号依次为①②③④，每延米涵身配观测

点位

空载高程（m ） 加载状态一高程（m ） 加载状态二高程（m ） 加载状态三高程（m ） 卸载状态三高程（m ） 卸载状态二高程（m ） 卸载状态一高程（m ） 1

815.828 815.827 815.825 815.824 815.824 815.824 815.825 2

815.788 815.786 815.785 815.784 815.784 815.785 815.785 3

815.799 815.798 815.795 815.794 815.794 815.794 815.795 4 815.853 815.851 815.850 815.847 815.847 815.849 815.849

置8排钢筋，其排序为①②③④①②③④，每排中心间距12.5cm（垂直线路方向）沿涵洞轴线方向间距14.4cm，涵节始末端需用①或③骨架。顶板钢筋①骨架主筋由N1，N2，N14，N11组成，②骨架主筋由N1，N4， N11，N14组成，③骨架主筋由N1，N2，N3，N11，N14组成，④骨架主筋由N1，N15， N11，N14组成，除N14型号为HRB400φ20，其余顶板主筋均为HRB400φ25。每涵节设置钝角加强筋，单涵节共两处，加强筋的横向间距与涵身骨架间距一致，纵向间距与分布筋间距一致。N13 HRB400φ22钢筋垂直于骨架钢筋，在顶板的上下两层布置，置于骨架钢筋内侧，层间距为62.6cm，钢筋间距为15cm；箍筋N18 HRB400φ12为开口箍筋，呈套环布置，梅花形布置，箍于①③骨架上，开口箍筋底部应箍在主筋较多一侧。边墙钢筋N15，N16层间距为67cm。箍筋N20 HPBφ10采用梅花形布置，间距30cm×28.9cm。边墙水平筋N17HRBφ12间距15cm。

8.顶板钢筋安装

框架涵洞涵身及顶板浇筑可采用跳节立模施工，保证沉降缝不变形，浇筑分为两步进行，第一次对称浇筑墙身部分混凝土，墙身混凝土上升至与顶板地面平齐后，再分段分层浇筑顶板混凝土。混凝土采用集中拌合，罐车运输至工地，泵车泵送入模的方法施工。浇筑过程墙身混凝土要对称分层进行，以防造成偏压引起支架变形，振捣过程中注意振捣范围均匀，严禁漏振、偏振、过振，振捣时避免碰撞模板和钢筋。混凝土初凝之后，模板不得振动。搭设供操作人员行走的操作台，应与承重支架分开。

2.1施工质量控制要点

（1）钢筋安装前，先安装沉降缝的泡沫板，一旦钢筋安装完成，止水带下侧的泡沫板就很难安装

（2）钢筋安装时注意不要破坏止水带，可适当调整钢筋位置。

（3）边墙模板安装前弹墨线，保证跳仓施工各节墙身线条顺直。

（4）对拉拉杆孔眼要整齐有序；孔洞封堵要整齐平整，颜色同混凝土表面基本一致；混凝土保护层准确，无露筋；预留孔洞、施工缝、后浇段洞口整齐；结构物保持拆模后原貌，无明显打磨、涂刷和修补痕迹。

（5）按施工配合比投料生产混凝土，不得离析，泌水；

（6）浇筑混凝土时不得间断，在初凝前必须浇筑完成，不得出现施工缝冷缝，保证混凝土的完整性；

（7）混凝土浇注前以及浇注过程中，对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等仔细检查。当发现问题，应即时处理，并作记录。

（8）混凝土浇注时的自由倾落高度不得大于2米，当大于2米时应采用串桶、漏斗等器具浇注。

（9）混凝土振捣时要振捣充分，时间约为20s-30s，表面泛浆为宜；

（10）混凝土养生采用覆盖洒水养生，在温度较高时2-3小时洒水一次，保证混凝土强度，防止混凝土开裂。

2.2施工安全控制要点

（1）施工用电要做好安全用电的工作；

（2）夜间施工时保证夜间照明，并设专人在施工道路上指挥来往车辆。

（3）定期对支护、边坡进行监控、测量；按要求做好临边防护及隔离措施；按要求设置人员上下通道。

（4）高空作业人员必须按规定佩戴安全带。

（5）支架搭设必须牢靠。

不足：

1．各节之间有略微错台。

2．钢筋加工中弯起角度不规范。

3．由于钢筋互相干扰，顶板分布钢筋间距局部不标准。应及时将现场情况反馈加工厂，及时更改。

优点：

1.边墙钢筋安装采用卡具安装，规范化施工。

2.满堂支架通过受力验算，保证施工需求。

3.底模安装完成后进行预压实验，以此得出底模预拱度。

其中底板主筋N1为HRB400φ25长8.722m每延米8根，N6为HRB400φ25长7.833m每延米4根，N7为HRB400φ25长5.987m每延米4根，N8为HRB400φ25长5.182m每延米4根，N9为HRB400φ25长10.619m每延米2根，N10为HRB400φ25长10.619m每延米2根，N12为HRB400φ25长2.649m每延米12根。预埋边墙钢筋N15为HRB400φ20长7.926m每延米16根，N16为HRB400φ18长7.084m每延米16根。其中N1、N6、N7、N14、N15、N16、N12组成①骨架，将N1和N6点焊到一起置于N7之上；N1、N9、N14、N15、N16、N12组成②骨架，将N1和N9点焊到一起置于水平筋N13之上；N1、N6、N8、N14、N15、N16、N12组成③骨架,将N1和N6点焊到一起置于N8之上；N1、N10、N14、N15、N16、N12组成④骨架，将N1和N10点焊到一起置于水平筋N13之上。每延米涵身配置8排钢筋，其排序为①②③④①②③④每排中心间距12.5cm（垂直线路方向）沿涵洞轴线方向间距14.4cm，涵节始末端需用①或③。箍筋N19为HRB400φ12长2.094m每延米86根。箍筋N19为开口箍，呈套环布置，每米4根，箍于①③骨架上，开口箍筋底部应箍在主筋较多一侧。绑扎完成经自检合格后报请监理工程师进行验收，监理验收合格后进行模板安装。

底板模板采用钢模板，在模板外侧采用钢管加固模板，内侧设侧

设拉筋。所有模板安装前涂刷脱模剂以利于拆模。外模安装及加固完毕后，用水准仪确定底板混凝土面高程，并拉出通线以确定倒角模板安装位置及高程。使用木模板对中埋式橡胶止水带进行安装。止水带安装时其中线与沉降缝中线重合，使用钢筋进行加固。待模板及止水带安装加固完成之后，经自检合格后向监理进行报验进行混凝土浇筑。底板浇筑从中部开始，分层浇筑至基本与设计基础顶面平齐，再从墙身内浇筑下梗肋部分，待一侧墙内混凝土填充到一定高度后，浇筑另一侧墙身，以等待混凝土达到一定塑性，避免墙内混凝土从底板溢出，使用插入式振捣棒振捣均匀。混凝土捣固过程采用插入式振捣棒振捣，以确保混凝土密实。采用分层振捣，每层不超过50cm，振捣棒应插入下层混凝土50~100mm。振捣棒移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。混凝土浇筑完成后，在底板顶面混凝土终凝前及时抹平，提浆压光。完成后及时覆盖并洒水养护。在混凝土强度达到10Mpa以上使用机械在接茬表面凿毛，将浮浆、浮砟清除，并用清水冲洗干净。

一三五段底板浇筑完成之后进行二四段的底板施工。