2015.16不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程(2)

不锈钢加强筋螺旋咬合焊管

生

产

工

艺

流

程

版本号：022015年 11 月1日

一、概述

1、产品执行标准

本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯用不锈钢加强筋螺旋咬合焊管；

产品执行标准：

GB/T 241-2007 《金属管，液压试验主方法》

GB/T 21835-2008 《焊接钢管尺寸及单位长度重量》的规格尺寸GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管

GB/T 3091-2008 低压流体输送用焊接钢管

AQ1043-2007 矿用产品安全标志标识

CJ/T120-2008 给水涂塑复合钢管

MT181-1988 煤矿井下用塑料管安全性能检验规范

2、产品特点与产品结构

加强筋的螺旋咬合焊接基管制造是以不锈钢钢带为基材，经过卷制，焊接制造的不锈钢螺旋咬缝（加强筋）焊管，可用于煤矿井下正压通风，负压通风，抽放瓦斯等用途。

本产品具有以下特点：

◆耐负压能力强

产品以带加强筋结构的螺旋咬合焊接为基管，管材耐负压能力强。外观；因不锈钢管内外表面平整、光滑，与普通钢管相比，具有很强的耐酸碱性、耐土壤腐蚀性能，适用于煤矿井下流体输送。另外，由于其表面光洁度高，流体阻力小，提高了输送能力。

◆承压高、机械性能好不锈钢管机械强度高，对冲击、弯曲等外来影响，具有很强的承受能力。

◆密封性能好

采用法兰连接，所用结合部都用气保焊接，保证了密封性能。

◆综合性能好

在相同使用条件下，壁管薄、内径大、安装方便。

3、主要用途及适用范围

本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯管用加强筋螺旋焊接不锈钢管为煤矿井下抽放瓦斯管材，其长度不大于 6m，仅用于煤矿井下抽放瓦斯，不得用于煤矿井下供水排水、正压通风、负压通风、喷浆等用途。

4、管材规格

加强筋咬合管的公称外径与最小壁厚见表1。

表 1加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管公称外径与最小壁厚加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管

公称外径

/mm

最小壁厚/mm

公称外径

/mm

最小壁厚/mm 钢管壁

厚

钢管壁

厚

219.1 1.2-1.5 426 1.8-2.5 273.1 1.2-1.8 457 1.8-2.5 323.9 1.2-1.8 530 2.0-3.0 325 1.5-2.0 559 2.0-3.0 355.6 1.5-2.0 610 2.0-3.0 377 1.5-2.0 630 3.0 426 1.5-2.0 720 3.0 480 1.5-2.0 820 3.0 530 1.5-2.0 914 3.0

注：焊接钢管采用GB/T 21835—2008中表1规定的外径与壁厚，但也可由供需双方商定。

二、设备，产品工艺操作规程

不锈钢螺旋咬合管生产过程：

材料进厂检验→卷制→定尺切割→烘干→螺旋自动焊接→切边→法兰对中点焊→法兰焊接→清理焊接飞溅物→气压检测→缺陷修补→出厂检验→喷标识→产品包装。

1. 对所有原/辅材料、采购件、外协件等采购产品进行进厂检验（包括名称、规格、数量、合格证明材料等）。

2. 所有进厂原/辅材料、产品不合格一律拒收。

3.开机卷制，定尺切割检验转下道工序预热炉进行40-60分钟的烘干处理。

4.自动螺旋焊接设备对工件进行螺旋焊接完成进行检验合格转切边工序。

5.法兰对中设备对工件进行对中点焊端面垂直度为（90±5）°确保产品附合质量要求。

6.使用自动旋转设备进行法兰焊接，完成进行检验转清理焊接飞溅。

7.对产品进行气压检漏检测（自动打压设备正压1.0MPa）。

8.对产品进行缺陷修补处理。

9.成品检验，检验合格。

10.包装，每个包装工件上喷有产品名称，规格型号生产厂名，合格证上应有以下内容；

1.产品名称，规格型号，

2.生产日期，批号

3.矿用产品安全标志标识及编号

4.检验标记生产厂名称，电话地址。

三、产品技术特性

本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯用加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管的技术特性和性能指标见表 2。

表 2 不锈钢螺旋加强筋咬合钢管的技术特性和性能指标

序号项目指标

1 外观管内外表面不得有裂缝、结疤、折叠等其他超过壁厚下偏

差的缺陷；焊缝应均匀规整，过渡平缓，不得有裂纹，咬

边，固体夹杂、缺陷。

2 端面垂直度两个端面与管轴线垂直，端面垂直度为（90±5）°。见表

3 扁平试验压扁试验，当被压至钢管外径的4/5时，焊缝无开裂。

5 液压试验在 1.0-2.5MPa 的试验压力下，保压 1h，不锈钢管无渗漏

和破坏。

6 耐负压在 0.097MPa 负压力下，保压 1h不锈钢管无吸扁和破坏。

7 落锤冲击不锈钢管经落锤冲击试验后，无裂纹或破裂。

8 不圆度管任意一截面实测外径最大值与最小值之差不超过公称外

径的2%。

无缝钢管生产及设备

无缝管生产 manufacturing process of seamless tube and pipe 摘要：本文介绍了无缝钢管厂的生产工艺流程及设备无缝钢管为用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。关键字：生产工艺，设备，轧管，穿孔机生产方法无缝管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。热轧管有三个基本工序：①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成壁厚的荒管；③在精轧机上轧制成所要求的成品管。轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。无缝钢管生产方法见表。（1）自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。其生产工艺流程见图。

（2）连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管（3）周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。（4）三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见图4。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力（5）顶管生产传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺

2015.16不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程(2)

不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程版本号：022015年 11 月1日

一、概述 1、产品执行标准本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯用不锈钢加强筋螺旋咬合焊管；产品执行标准： GB/T 241-2007 《金属管，液压试验主方法》 GB/T 21835-2008 《焊接钢管尺寸及单位长度重量》的规格尺寸GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管 GB/T 3091-2008 低压流体输送用焊接钢管 AQ1043-2007 矿用产品安全标志标识 CJ/T120-2008 给水涂塑复合钢管 MT181-1988 煤矿井下用塑料管安全性能检验规范 2、产品特点与产品结构加强筋的螺旋咬合焊接基管制造是以不锈钢钢带为基材，经过卷制，焊接制造的不锈钢螺旋咬缝（加强筋）焊管，可用于煤矿井下正压通风，负压通风，抽放瓦斯等用途。本产品具有以下特点： ◆耐负压能力强产品以带加强筋结构的螺旋咬合焊接为基管，管材耐负压能力强。外观；因不锈钢管内外表面平整、光滑，与普通钢管相比，具有很强的耐酸碱性、耐土壤腐蚀性能，适用于煤矿井下流体输送。另外，由于其表面光洁度高，流体阻力小，提高了输送能力。 ◆承压高、机械性能好不锈钢管机械强度高，对冲击、弯曲等外来影响，具有很强的承受能力。 ◆密封性能好

采用法兰连接，所用结合部都用气保焊接，保证了密封性能。 ◆综合性能好在相同使用条件下，壁管薄、内径大、安装方便。 3、主要用途及适用范围本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯管用加强筋螺旋焊接不锈钢管为煤矿井下抽放瓦斯管材，其长度不大于 6m，仅用于煤矿井下抽放瓦斯，不得用于煤矿井下供水排水、正压通风、负压通风、喷浆等用途。 4、管材规格加强筋咬合管的公称外径与最小壁厚见表1。表 1加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管公称外径与最小壁厚加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管公称外径 /mm 最小壁厚/mm 公称外径 /mm 最小壁厚/mm 钢管壁厚钢管壁厚 219.1 1.2-1.5 426 1.8-2.5 273.1 1.2-1.8 457 1.8-2.5 323.9 1.2-1.8 530 2.0-3.0 325 1.5-2.0 559 2.0-3.0 355.6 1.5-2.0 610 2.0-3.0 377 1.5-2.0 630 3.0 426 1.5-2.0 720 3.0 480 1.5-2.0 820 3.0 530 1.5-2.0 914 3.0

高频焊管热处理工艺的研究

高频焊管热处理工艺的研究摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。 1前言随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。 2试验方法试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。连续退火炉的电机转速为 800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。其具体热处理工艺如表2所示。

试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。 3结果与分析 3.1退火温度对性能的影响该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。.

不锈钢管材生产设备

不锈钢管材生产设备工欲善其事，必先利其器。对于生产型企业而言，设备无疑是一个企业赖以生存的命脉。设备的好坏决定了产品质量的高低、性能的不同，也在很大程度上决定了企业今后经营情况的好坏。一、不锈钢管企业常用设备不锈钢管通常分为无缝管和有缝焊管两大类。而在生产过程中，所需要的设备也不尽相同。从二者的生产工艺流程图中就可以看出其中的差别：上图是无缝管的生产工艺流程。可以看出，在生产无缝管的过程中，穿孔、冷拔（冷轧）、检测几个步骤是整个流程中的关键环节。相对应的，穿孔机、拉管机、轧管机和各类检测设备在整个生产过程中都起着举足轻重的作用。较为常见的包括Φ50、Φ90、Φ250系列热轧穿孔机组。Φ2000mm巨龙穿孔机组可以穿轧直径210-1000mm的实心坯，并且还能够二次穿轧直径1000-2000mm空心管坯。该机组轧制规格在国际上首屈一指，对中国乃至世界无缝钢管生产设备的发展和巨型口径无缝钢管市场的进步起到了很大的促进作用。另一种TZC200锥形辊穿孔机组，采用组合式机架、锥形辊穿孔、全液压快速换辊和数显数控送进角调整技术，处于国内领先水平，达到当代国际水平。在国内一些大型不锈钢厂都有应用。在制管成型过程中，冷拔和冷轧是两种共存的工艺，在实际生产中实现的效果异曲同工，所生产出的无缝管也各有优势。目前，在我国不锈钢制管企业当中，YLB100t、YLB150t、YLB250t、YLB550t系列高精度液压冷拔机组是较为常用的、口碑也较好的冷拔型制管设备。而在冷轧机组当中，LG30-H、LG55-H、LG60-H、LG60-2H、LG110-H、LG250-H系列冷轧管机组都是应用的较多的机型。而LG-200和φ159连轧管机也是一些大型钢厂比较偏爱的机组。其中，LG-200冷轧管机能轧制φ125-200X3.5-22X4000-10000规格的无缝钢管，φ159连轧管机能够

螺旋钢管成型工艺

河北金锁螺旋钢管制造有限公司生产工艺规程版次A/0页次1/3工序名称成型班次 1、技术要求 1.1成型器使用方法：利用热轧钢带在常温下经成型器螺旋成型为管坯，管坯成型缝间隙应保持在0~0.4mm之间。 1.2成型器生产能力：管径在D219~D1620mm之间，壁厚范围为6~14mm。可使用的钢带的最高材质为L450。 1.3管体外径用周长法测量，其极限偏差应符合表1的规定。表1管体外径极限偏差单位：mm 公称外径管体外径极限偏差 D<508±0.75%D D≥508± 1.00%D 1.4当钢管外径D≤508mm时，其管端外径可用环规通过法或周长法进行测量，当使用环规法时，在距钢管管端101.6mm范围内的外径用环规应无卡阻地通过；当D>508nn时，距钢管管端101.6mm范围内外径用周长法进行测量。管端外径的极限偏差见表2。表2管端外径极限偏差单位：mm 钢管外径上偏差下偏差 D>508+2.38-0.79 323.9≤D≤508用环规可通过管端101.6mm，环规内径为D+2.38mm -0.79 D≤273.1用环规可通过管端101.6mm，环规内径为D+1.59mm -0.40 1.5壁厚(t)(焊道凸起的部分除外)的极限偏差应符合表3的规定。表3壁厚（t）的极限偏差单位：mm 公称外径钢种等级上偏差下偏差 D<508A、B及A25+15%t,-12.5%t D≥508A、B及A25+17.5%t-10.0%t L290以上+19.5%t-8.0%t 制成/日期审核/日期批准/日期

河北金锁螺旋钢管制造有限公司生产工艺规程版次A/0页次2/3工序名称成型班次 1.6当钢管外径D≥508mm时，距管端101.6mm范围内，其椭圆度为±1%D。采用能够实际测量最大与最小直径的杆规、卡尺或其它测量工具进行测量。 1.7钢管的直度应做随机抽查，其偏差不得超过钢管长度的0.2%，测量可采用从钢管一端至另一端拉一细绳或细金属丝，量出拉紧的细绳或金属丝与钢管侧表面的最大距离。 1.8对于壁厚t≤1 2.7mm钢管，焊接接头的错边量（对边径向错位）不得超过1.59mm；对于厚t>12.7mm的钢管，错边量不得超过0.125t，但最大不得超过 3.0mm。 1.9钢管管壁上不得有深度超过6.35mm的摔坑，摔坑深度是指所测得的凹陷最低点至钢管原始轮廓延伸部分之间的距离，摔坑长度在任何方向均不得超过0.5D，凹陷部份带有深度不超过3.18mm的尖锐划伤时可将尖锐的划伤磨去，磨后的深度及长度应符合上述的规定。 1.10钢管表面不得有深度超过3mm的划伤；不得有硬块、裂缝、结疤和折叠；不得有长度超过6.35mm的分层或夹杂。 2操作规程 2.1主机是以中心定位，因此应经常检查调整立辊（特别是在对头前后），确保带钢递送边缘严格按工艺所指定的路线运行，并通过设计的啮合点。 2.2每班至少三次对钢带的工作宽度、月牙弯状况以及钢带经剪切后边缘质量（边缘应无撕裂、毛刺、缺牙、台阶等）进行检查。 2.3应不间断地观察成型缝质量状况，发现错边、开缝等情况应及时微调后桥角度，保证成型质量；情况异常时，应检查钢带工作宽度、边缘预弯状况、递送线位置、小辊角度等有无变化，并及时采取纠正措施。 2.4班中应用周长法检查钢管的周长，检查的频次是：每班生产前三根钢管、每个对头前后的两根钢管。如果长度超标，应及时处理。 2.5班中应至少两次检查（接班后一次、生产后第四小时一次）成型器的运行状况，首先检查成型器各工艺数据是否正确，如有变化应及时调整；发现有杂物附着在辊面上（如焊瘤、铁削等）应及时去除或修磨，同时检查所有小辊的受力及磨损情况，发现有异常应及时调整或更换。 2.6每一班至少一次检查钢管的椭圆度和直度情况，发现超过标准要求时要及时调整。 2.7要及时了解生产所用钢带的材质状况，对于屈服强度变化较大的钢带，要注意观察钢管成型的变化情况，必要时要采取调整措施。同时可利用废管头测量钢管的弹复状况，给调整提供必要的参数。 3成型的换导调整 3.1成型器的中心轴线的投影应与后桥中心线重合。 3.2按照成型工序工艺卡给出的参数调整弯板机I#、III#辊，使之与成型器中心轴线的距离及标高（偏角）达到工艺要求。 3.3按照成型工序工艺卡要求，利用样筒测出成型器外框各排小辊与样筒之间的间隙并做好记录，然后撤出样筒；按照所测数据在各排小辊底座上加相同厚度的垫片；按照成型工序工艺卡的要求调整好小辊角度并固定之。制成/日期审核/日期批准/日期

我国不锈钢管生产工艺及其发展方向

我国不锈钢管生产工艺及其发展方向 2009-05-20 14:08:30 一、工艺设备介绍不锈钢管的生产技术工艺根据钢种、用途和规格的不同，有多种生产工艺，它们的产品特征、生产能力和工艺流程如图1所示。

外径3~1800mm 壁厚0.2~20mm 长度20m 产量0.5万吨/年（一条机组）图1 各种钢管的生产工艺及其特点 1、挤压管的生产工艺和设备由于挤压机吨位的提高和感应加热炉由低额改成中额，以及设备结构、工具材质及工艺的改进，用挤压方法可以生产一般轧制法难以生产的各种异型钢管和难变形高温合金的钢管等。挤压管的生产工艺流程如图4所示。穿孔机一般为液压传动的立式挤压机，属于反挤

压过程，能力为500~1200T，穿孔机的能力较小，为相配的挤压机能力的0.2~0.4倍，穿孔机速度400mm/s。挤压机一般为液压传动的卧式挤压机。为了提高生产效率，采用双挤压筒及4个工位的旋转模架，以缩短生产周期，使小时的挤压次数可达到140次。润滑剂使用玻璃润滑剂或矿物结晶盐，其摩擦系数≤0.052，成品管用喷丸或碱酸洗清除氧化铁皮。图2 挤压管生产工艺流程图 2、顶管生产工艺和设备顶管工艺适合于薄壁管的生产，生产规模灵活，技术复杂性较低，产品质量好。其生产工艺流程见图5所示。顶管的生产是用一根芯棒将穿孔（并延伸）后的空心坯一端缩口，同时将下一工序用的芯棒插入，随后在辊式模顶管机上顶出，使其减壁和减径。现代的顶管机采用新式松棒，脱棒机，并配有一座单独传动的24~28个机架的张力减径机。现代的顶管机已成为生产小直径无缝管的有效设备。图3 顶管生产工艺流程

钢管生产流程图

钢管生产流程图圆钢复验定切定心检验穿孔加热剥皮酸洗检验润滑烘干冷拔/冷轧切头尾矫直固熔热处理(退火) 去油成品检验包装发运

钢管作为钢铁产品的重要组成部分，因其制造工艺及所用管坯形状不同而分为无缝钢管（圆坯）和焊接钢管（板，带坯）两大类。（1）无缝钢管因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧）无缝钢管两种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。 a．工艺流程概述热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。 b．无缝钢管，因其用途不同而分为如下若干品种： GB/T8162-1999（结构用无缝钢管）。主要用于一般结构和机械结构。其代表材质（牌号）：碳素钢20、45号钢；合金钢Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。 GB/T8163-1999（输送流体用无缝钢管）。主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号）为20、Q345等。 GB3087-1999（低中压锅炉用无缝钢管）。主要用于工业锅炉及生活锅炉输送低中压流体的管道。代表材质为10、20号钢。 GB5310-1995（高压锅炉用无缝钢管）。主要用于电站及核电站锅炉上耐高温、高压的输送流体集箱及管道。代表材质为20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。

按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。

螺旋焊管主要用途和直缝焊管区别

螺旋焊管主要用途和直缝焊管的区别螺旋焊管主要用途：广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。主要产地：螺旋管的生产厂家在我国主要分布在华北和东北，华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢等，东北地区如西林、北台、抚钢等，这两个地区约占螺纹钢总产量50％以上。螺旋焊管广泛应用于天然气、石油、化工、电力、热力、给排水、蒸汽供热、水电站用压力钢管、火力发电、水源等长距离输送管线及打桩、疏浚、桥梁、钢结构等工程领域。质量好坏螺旋焊管的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。随着国民经济的发展和人民生活水平的提高,螺旋焊管已经成为国内给管道系统发展的新趋势.公司一贯信奉"质量第一，客户至上，以诚会友，科技兴企"。河北天元钢管制造有限公司的理念是"合作、创新、求进、发展"。我本公司创办以来，一直注重对产品的质量及对高难度产品的加工管理、同时对外承接各种高难度加工生产焊管业务。实现用户最完美的价值，是我们的奋斗目标。螺旋焊管与直缝焊管的区别材料的冶金性能直缝埋弧焊管是用钢板生产的，而螺旋焊管是用热轧卷板生产的。热

轧带钢机组轧制工艺具有一系列的优点，具有获得生产优质管线钢的冶金工艺能力。例如，在输出台架上装有水冷却系统以加速冷却，这就允许使用低合金成分来达到特殊的强度等级和低温韧性，从而改进钢材的可焊性。但这一系统在钢板生产厂基本没有。卷板的合金含量(碳当量)往往低于相似等级的钢板，这也提高了螺旋焊管的可焊性。更需要说明的是，由于螺旋焊管的卷板轧制方向不是垂直钢管轴线方向(其夹解取决于钢管的螺旋角)，而直缝钢管的钢板轧制方向垂直于钢管轴线方向，因而，螺旋焊管材料的抗裂性能优于直缝钢管。·焊接工艺从焊接工艺而言，螺旋焊管与直缝钢管的焊接方法一致，但直缝焊管不可避免地会有很多的丁字焊缝，因此存在焊接缺陷的机率也大大提高，而且丁字焊缝处的焊接残余应力较大，焊缝金属往往处于三向应力状态，增加了产生裂纹的可能性。而且，根据埋弧焊的工艺规定，每条焊缝均应有引弧处和熄弧处，但每根直缝焊管在焊接环缝时，无法达到该条件，由此在熄弧处可能有较多的焊接缺陷。 ·强度特点管子在承受内压时，通常在管壁上产生两种主要应力，即径向应力δY和轴向应力δX。焊缝处合成应力δ=δY(l/4sin2α+cos2α)1/2，其中，α为螺旋焊管焊缝的螺旋角。螺旋焊管焊缝的螺旋角一般为50-75度，因此螺旋焊缝处合成应力是直缝焊管主应力的60-85%。在相同工作压力下，同一管径的螺旋焊管

高频焊管焊接缺陷及其分析

高频焊管焊接缺陷及其分析焊接缺陷及其分析高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析：一、裂缝裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。裂缝严重时便漏水。产生裂缝的原因很多。消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。 1. 原料方面（1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学范围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。下面分述各种元素对焊接性能的影响。 1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。低碳钢容易焊接。2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。 3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。 4）磷磷对钢的焊接性不利。磷是造成蓝脆的主要原因。 5）铜含量小于%时，不影响钢的焊接性。含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。 6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。 8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。9）硫硫导致焊缝的热裂。在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。 10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。 11）铝铝对钢的焊接性能的影响使钢中铝含量的不同而不同，一般说来，脱氧后残留在钢中的铝，对焊接性能影响不大，如果作为合金元素加的量较大时，则和硅的作用相似，降低钢的焊接性能。 12）氧氧在钢中是作为有害元素来看待的，较高的含氧量在焊接时形成较多的FeO 残留在焊缝处，从而降低了焊接性能。 13）氢氢是造成发裂的原因。 14）铌钢中加入～%的铌，能提高屈服强度和冲击韧性，改善焊接性能。 15）镐锆能改善焊接金属的致密性。 16）铅铅对钢的焊接性能没有显著影响。某个钢中里面所行各种元素对该钢中综合的焊接性能的影响，以碳当量来衡量。碳当量上限为～%。超过该上限，则焊缝易脆裂，硬度上升，焊接质量不好，飞锯切断和切断困难。

不锈钢焊管操作规程

生产工艺操作规程受控状态：文件编号：

目录一目的二适用范围三职责四工艺流程五生产工业操作规程 1.板材下料工业操作规程 2.刨边工业操作规程 3. 折弯操作规程 4. 卷圆工艺操作规程 5.整形预焊工艺操作规程 6.环缝对接工业操作规程 7.等离子焊接工艺操作规程 8.埋弧焊工艺操作规程 9.焊补工艺操作规程 10.固溶处理操作规程 11.焊剂烘干操作规程 12.精整工艺操作规程 13.平头、坡口工艺操作规程 14.酸洗工艺操作规程 15.制管机组工艺操作规程一、目的

制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。二、适用范围本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。三、职责本规程由生产技术部负责编制与具体实施。四、工艺流程 1、UOE焊管机组工艺流程：板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品标识---包装入库 2、制管机组工艺流程：上卷（开平）---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X 光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品检验---标识---包装---入库生产工艺操作规程 1、板材下料工艺操作规程 a）使用设备：PC250--D 空气等离子切割机。 b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。电极、喷嘴是否完好。 d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但

无缝钢管的工艺流程

无缝钢管的工艺流程一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到仓库当中。热轧圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）

无缝钢管两类。热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚 2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热以热处理状态交货。热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库

螺旋焊管制作及螺旋焊管技术特性

螺旋焊管制作及螺旋焊管技术特性 1、制作方案在成都租用土地，建立工厂，将设备搬迁至成都工厂制作。螺旋管 2、设备主机：英国WILSON BYAND公司制造的BYAND-2000型制管机组，该机组属分段组装式，总重量约130吨，可拆分为四个主要部分而进行单体运输，适宜于在现场布置设备、现场生产、现场供给钢管。机组总体性能参数如下：钢管规格最小Φ400×5.0mm，最大Φ3048×25.4mm 制管长度一般为6～30m，最长达80m 原料板宽最小700mm，最大2000mm 钢卷重量最大40吨材料等级最高达API 5L×65 内外及时对接焊机 LINCOLN DC-1500 主驱动主减速器 DAVID BROWN RADICON 等离式切割机 LINCOLN PRO-CUT 125 液压系统 VICKERS、DENISON 电控系统 SIEMENS、ABB 3、工艺流程工艺流程如下：开卷――上卷――校平――对接焊――铣边――成型――内焊――外焊――切管――破口――后续焊――水压试验 4.质量保证

检验工艺如下：原材料检验――校平检验――对接焊检验――成型检验――内焊检验――外焊检验――切管检验――超声波检验――坡口检验――外形尺寸检验――X 射线检验――水压试验――最终检验为保证产品质量，我们制定了完善的质量计划，现场工作程序及检验、试验计划。 5.防腐本项目的防腐要求和国内其它项目相比有较大不同，其主要区别在于： ?内防腐材料国内一般采用水泥砂浆，本项目采用无毒环氧涂料(厚度 0.4mm)。 ?外防腐涂层电火花试验电压国内一般为3000伏，最高不超过5000伏，本项目为10千伏。防腐螺旋焊管针对以上要求，我们着重抓好以下二方面的工作： ?严格打砂工作程序以保证除锈质量，并在1小时内完成内外底漆的喷涂，这是保证防腐质量的根本。 ?在制定防腐工艺时我们非凡要求玻璃丝布首先浸透环氧煤沥青涂剂，半机械滚缠，并对玻璃丝布由人工用滚筒推平的方法操作，以保证外涂层的均匀细密。 ?内外防腐的管子，放在露天堆场达4个月检验，内涂层没有黄色麻点等不良现象，外防腐层电火花试验仍可达10千伏的要求。 6.螺旋焊管和直缝焊管技术特性比较下面，我把螺旋焊管和直缝焊管技术特性做一个简单的比较： ?材料的冶金性能直缝埋弧焊管是用钢板生产的，而螺旋焊管是用热轧卷板生产的。热轧带钢机组轧制工艺具有一系列的优点，具有获得生产优质管线钢的冶金工艺能力。例如，在输出台架上装有水冷却系统以加速冷却，这就答应使用低合金成分来达到非凡的强度等级和低温韧性，从而改进钢材的可焊性。但这一系统在钢板生产

直缝高频焊接钢管的生产工艺流程

直缝高频焊接钢管的生产工艺流程直缝烧焊钢管是经过高频烧焊机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝烧焊而成钢管。钢管的式样可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它决定于于焊后的定径轧制。烧焊钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低硼钢或其它钢材。直缝钢管高频烧焊的出产工艺流程如下所述：流程图高频烧焊高频烧焊是依据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡电流热效应，使焊缝边缘的钢材部分加热到熔化状况，经虎符的挤压，使对接焊缝成功实现晶间结合，因此达到焊缝烧焊之目标。高频焊是一种感应焊（或压力电阻焊），它无须焊缝补充料，无烧焊飞溅，烧焊热影响区窄，烧焊成型好看，烧焊机械性能令人满意等长处，因为这个在钢管的出产中遭受广泛的应用。钢管的高频烧焊正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个剖面断裂的圆形管坯，在管坯内接近感应线圈核心近旁旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯张嘴处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的效用下，管坯张嘴处边缘萌生坚强雄厚而集中的热效应，使焊缝边缘迅疾加热到烧焊所需温度经压辊挤压后，熔化状况的金属成功实现晶间结合，冷却后形成一条坚固的对接焊缝。高频焊管机组直缝钢管的高频烧焊过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组一般由滚压成型、高频烧焊、挤压、冷却、定径、飞锯截断等器件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻滚转动机架；电气局部主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表半自动扼制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参变量如下所述：直缝钢管 3.1 焊管成品圆管外径：φ111~165mm 方管：50×50~125×125mm 长方形管：90×50~160×60~180×80mm 成品管壁厚：2~6mm 3.2 成型速度： 20~70米/分钟 3.3 高频感应器：热功率： 600KW 输出频率： 200~250KHz 电源：三相380V 50Hz 冷却：水冷激发鼓励电压： 750~1500V

焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程

焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程 A、直缝焊接钢管一、UOE 直缝双面埋弧焊管（LSAW） UOE 生产线采用Uing-Oing 成型工艺，成型后的钢管采用五条三丝内焊设备，四条三丝外焊设备，焊接后可根据用户要求，采用机械扩径或水压扩径，提高尺寸精度，清除内应力。生产线配备Baldwin Southwork 公司机械刨边机、Mannesmenn and Mckay 公司板边预弯机、VERSON 公司U 成型机、O 成型机、水压试验和扩径两用机；预焊机、内焊机、外焊机等焊接设备全部采用美国林肯公司新型设备，全线采用计算机和PLC 控制。该生产线生产效率高、产品质量稳定，生产和检验设备采取多元化配置，可全面满足客户的各种要求。产品规格直径：Φ508-Φ1118mm (20"-44") 壁厚： 6.4-25.4mm (1/4"-1") 标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV 长度：9-12.2m (30'-40') 材质：GB/T9711 L190-L555 (API 5L A-X80)

二、JCOE直缝双面埋弧焊管（LSAW）生产线采用芯轴旋转连续J-C-O 成型的工艺，其特点是速度快，质量高，成型应力分布均匀，管体形状规则，产品规格范围大，灵活性高，可实现生产范围内任何尺寸的产品。产品规格直径：Φ406-Φ1829mm (16"-72") 壁厚： 6.0-25.4mm (1/4"-1") 标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV 长度：3-12.2m (10'-40') 材质：GB/T9711 L190-L555(API 5L A-X80)

各种无缝钢管的生产方法

各种无缝钢管的生产方法自动轧管生产：生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。穿孔机：常用的二辊斜轧穿孔过程。圆管坯穿轧成空心的厚壁无缝钢管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。生产直径250mm以上无缝钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。自动轧管机：把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。均整机：结构与穿孔机相似。均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。定径机：由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达4 4％，出口速度达每秒18mm。张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。自动轧管机组：常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径1 7～426mm无缝钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。

螺旋焊管生产线各岗位操作规程

螺旋焊管生产线各岗位操作规程拆对头工序操作规程一、岗位范围飞焊小车（开卷机、矫平机、剪焊机）区域二、岗位职责 1.严格执行本岗位范围内设备操作规程的要求，按操作规程要求正确操作设备。依据生产工艺卡参数调整相应生产设备运行参数。 2.严格执行本岗位范围内一体化管理运行体系的要求。 3.负责检查、维护操作设备，确保正常、安全运行。 4.整理本岗位范围内卫生及使用工器具，保持作业现场清洁、顺畅。 5.负责对进入本岗位范围内的来访者进行安全告知，告知本岗位范围内风险及防范措施。三、操作规程（一）运行前准备工作 1.检查液压站，观察油标（油位高于油箱3/4处），油温不高于60℃。 2.检查阀站、油缸、油管是否漏油，检查挡管器。

3.检查各滚、轴、轴承、轴承座是否完好；各个螺栓、螺母是否有松动。 4.检查各电机、操作柜、各电路控制件是否完好。（二）设备试运行 1.启动电器控制柜，检查电流、电压是否正常。 2.检查各电机以及散热风扇是否正常运转，运转时声音是否正常；各液控阀是否正常；各工序动作是否正常；各限位开关是否能正常工作（剪切机限位、立辊限位）。 3.检查系统油压（8～10MPa），各油缸运动时是否有油溢出，管路及阀站是否漏油。（三）正式生产 1.上卷前测量锥头直径与钢卷内径，钢卷内径大于锥头直径方可上料。将钢卷吊至上卷小车托辊中心位臵上，注意钢卷头部方向。调整开卷机自由边位臵及两锥头之间距离，大于钢卷宽度50～100mm。小车将钢卷送至开卷机锥头中心位臵。锥头升降，锥头中心和钢卷内孔中心一致，误差不超过±10mm，锥头送入钢卷内孔，锥头压紧钢卷内径。托辊电机起动，配合拆头机铲头进行开卷，将带钢头部拆开。压紧辊和铲刀要紧靠钢卷外径。铲刀头部一定要对准带钢头部缝隙中。铲头铲开头部到一定长度后铲刀和压紧辊才能离开钢卷。铲头和压辊离开到113°左右，将带钢头部能在支撑辊上压紧。带钢头部经过三辊直头后送入引料矫平机时铲头和

不锈钢产品加工制造工艺规程规范

不锈钢产品制造工艺规程 1范围本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。 2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。 GB150 钢制压力容器 GB151管壳式换热器 HG20584 钢制化工容器制造技术要求压力容器安全技术监察规程 Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则 Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程 Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程 3一般要求不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。

工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm. 防止磕碰划伤钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。 3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。 3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，加热温度510~1150℃，热成形过程中加热次数中得超过二次。板材应用剪切或等离子切割，等离子切割后的溶渣应清除干净。

直缝焊管生产工艺流程

直缝焊管生产工艺流程（图）二、流程中相关设备性能能力简介 1.开卷机：板宽为400-1250mm, 可拆内径￠610-760mm ，外径￠1200-1800（max2000mm）mm, 材质≤X70（标准APISpec5L） 2. 夹送矫平机：钢带宽度400-1250mm；钢带厚度 4-14mm； 3.剪焊机：钢带宽度400-1250mm，钢带厚度 4-14mm , 材质X70； 4.水平螺旋活套：进料圆直径￠12000mm，出料圆直径￠4600mm,出料圆上带钢螺旋角 5.363° ，入口速度40-180m/min，出口速度8-25m/min；

5.精矫平机：钢带宽度430-1250mm ，钢带厚度4-14mm ，矫平辊直径￠180mm ，辊身长1350mm。 6.圆盘切边机：刀盘直径￠480mm，剪切方式拉剪； 7.成型机：钢管外径￠127- ￠381（5″-15″）钢管壁厚4-14mm，钢管长度6-14m，高频直缝连接焊辊压冷弯（W成型） 8.焊接机组：钢管直径￠127- ￠381mm, 壁厚4-14mm. 9.定径机组：钢管直径￠127- ￠381mm，壁厚4-14mm; 10.滚压切割：切割范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm, 切割速度30m/min。 11.平头倒棱机：加工范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm，处理能力2根/min 12.静水压试验机：适应范围￠127- ￠381，最大试验压力25Mpa，处理速度1.5根/min, 13.在线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB，缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB. 14.离线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB, 缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB., 15.中频热处理器：功率600KW2台，加热温度：500℃-1200℃，频率1KHZ-2KHZ，速度6-25m/min, 加热宽度≥20mm,材质X70, 套管J55。 16.屏显式液压万能试验机: WEW-600C，采用计算机控制，适用于金属材料的拉伸弯曲，压缩（压扁），剪切等试验最大载荷600KW。 17.摆锤式冲击试验试验机： JB-300B，最大冲击能量300J。

钢管的生产工艺流程

钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程: 卫生级镜面管工艺流程：管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装工业管工艺流程管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验 2.焊管工艺流程：开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装钢管的生产工艺流程无缝钢管生产工艺流程图

五缝钢管生产工艺流程现将无缝钢管生产工艺流程简单介绍如下： 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径） →冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为１２００摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管的轧制方法较热轧（挤压无缝钢管）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后，要打头，退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后，涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔（冷轧）再坯管，专门的热处理。热处理后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆钢管报价行情无缝钢管标准分类，厚壁管－厚壁钢管生产制造方法，按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等，热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产，实心管坯经检查并清除表面缺陷截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心然后送往加热炉加热在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔称毛管，再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求，利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法，若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧冷拔或者两者联合的方法冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，冷拔通常在单链式或双链式冷拔机上进行挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出，此法可生产直径较小的钢管热轧钢管的工艺流程大致分为这几个步骤：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。热轧钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧制成。热轧钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。热轧钢管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm ERW直缝高频电阻焊管其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。冷拔与热轧钢管的工艺流程冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处置→矫直→水压实验（探伤）→标志→入库。热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标志→入库。