钣金件的未注公差
钣金件的未注公差
1.参考标准：JB/, JB/
2.适用范围：钣金结构件，钣金冷冲压件的未注公差尺寸；
3.薄钣金焊缝高度：（一般t<3mm视为薄钣金）
薄钣金焊缝高度根据工艺情况，按照a=执行并控制。当t>3时按照图纸要求焊高执行。
4.未注线性尺寸公差标准：一次折弯成型尺寸适用
5.未注线性尺寸公差标准：多次折弯成型尺寸适用
6. 未注线性尺寸公差标准：冷冲压裁成型尺寸适用
7. 未注线性尺寸公差标准：平面冲裁密孔位置尺寸适用
8.未注线性尺寸公差标准：冲圆孔中心距尺寸适用
9. 未注线性尺寸公差标准：冲孔与冲裁边距尺寸适用
10.未注角度公差标准
11.未注意平面度公差标准
12.未注垂直度公差标准：
13.未注直线度公差标准
钣金件通用公差精度的标准
钣金件通用公差精度标准 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注
公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室
未注公差汇总
“未注公差”汇总1.机械加工未注公差 1.1 线性尺寸未注公差〔GB/T1804-1992〕 1.2 直线度和平面度未注公差〔GB/T1184-1996〕 1.3 垂直度未注公差〔GB/T1184-1996〕 取形成直角的两边中较长的一边作为基准，另一边作为被测要素。 1.4 对称度未注公差〔GB/T1184-1996〕 取两要素中较长者作为基准，另一要素作为被测要素。
1.5 圆跳动未注公差〔GB/T1184-1996〕 1.6 其他形状和位置未注公差 1. 圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于上表的圆跳动值。 2. 圆柱度的未注公差值不作规定。它由圆度、直线度和相对素线的平行度误差组成。 3. 同轴度的未注公差值未作规定。其公差值可使用径向圆跳动值。 4. 线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动的未注公差均由各要素的注出或 未注形位公差、线性尺寸公差或角度公差控制。 2. 冲压件未注公差 2.1 尺寸未注公差〔GB/T15055-1994〕
2.2 冲裁、成型的圆角半径未注公差〔GB/T15055-1994〕 2.3 冲裁、弯曲的角度未注公差〔GB/T15055-1994〕
2.4 冲压件形状和位置未注公差 2.4.1 同轴度、对称度未注公差〔GB/T13916-1992〕 B——要求对称的宽度尺寸。 D——要求同轴的直径尺寸。 L——要求同轴的中心距。 2.4.2直线度和平面度未注公差〔GB/T13916-1992〕 L——要求平直的长度尺寸。H——要求母线直线度的深度尺寸。D——要求母线直线度的直径尺寸。 3. 接焊结构件未注公差 3.1 尺寸与形位未注公差〔GB/T5000.3-1998〕
成形冲压件的公差
成形冲压件的公差 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
成形冲压件的公差 1、曲长度L，拉深直径D和卷圆直径d（图2-5）的极限偏差按表2-5规定。图2-5 表2-5弯曲长度L、拉深直径D和卷圆直径d的极限偏差 2.弯曲平行度公差
弯曲平面A与B（图2-6）的平行度公差等于弯曲长度L的公差值。 平行度应以两平行要素中较长的要素作基础，若两者长度相同时，可任选一个作基准。 图2-6 3.弯曲角度（包括未注明的90o和等边多边形的角度）的极限偏差按表2-6规定，图2-7为90o压弯件的角度偏差ao。 图2-7 表2-6弯曲角度的极限偏差 4.带凸缘拉深件拉深深度H(图2-5)的极限偏差按表2-7规定. 表2-7 带凸缘拉深件拉深深度H的极限偏差 5.翻边高度h(图2-5)、加强筋、加强窝高度h1（图2-8）的极限偏差按表2-8规定。 图2-8 表2-8翻边、加强筋、加强窝高度h1的极限偏差 6.成形件圆弧半径r（图2-5、图2-8）的极限偏差按表2-9规定。
表2-9成形件圆弧半径r的极限偏差 mm 7．成形件材料变薄的最小厚度按如下公式计算： t最小=公称-△ 式中：t最小--------材料的最小厚度，mm； t公称--------材料的公称厚度，mm； △ -------------材料厚度下偏差的绝对值，mm。 8．成形件同轴度和对称度的公差 成形件同轴度和对称度的公差，等于构成同轴度和对称度诸要素中较大尺寸的公差值。 例：图2-9为一底部有一孔的带凸缘的筒形拉深件：当t=,D=22mm,精度等级为B时，根据表2-5查得D极限偏差为±，因此，工件孔d时D的同轴度公差为。 图2-9 三、件孔中心距、孔组距的公差 1、与同一零件联接的孔中心距及孔组间距a1（图2-10）的极限偏差按表2-10规定。 图2-10 表2-10与同一零件联接的孔中心距及孔组距的极限偏差 mm
钣金技术要求大全
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验 部门的合格证方能进行 装配。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧 力矩紧固。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度 的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧 不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称 于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。 在上述范围内用塞尺检 查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合 面和端面包持平齐状 换页 态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不 应小于70%。 41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核 现象，在接触角外的
冲压件检验规范标准
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √
钣金件技术要求
钣金件通用技术标准 本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。 一.材料要求： 除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。 二.表面要求： 1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷； 2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参 考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。一般情况下涂层厚度在39～120μm之间； 3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、 划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）； 4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边 扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。 5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具 体检验标准参考附表二。 6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工： 1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚； 2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度， 3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外 观的部分必须打磨平整； 4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所 标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。 附表一 划格试验 GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。该标准规定了以直角网格图形
钣金件未注公差精度的规范标准(试行)20110614
钣金件未注公差精度的规范标准（试行） 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3 品质管理部
公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5 发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6 更改记录
一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差(西子)
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1 目的 根据公司产品图样的实际情况及加工成本对未注的一般公差进行规定，以有效控制产品的质量，统一产品的生产、检验标准，确保产品符合设计要求。 2 适用范围 本标准适用于公司所有电扶梯产品图样，以及本公司加工和委外加工成品、半成品，外购来料，产品之检验。 3 职责 无 4 定义 4.1一般公差 1)未注公差的线性和角度尺寸公差主要有： a.线性尺寸，包括外尺寸、内尺寸、阶梯尺寸、直径、半径、倒圆半径和倒角高度 b.角度尺寸，包括通常不注出角度值的角度尺寸，例如直角（90o） 2)未注公差的几何公差主要有： a.形状公差，包括直线度、平面度 b.位置公差，包括垂直度、对称度、圆跳动等 4.2参考标准 GB/T1800.1-2009（产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差和配合的基础） GB/T1800.2-2009（产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表） GB/T1804-2000（一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差） GB/T15055-2007（冲压件未注公差尺寸极限偏差） GBT13914-2013（冲压件尺寸公差） GBT13915-2013（冲压件角度公差） GB/T13916-2013（冲压件形状与位置未注公差） GB/T1184-1996 (形状与位置公差未注公差值) GB/T6414-1999 (铸件尺寸公差与机械加工余量) GB/T19804-2005（焊接结构的一般尺寸公差和形位公差） GB/T6403.4-2008(零件倒圆与倒角) JB/T4129-1999（冲压件毛刺高度）
5 线性和角度未注公差 5.1各种不同加工方法的线性尺寸公差 5.1.1各种不同的加工方法所对应的尺寸公差等级分类按GB/T1804-2000 m、c、v级的规定，见表一，设计、检验均以此为依据。 表一：各种不同的加工方法所对应的尺寸公差等级 5.1.2 表二为GB/11804-2000规定的不同公差等级的线性尺寸的极限偏差数值 表二：不同公差等级的线性尺寸的极限偏差 5.1.3轴和孔的未注公差采用GB/T1800.2-2009的IT13，即：孔H13，轴h13。 5.1.4对于非模具成型孔距的未注公差执行表三规定。 表三：非模具成型孔距线性尺寸的极限偏差
钣金件检验规程
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金加工技术要求
1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;
《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件
钣金件未注公差精度的规范标准试行
钣金件未注公差精度的规范标准试行 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
钣金件未注公差精度的规范标准（试行）1目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。 （2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2制造中心（主指钣金件供应商）
制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4制定本标准依据 参考国际标准:ISO2768,国家标准:GB/T1184-1996、GB/T1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6更改记录 附录1未注线性尺寸的极限偏差数值
钣金件公差技术要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 Technical Specification of Huawei Technologies Co., Ltd DKBA0.400.0174 REV.A 钣金件公差技术要求 Technical Specification of Sheetmetal Tolerance 2011年08月30日发布 2011年09月01日实施 Released on Aug 30, 2011 Implemented on Sep 01, 2011 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部 本规范的相关系列规范或文件： 相关国际规范或文件一致性： 替代或作废的其它规范或文件： 相关规范或文件的相互关系：
目录 1.钣金件公差等级代号及数值 (5) 2.公差等级表的应用 (9) 2.1.公差等级选用要求 (9) 2.2.公差在图纸中的标注 (9) 3.其它说明 (9) 4.参考文献 (9) 表目录 表1.钣金公差数值表 (5) 图目录 未找到目录项。
钣金件公差技术要求 Technical Specification of 范围: 本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值。 本规范适用于钣金结构件。非金属材料冲裁件、成型件可参照执行。 本规范只是对公差精度等级及其数值的定义，不是对结构公差设计的具体指导，结构公差设计指导请参考《结构公差设计指南》。 简介： 结构件尺寸公差是结构件的重要属性，本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值，以及如何选用这些公差数值。不同的加工方式所能达到的精度等级也有说明。 关键词： 钣金、尺寸、公差 引用文件： 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 缩略语： 术语和定义：
钣金件通用公差精度的标准
钣金件通用公差精度标准 1目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件（以前设计的钣金件, 还按照原标准进行制造及验收）。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3职责 技术中心技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 制造中心（主指钣金件供应商）制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996 、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件 1.主题与范围 1、1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关得技术要求。 1、2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、 拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型得钣金件。 1、3 凡设计文件未明确技术要求得钣金件，均应按本通用技术条件得相应要求进行制造与验收。1、4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相 应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状与位置公差及相应得粗糙度选用。 2、钣金零件通用技术条件 2、1 总则 2、1、1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差得压伤及划伤。 表面上得手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微得划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。 2、1、2 零件得内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0、5毫米得金属制件要去锐边、倒角或制圆。2、1、3零件允许变薄后得板厚为钢板最小厚度得90%，其它材料变形后得板厚不得小于最小厚度得 85%。 2、1、4零件得表面上允许有模具及夹具留下得痕迹，但不就是剧烈得压伤或凹痕（这些地方得最小 厚度不得低于2、1、3条规定）。 2、2 钣金零件得公差 2、2、1剪切下料得尺寸偏差（表1） 剪切后得尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。 （表1）mm 注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。 2、2、2 普冲开角、冲孔得尺寸偏差 A) 开角尺寸偏差为+0、3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0、3毫米。 B) 冲孔得中心距尺寸偏差应符合表2规定
冲压件尺寸公差
冲压件尺寸公差 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号：
发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 1.0 目的 规定金属冲压件的尺寸公差等级，符号，代号，公差数值和极限偏差。 2.0 范围 适用于金属板材平冲压件和成形冲压件的尺寸检查。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。 3.1 《过程检验作业指导书》 3.2 《最终检验作业指导书》 3.3 《抽样检查作业指导书》 4.0 术语 4.1 平冲压件：经平面冲裁工序加工而成形的冲压件。 4.2 成型冲压件：经弯曲，拉深及其他成形方法加工而成的冲压件。 5.0 职责 5.1 质量部负责进行冲压件首件检验，过程检验和最终检验。 6.0 公差等级，符号，代号及数值 6.1 按《抽样检查作业指导书》和各产品SOP规定的抽样方案进行抽样检查。 6.2 平冲压件 6.2.1 平冲压件尺寸公差分11等级。 6.2.2 平冲压件尺寸公差用ST表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从ST1至ST11，等级依次降低。 6.2.3 平冲压件尺寸公差适用于平冲压件，也适用于成形冲压件上经过冲裁工序加工而成的尺寸。 6.2.4 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按ST7级选择。 6.2.5平冲压件尺寸公差见附件1。 6.3 成形冲压件 6.3.1 成形冲压件尺寸公差分10个等级。 6.3.2 成形冲压件尺寸公差用FT表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从FT1至FT10，等级依次降低。 6.3.3 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按FT7级选择。 6.3.4 成形冲压件尺寸公差见附件2。 7.0 冲压件尺寸极限偏差
钣金加工技术要求大全
钣金加工技术要求大全 钣金图纸的技术要求. 一般在技术要求中会注明：" S' X0 R/ P% Y 1.未注公差要求9 y3 g0 [) R" z- r6 i 2.零件的一些细节要求（如：打磨毛刺等） 3.如果需要的放，还要注明表面处理方式要求0 M$ r* D6 ?& |. ]3 {& h+ w) r 4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。 钣金技术要求大全 材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。性能：试装配与使用性能符合产品要求。 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%， 并应均匀分布。 21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 22.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不 得低于50%。 23.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 24.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 25.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 26.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 27.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 28.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 29.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状换页态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 30.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 31.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的 离核面积不得大于非接触区总面积的10%。 32.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
钣金件技术要求
钣金件技术要求 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
钣金件通用技术标准 本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。 一.材料要求： 除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。 二.表面要求： 1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷； 2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参 考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。一般情况下涂层厚度在39～ 120μm之间； 3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、 划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）； 4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单 边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显 失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件 1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具 体检验标准参考附表二。 6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。 三.加工： 1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚； 2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，
钣金件加工尺寸公差选用
深圳市科安机电设备有限公司
目录 1目的 (3) 2适用范围 (3) 3引用标准 (3) 4定义 (3) 4.1基本尺寸 (3) 4.2实际尺寸 (3) 4.3尺寸公差 (3) 4.4尺寸偏差 (3) 4.5平冲压件 (3) 4.6成形冲压件 (3) 4.7钣金件 (3) 5公差等级、符号、代号、及数值 (4) 5.1平冲压件、非折弯钣金件公差等级及数值 (4) 5.2成形冲压钣金件公差等级及数值 (4) 6钣金件尺寸极限偏差 (5) 6.1孔（内形）尺寸的极限偏差 (5) 6.2轴（外形）尺寸的极限偏差 (6) 6.3长度、高度尺寸的极限偏差 (6) 7钣金件公差等级的选用 (6) 7.1平冲压件、非折弯钣金件公差等级推荐 (6) 7.2成形冲压件公差等级推荐 (7)
钣金件尺寸公差选用指南 1目的 为了规范公司钣金件的尺寸公差标准，参照GB/T13914-2002冲压件尺寸公差，结合公司产品结构特点加以修正，制定本指南，以适应公司产品钣金件高精度的需要。 本指南规定了钣金件尺寸公差等级、符号、代号、公差数值、尺寸极限偏差、公差等级的选用。 2适用范围 本指南适用于公司产品的钣金件尺寸公差，焊接组件、铆接组件等钣金件可参照执行。供相关人员参考。 3引用标准 GB1800.1-1997 极限与配合 GB/T13914-2002冲压件尺寸公差 4定义 4.1基本尺寸 设计给定的尺寸。（GB1800.1） 4.2实际尺寸 通过测量所得的尺寸。（GB1800.1） 4.3尺寸公差 允许尺寸的变动量。（GB1800.1） 4.4尺寸偏差 某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。（GB1800.1） 4.5平冲压件 经数控冲床平面冲裁工序加工而成的零件，包括普通冲床开模冲压非弯曲、非拉深成形的零件。 4.6成形冲压件 经数控折弯、数控冲床落料后再数控折弯件、普通冲床开模拉深及其它成形方法加工而成的冲压零件。 4.7钣金件 本文所指钣金件包括：数控冲床冲压件、数控冲床落料后再数控折弯件、普通冲床开模冲压
冲压工艺通用技术要求
1 范围 本标准规定了金属冷冲压件在原材料、形状和尺寸、表面质量、热处理、检验规则、包装等方面的通用技术要求。 本标准适用于冷冲压方法生产的板料厚度大于0.1mm的金属冷冲压件。 2 引用标准 GB/T 710-1991 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带 GB/T 716-1991 碳素结构钢冷轧钢带 GB/T 2517-1981 一般结构用热连轧钢板和钢带 GB/T 2521-1996 冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带（片） 3 定义 本标准采用下列定义。 3.1 平冲压件 指经平面冲裁工序加工而成平面形状的冲压件。 3.2 成形冲压件 经弯曲，拉深和其他成形工序加工而成的冲压件。 3.3 孔组间距 同一零件上一组孔的中心线和另一组孔的中心线间的距离。 3.4 毛刺 冲裁时存留在冲压件断面上突起的锋利的材料。 3.5 冲裁断面粗糙度 指冲裁断面上剪裂带的粗糙度。 3.6 表面质量
冲压件在成形过程中，由非冲裁断面形成的零件表面产生的各种物理现象。 4 技术要求 冲压件应按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，产品图样和技术文件中未规定的要求，应符合本标准的规定。 4.1 原材料 4.1.1 冲压件使用的原材料，需符合GB/T 710、GB/T 716、GB/T 2517、GB/T 2521等有关金属材料的标准规定，并符合对材料的供货状态或其他方面的要求。 4.1.2 冲压件的原材料应有关质量证明书，它保证材料符合规定的技术要求。当无质量证明书或其他原因，冲压件生产厂可按需要选择原材料进行复检。复检的主要项目和内容： 4.1.2.1 外观检验：检验材料表面缺陷、污痕、外廓尺寸、形状和厚度以及表面粗糙度。 4.1.2.2 化学分析、金相检验：分析材料总化学元素的含量；判定材料晶粒度级别和均匀程度；评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别；检查材料缩孔、疏松等缺陷。 4.1.2.3 力学性能检验：检验材料的抗拉强度δb、屈服强度δs、屈强比δs/δb、伸长率δ、断面收缩率ψ及洛氏硬度HRB等。 4.1.2.4 成形性能试验：对材料进行弯曲试验、北图试验、测定材料的加工硬化指数n值和塑性应变比γ值等。关于钢板成形性能试验方法，可按薄钢板成形性能和试验方法的规定进行。 4.1.2.5 其他性能要求测定：对材料的电磁性能和对镀层、涂层的附着能力等的
钣金件通用公差精度的标准
钣金件通用公差精度标准 1 目得 采用统一规范得未注公差标准,规范钣金件设计、生产、验收标准,保证钣金加工件精度要求。(１)能有效简化制图,节省设计时间,高效地进行信息交换。(2)突出图样上注出公差得尺寸,方便生产制造、(3)简化检验要求,有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 ２适用范围 从标准颁布之日起试运行,适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计得钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收得整个阶段,按照本标准运行、 3 职责 3。１技术中心 技术中心按照该标准进行设计,标准参考见附录一。对功能上无特殊要求得要素采用一般公差,在图样上可不注出其公差,只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差得一般公差得公差等级,需考虑通常得车间精度。 (１)对任一单一尺寸,当功能上允许得公差等于或大于一般公差时,采用一般公差,既不需标注其公差、 (2)当要素得功能允许比一般公差大得公差,在制造上比一般公差更为经济时,其相应得极限偏差数值要在尺寸后注出。 (3)由于功能上得需要,某要素要求采用比一般公差小得公差值,应在尺寸后注出其相应得极限偏差数值。 3。2 制造中心(主指钣金件供应商) 制造中心按照该标准进行生产,标准参考见附录一。设计图样中标注公差项,依照标注得偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项,应依照规范得标准偏差数值进行生产、如果供应不能加工出设计标注得精度要求时,应与主设计人员沟通协商解决。 3、３品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收,标准参考见附录一、品质管理部严格按照未注公差得标准进行钣金件得验收工作。对于超出一般公差得工件,如未达到损害其功能时及影响外观时,请与主设计人员联系,以判定就是否可让步接收(但并不能说明以后都可降低标准)。若工件得功能受到损害时请供应商返工或报废。 ４制定本标准依据