注塑部产品加工作业指导书
注塑部产品加工作业指导书
1.注塑工须依产品检验标准检验产品。产品不可存在如下缺陷：1)产品表面不可有油污，顶针处无明显油污，否则用酒精檫拭干净
2）产品不可存有异色，色差。
3)产品不允许缺胶多胶，产品需严格比照首件样品进行生产。4）胶口需剪平或用刀子修平，不可高于产品表面，内部件不可影响装配。
5）溶接线过于明显。
6）产品因排气不良导致发白或烧焦。
7）产品局部缩水严重
2. 注塑工加工产品时需按规定佩戴指套或劳保用品，以避免损伤或划伤产品。
3. 注塑工需对产品进行全检，连续5模出现同一缺陷时，需立即停机，并向领班报告。
4. 加工后产品须严格区分良品和不良品，不良品放入红色不良品筐中并记录不良原因及数量。
5. 产品包装需依客户指定包装规范进行包装产品，认真核对数量及封箱标签，做到字迹清楚，无错装漏装现象。
6. 物品摆放需整齐规范，并随时清理料屑及杂物，垃圾需分类倾倒,禁止将洒落原料及产品丢进垃圾桶。
7. 禁止将未完成返工或待检产品直接入库。
8. 产品加工过程需遵循注塑部安全生产规定，不可违规操作，做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。
注塑成型作业指导书
一、使用目的：指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。 二、适用范围：适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。 三、操作规程： 1、开机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 合上电源总闸，合上电控箱右侧空气开关，右旋操作面板下方的红色按钮，控制器电源已接通，通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态，此时，料筒加热圈开始加热，待显示器所示实际温度与设定温度相当（时间大约半小时左右），按下“油泵”键，待屏幕“马达启动中”字样消失，同时听到“咔嚓”一声，表示油泵马达已完成启动，关上前安全门，将模具完全闭合，把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次，熔胶后，将射台前移至限位，按下“半自动”键，机台即入半自动运行状态。 2、关机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 关上料斗落料口闸刀，直至胶筒内残胶射完为止，将射台退出至限位，模腔及模芯喷上防锈剂，关上安全门，模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜，按下“油泵”键2秒后，油马达即关闭，将温度设定为“关”状态，按下红色“急停掣”，关闭控制器电源，拉下电控箱右侧空气开关，关闭机台总闸，大约10分钟后关闭冷却水阀，关机完毕。注：如遇长时间停机，应卸下模具，将冷却系统中积水排净。 3、注塑作业流程图 4、操作员在操作机台前的准备工作 1）、应先熟悉机台的性能及操作方法，经过严格的岗前培训。 2）、目视机台机械保险杆位置调节是否适当（保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM），前后安全门开关是否失灵（当任一安全门打开时，机台没有锁模为正常）。 3）、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱（胶框）等必需用品。 4）、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。 5、生产中应注意的事项： A、严格按照生产工艺标准进行作业。 1）、取拿产品时，应平衡用力取拿，避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。 2）、产品修边时，应均匀平稳用力，刀口尽量放平，小心谨慎操作，避免深挖，割
数控加工工艺大作业指导书word版本
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
加工作业指导书
铣销加工作业指导书 1.铣刀的选择及装夹 1.1铣刀直径及齿数的选择。 1.1.1铣刀直径应根据铣销宽度、深度选择，一般铣销宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。 1.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣销塑性材料或粗加工时选择粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工经加工时，选用中细齿铣刀。 1.2铣刀装夹 1.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近立轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离立轴较远时，应在立轴与铣刀间装一个辅助支架。 1.2.2在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削情况下尽量选用短刀杆。 1.2.3铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。 1.2.4若同时用两把圆柱形铣刀铣完平面时，应选旋方向相反的两把铣刀。 2.工件的装夹 2.1在平口钳上装夹。 2.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 2.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，加紧时应使工件紧密的靠在平行垫铁上。 2.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生震动。 2.2使用分度头的要求 2.2.1在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用袋子套在手柄上施力。 2.2.2调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。 2.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。 2.2.4用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确位置以消除间隙。 2.2.5分度时，手柄上的定位销慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手以免损坏分度盘。 3.铣削加工 3.1铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
机加工作业指导书
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
注塑机作业指导书
作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号： 设 备 130T 注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
新版注塑作业指导书-新版.pdf
版本号：A/0 注塑车间作业指导书页数：第1页，共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程： 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备： a)开机前应检查设备周围是否有异物，如有则清除杂物； b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具； c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油； d)开机前应检查设备螺母是否松动，如有松动，适当紧固； e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象； 1.3装校模具要点： a)依据订单要求选择合适的模具； b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置； c)接通模具的冷却水； d)调整注塑机的动模板，将模具打开，观察模具的顶出机构是否正常； e)装模后，检查模具的开、合模动作是否正常； f)检查注塑机的压力表，检查锁模力是否足够； 1.4注塑作业要点： a)领注塑的半成品料时，应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求；1.1注塑工序检验标准： 1.1.1注塑功能： a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求； b)注塑后，产品颜色必须与样板或生 产通知单一致； c)注塑后，产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致； d)注塑后，产品收缩率必须符合样板 要求； 1.1.2注塑外观： a)产品注塑后，外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺； b)产品注塑后，外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷； c)产品注塑后，外观应完整，不可有 填充不满或裂纹； d)产品注塑后，外观应密实，不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量： a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕
注塑机生产作业指导书
注塑机生产作业指导书 1.0. 目的： 1.1. 规范注塑机操作，确保人员和机台安全。 2.0. 范围： 2.1. 注塑机操作人员作业指导以及新员工培训之用. 3.0. 内容： 3.1. 准备工作： 3.1.1. 认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之 间进行工作交接； 3.1.2. 认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所; 把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备 等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 3.1.3. 准备好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等； 3.1. 4. 在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生；使用、借用 后的物品归还原处； 3.2. 机台操作： 3.2.1. 交接班时，先检查机台、落产品槽内“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。 3.2.2. 所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。 3.2.3. 在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模 具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安 全门并报告技术员或班长处理 3.2. 4. 生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方 可生产。
3.2.5. 若检查模具或处理粘膜一定将机台打成“手动”状态并关掉电源，方可工作。3.2.6. 在生产过程中，若遇到粘模断水口时，操作员不可以私自用嵌子将断水口直接从 模具中拉出，应急时报告计术员或领班处理。 3.2.7. 操作员不得私自调机。 3.2.8. 未经技术员或班长许可不得使用脱模剂，若需使用脱模剂要按技术员或班长的要 求做。 3.2.9. 未经技术员或领班许可，所有机台均不能打成“全自动”生产。 3.2.10. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉电源后方可离开。 3.3. 检查产品： 3.3.1. 严格按技术员或班长要求进行。 3.3.2. 对品质标准判定不准的，要及时向技术员、品检询问，避免误打，造成浪费。3.3.3. 生产过程中，突然发现产品品质异常，应报告技术员或领班处理，查明原因。 3.3. 4. 生产的产品要按要求的数量放入规定的产品筐内，做满一筐后及时送出 检验不能积压。 3.3.5. 品质出现问题时调机的产品与正常生产的产品要分开待调机正常后，经QC或技术 员判定是否可接收，不能接收的产品直接报废，产品放置入红色物料筐内并写好 标识。 3.3.6. 摆放产品时，不同产品不能相掺，不同模号不能相混，已返修品与未返修品要严 格区分。 4.0. 报表填写： 4.1. 同一产品，不同操作员，分开填写报表。 4.2. 同模不同型号要分开填写报表。 4.3. 同型号不同模具分开填写报表。 4.4. 同一产品，不同机台分开填写报表（调换机台）。
注塑烘料作业指导书
注塑烘料作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导烘料的规范操作，确保烘料质量，预防烘料作业中带来的各种意外事故。 二、适用范围： 此规定用于烘料人员在烘料作业中的操作指导。 三、烘料程序及注意事项 烘料人员上岗前必须经过严格的岗前培训，熟悉材料类别和各产品使用的颜色、材质及各种材料的干燥温度及干燥周期。熟练掌握换料、换色的操作须知及操作步骤。 A、烘料前的准备工作 1、烘干室内清理 松开后钮，将烘干室与集尘室分解打开，取出孔屏分离器及护屏分离器，分别用高压气枪进行清理，加热筒内不易清理到的粉末，可开动风机将其吹出，气枪清理完毕后，还必须用干净抹布对各部件进行清擦（如遇较难清擦的色渍时，可使用少许白矿油先清擦一遍）。 2、预热料桶 当干燥室各部件清理干净后，将干燥室组装好（组装时请特别注意把上环、下环（密封圈）装好，如漏风将严重影响干燥效果）。 B、填料烘干 1、温度调节
参考“塑料原料干燥温度参考表”结合实际经验，酌情调节电子温控仪，使双金属温度计反应的温度与实际温度相符。 2、风量调节 风量之调节关系干燥效果甚大，一般以全部开放时效果最好，如遇料桶内存料不多时或需较高温度时，可酌情调小风量，减小热量损耗，否则不能达到预期的干燥效果。 3、原料填桶 原料填加时，要确保“满桶”，即桶内原料填量不少于总装料量的70%，以免干燥效果不匀或使干燥时间过长。 4、透明原料的干燥 透明料干燥时，必须在进风口装置空气过滤器“原海棉”等，防止空气中灰尘进入。 四、烘干机的维护与保养 1、进风口过滤器要经常清洗，当过滤器阻塞时，进风量减少，将影响干燥效果。 2、在干燥过程中，粉末物质落入料斗、加热筒，日久淤积，因此需要定期清除（尤其对于长期不换料、不换色的干燥机非常必要）。 3、如遇温度过高，原料在护屏上结块时，原料不能下落，此时严禁用铁棒等硬物铲刮，以防护屏孔分离器受损，应将料桶先分解开，取出妥善处理。 4、在关闭电热后十分钟，再关风机，以确保电热筒充分冷却，延长其使用寿命。 5、在烘干过程中，必须经常巡视干燥机的工作状况，若存在异常应立即停机整修，待故障排除后再开启使用。 五、塑料原料干燥温度参考表
注塑作业指导书
注塑作业指导书 编制部门：拓进技术与品管部 审核部门： 确认部门： 实施日期： 执行部门：注塑组操作员 检验部门：注塑主管 一、目的：规范注塑机操作，确保人员和机台安全。 二、适用范围：注塑车间 三、责任者：操作工、技术员、班组长 四、准备工作： 4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之间进行工作交接； 4.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等； 4.4、在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生； 4.5、使用、借用后的物品归还原处； 五、内容：
5.1:机台操作 5.1.1.交接班时，先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。 5.1.2.所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。 5.1.3.在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报 告技术员或班长处理 5.1.4.生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，在往模具上扣镶件时，机台要打成手动状态，镶年要扣好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。 5.1. 6.在生产过程中，若遇到胶口料连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题 5.1.7.操作员不得私自调机。 5.1.8. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。 5.2: 检查产品： 5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行 5.2.2.生产过程中，突然发现产品品质异常，立即停机，报告
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；
⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；
机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
注塑机作业指导书36830
永康银泰工贸 作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号：YT-GY-ZS01-2015 设 备 博创BT 型注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
加工中心作业指导书
加工中心作业指导书 ----------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 操作步鄹: 1、操作员拿到程序单后，先到待加工区找出程序单所需求加工的产品，并确认好产品的尺寸及基准摆放 方向。 2、操作员把程序修改好并从电脑中拷到主机，然后按程序单上的程序各放到自已的电脑主机。 3、操作员把加工的产品工件、工作台擦干净，按照先前确认好的方向轻放到工作台上。 4、用调平仪器先检查工件平面是否水平，然后找出合适的压紧垫块把工件一边压紧，一边调基准侧面是 否水平，反复去做直到工件压紧，其准面平行为止。 5、操作员用分钟棒找出工件的中心点，并测定好工件座标。 6、操作员按照程序单上所要求的刀具，准备好刀具，并测量好刀具值 7、操作员从电脑调出与程序单上相符的程序，检查好刀具，一切正常之后可以进行加工。 注意事项: 1、操作员在吊工件时先检查好吊环丝芽是否完好，防止在吊工件过程中工件掉落。 主轴过转之后，操作员不可用手去碰主轴头上的刀具。 2、
3、操作员开机前先确认好，EXT座标系及偏补值，检查好DS-DIR当前的程序名，防止工件标系漏测 定，加工程序名跟程序单上不对，造成加工出来的产品不良或报废。 4、机器在动作范围内必须确认没有障碍物。 5、为了防止程序出错或人为出错，在开始加工时必须在操作面上打试车键，用寸动进给百分比，键盘控 制主轴的下降防止撞刀。 机器保养要求: 1、检查循环润滑油泵没箱是否在规定的范围内(机器的正后方)，当油箱内的油只剩下半箱，必须立即 补充到一定标准位置，否则等到油位降到1/4时在电脑控制面板上将出现红色警告灯，请不要等到出 现红色灯号再补充。(要求定期2~3天检查油箱容量:2公升)。 2、检查滑道润滑油充足后再开机，并且随时观察是否有润滑油出来以保护滑道，当机器很久没有使用时， 须物别注意是否有润滑油。(要求:每周检查)。 3、空气压力必须在(5.5KGCM 78PSI)的地方，由表中可查到，而且必须严格执行，要求:每周检查。 4、防止空压气体漏出，当有气漏出时，可听到“嘶嘶”的声音，必须加以防护。(要求:每天随时检查)。 5、密封式、轻便式板全之油槽不论何时冷却油缺少时必须补充，冷却油面水平是从水平油表上检查。(要求:每周定期检查)。 6、主轴内端孔斜度和刀柄必须随时保持清洁，以免灰尘或铁屑着影响精度，虽然主轴有自动清除的功能， 但仍必须随时以柔软的布料擦拭。(每周擦拭)。
注塑成型作业指导书
编号：ZY-QC-30 制定日：2013-07-29 实施日：2013-07-29 版次：A/0 页码：1 / 6 注塑成型作业指导书 一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过 冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机： .注射机的结构： a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作： a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式 c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止 c-3半自动：选用此方式时，只需按动两合模开关即可完成，合模，锁模，射胶，保压。冷却，开模一系列动作。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压 力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm， 快速与低压间位置一般在50mm e.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°， 待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进 行熔胶，射出射退动作。 f.射出/保压的设定： 射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转 换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品 粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再 开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。 位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。 压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压 保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间 h.背压的设定： 根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2
机加工作业指导书
机加工作业指导书 编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0页码：1/8 1 总则 本指导书适用于本公司各类机加工过程。 1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料 是否齐全。 1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关 人员反映，待问题解决后才能加工。 1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新 夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。 1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和 空运转。 1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。 1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位 置。 1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。 1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。 1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： 1)对划线工件应按划线进行找正。 2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的 加工余量。 3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之 一。 4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对 未注尺寸公差和位置公差的要求。
注塑机操作作业指导书
文件编号 页次1/1 文件名称 注塑机操作作业指导书制定部门注塑课作业指导书制定日期2010-11-27 1.目的： 安全使用注塑机 2.范围： 注塑机器。 3内容： 3.1 操作步骤：打开电源,打开电热开关设定参数; 安装模具,驳接水; 清洁模腔,调校开/锁模; 清洁料斗及炮 筒,后上料及胶料干燥; 注射参数的设定及产品自检. 模具执行工艺员装模工工艺员上料工工艺员确认——装模组长—工艺员——普通模具应以碎布擦干净模腔,型芯和顶针上的油污,必要时可使用清洗剂以及风枪等工具. 清洁模具镜面部分应以脱脂棉加洗模水清洗,不可用碎布擦拭镜面部分. 模厚调节:根据模具的厚度设定模厚数据进行自动或手动调节. 3.2 锁模力调节: —根据产品的投影面积(含浇口)及材料的种类设定锁模力进行自动或手动调节.根据模具 结构要求,部分须调校回针保护. 出芯位置:分开模前,开模途中,开模终止三种. 入芯位置:分锁模前,锁模途中,锁模终止三种. 抽芯分时间及行程控制两种抽芯,具体根据产品生产安全情况选择使用. 料筒温度: 料筒温度根据不同胶料的熔融指数要求设定,以保证胶料塑化良好能顺利充模. 3.3 胶料干燥温度：时间根据不同种类的胶料及其吸水性而设定. 3.4 模温：模具温度的设定应考虑聚合物性质,制品大小形状,模具结构,浇道系统及环境温度等而设定. 3.5 压力：根据制件的形状厚薄不同,选用的注射压力也相应不同，制件不缩水为宜. 3.6保压：保压时间长短与料温有直接关系,熔料温度高,浇口封闭时间长,保压时间长.反之,保压时间短. 保压时间又因产品投影面积及壁厚而不同,在背压参与的情况下,胶料塑化效果好 3.7背压：背压压力越大, 排除塑料中各种气体的力量越大, 有利减少银纹和气泡等. 但过大的背压又使 模塑周期加长, 不利于提高生产效率, 同时也会产生较高的内热. 螺杆转速可影响胶料在螺槽中输送和塑化的热压程度及剪切效应,因此它是影响塑化能力,塑化质量和成型周期等因素的重要参数. 3.8 螺杆：螺杆转速越高塑化能力越强,但增加熔料温度的不均匀,熔体温度升高,物料转速产生分解,炭化等, 胶料排气有影响; 3.9冷却冷却时间根据成形品厚度,融化树脂温度,金属模具温度以及热传导率等的树脂固有值时间来决 定. 计量完位置由决定射出充填量的成形品重量决定 4.参数管理 4.1.试产利用试验设计优选参数. 试产完成后,将参数填写于工艺卡.工艺卡经工艺工程师和注塑主管确认 后,由工艺工程师存档保存 核准审查拟案版本修订内容修订日期符号 版本号 1 A 2 修改号 3 0 4
机加工作业指导书修订版
机加工作业指导书修订 版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质 量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书 操作人员必须持证上岗。操作人员必须严格遵守“按工艺、按图纸、按技术文件”加工零件。大零件起吊、按装时必须两人或两人以上操作时，必须指定一人统一指挥，协调作业。严格按下列顺序进行加工。严格遵守送检制度，各工序中转时严禁磕碰、飞边、毛刺、生锈、脏、划痕、漏等现象。 1）粗加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”进行生产，工件定位按粗基准原则进行，要求工件装夹牢固可靠，切削用量合理。 对气孔、缩松、夹渣等铸造质量问题做标记，挑出来与合格零 件隔离。并向有关人员汇报。 2）半精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用以加工表面或孔等，为基准，进行加工。装夹部位在已加工表面时，应用软质 材料衬垫。严格控制形位精度，尺寸精度、表面粗糙度等。对 不符合图纸、工艺及技术文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。 3）精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用已加工表面或孔等定位，应采用基准重合原则定位。对不符合图纸、工艺及技术 文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。4）送检：要求每道工序操作人员必须自检，互检及首件送检制度。完工后，入库前必须送检。对零件外观检验，要求零件已加工表面无磕碰、毛刺、生绣、油圬、铁粉等。非加工面，涂油漆，无划痕等。
产品质量检验规定 一．操作者应对本工序生产的产品进行自检，检验标准为产品 图样；一般工序可进行抽检，重点工序每件必检。 二．操作者应进行首件检验，中间抽检，末件检验。 三．质检员应根据不同的产品要求，按不同的频次进行检验，发现质量问题及时予以纠正，不合格品作出明确标记。四．工序间应进行互检，本工序应及时发现上道工序的质量问 题，并防止不合格品流入下道工序。 五. 量检具应随时校对并定期送有关部门检验。
注塑换模作业指导书
注塑换模作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事故。 二、适用范围： 本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。
3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。
注塑烘料作业指导书
光华电子工贸有限公司 一、使用目的：指导烘料的规范操作，确保烘料质量，预防烘料作业中带来的各种意外事故。 二、适用范围：此规定用于烘料人员在烘料作业中的操作指导。 三、烘料程序及注意事项 烘料人员上岗前必须经过严格的岗前培训，熟悉材料类别和各产品使用的颜色、材质及各种材料的干燥温度及干燥周期。熟练掌握换料、换色的操作须知及操作步骤。 A、烘料前的准备工作 1、烘干室内清理 松开后钮，将烘干室与集尘室分解打开，取出孔屏分离器及护屏分离器，分别用高压气枪进行清理，加热筒内不易清理到的粉末，可开动风机将其吹出，气枪清理完毕后，还必须用干净抹布对各部件进行清擦（如遇较难清擦的色渍时，可使用少许白矿油先清擦一遍）。 2、预热料桶 当干燥室各部件清理干净后，将干燥室组装好（组装时请特别注意把上环、下环（密封圈）装好，如漏风将严重影响干燥效果）。 B、填料烘干 1、温度调节 参考“塑料原料干燥温度参考表”结合实际经验，酌情调节电子温控仪，使双金属温度计反应的温度与实际温度相符。 2、风量调节 风量之调节关系干燥效果甚大，一般以全部开放时效果最好，如遇料桶内存料不多时或需较高温度时，可酌情调小风量，减小热量损耗，否则不能达到预期的干燥效果。 3、原料填桶 原料填加时，要确保“满桶”，即桶内原料填量不少于总装料量的70%，以免干燥效果不匀或使干燥时间过长。 4、透明原料的干燥 透明料干燥时，必须在进风口装置空气过滤器“原海棉”等，防止空气中灰尘进入。 四、烘干机的维护与保养 1、进风口过滤器要经常清洗，当过滤器阻塞时，进风量减少，将影响干燥效果。 2、在干燥过程中，粉末物质落入料斗、加热筒，日久淤积，因此需要定期清除（尤其对于长期 不换料、不换色的干燥机非常必要）。 3、如遇温度过高，原料在护屏上结块时，原料不能下落，此时严禁用铁棒等硬物铲刮，以防护 屏孔分离器受损，应将料桶先分解开，取出妥善处理。 4、在关闭电热后十分钟，再关风机，以确保电热筒充分冷却，延长其使用寿命。 5、在烘干过程中，必须经常巡视干燥机的工作状况，若存在异常应立即停机整修，待故障排除 后再开启使用。 编制: 审核: 批准: