基坑排桩支护施工组织设计方案培训资料(doc 45页)

目录

1、工程概况?１

1.１、概况?１

1.2、基坑周围环境 (1)

2、工程地质条件、水文地质条件 (1)

２.1、工程地质条件 (1)

２.2、水文气象条件 (4)

3、排桩支护设计方案 (5)

3.１、设计依据.......................................................................................................................... ５3.２、方案的选择...................................................................................................................... ６3．3、基坑支护设计参数.. (6)

３．4、排桩施工方案 (8)

3．5、施工工艺流程8?

3.6、施工准备8?

3.7、施工顺序 (10)

3．８、锚杆施工 (16)

3.8．1、锚杆施工准备16?

3.８．２、锚杆施工流程 (17)

3．８．３、锚杆施工顺序1?７

３.8.4施工要点 (19)

３.8．5、喷锚支护工程质量检验2?０

3.８.5．1、基坑支护结构的原材料质量检验 ................................................................. ２０

３.8.5.2、锚杆质量检验?２0

3.8.５.３、喷射混凝土厚度和强度检验20?

3.8.6、施工工艺流程 (20)

3.８.7、质量技术要求 (21)

3．9、桩间支护....................................................................................................................... 2２3.1０、施工组织2?２

4、基坑监测方案......................................................................................................................... 2４

４.1、人员安排........................................................................................................................ ２4 4.2、仪器?２4

４．3、监测目的................................................................................................................. ２4 4.4、监测时间安排?２4

4.5、监测点的设置25?

4.６、监测项目及控制值26?

5、应急预案 (26)

５.1、信息的收集及处理...................................................................................................... ２６５.２、作业人员安全事故应急预案 . (27)

5.3、基坑变形或垮塌事故应急预案?２7

５.４、工地发生停电情况应急预案28?

５.５、土方开挖及支护过程中应急措施?２8

5.6、救援器材设备清单 (29)

５.７、应急小组成员 (30)

5.8、应急组织30?

6、施工组织机构......................................................................................................................... 3２

6.１、施工组织机构构成........................................................................................................ 3２

６．２、各机构主要职责3?２

7、施工进度计划34?

8、工期保证措施....................................................................................................................... ３４

８．１、技术措施................................................................................................................... ３4８.２、管理措施34?

8．３、人员设备保障措施?３4

9、质量保证措施35?

9.1、质量目标35?

9.2、质量保证体系?３5

９.3、组织保证措施3?６

9．4、质量管理制度 (36)

9.5、技术保证措施 (38)

10、安全保证措施....................................................................................................................... ３9

１0．1、安全目标 (39)

１0.2、安全保证体系?３９

10．3、安全措施42?

1０.3.1. 施工人员安全保证措施 (42)

10.3．２、网喷支护安全保证措施?４2

１１、文明施工措施 (43)

12、成品（半成品）保护措施43?

附：１、支护计算书

2、支护平面、剖面及大样图

1、工程概况

1.1、概况

成都世茂新城房地产开发有限公司拟在龙泉驿驿都大道与金旗大道之间拟兴建世茂成都龙泉５号地块项目工程,该工程规划用地面积136４９2m2,总建筑面积５436４７m2,主要由多栋2-4F的商铺、高层住宅、酒店(21－3４F)等组成，±0.00０=51５.100,设置1层地下室,预计基础埋设5.９m;2层地下室预计基础埋深９.８0m左右。本工程重要性等级为二级，场地等级为二级，地基等级为二级地基，勘察等级为乙级。该拟建项目由成都基准方中建筑设计有限公司设计,由中节能建设工程设计院有限公司勘察,由我公司进行基坑支护施工组织方案设计施工。

1．2、基坑周围环境

根据现场及建设单位提供的资料显示,该拟建项目：

东侧基坑外为金旗大道，道路距离基坑距离为5米左右;

西侧均为待建规划道路,道路距离基坑距离为５米左右;

北侧基坑外为驿都大道，道路距离基坑距离为25米左右;

东南侧为待建空地，离基坑30米内无建筑物;

该拟建场地范围内无管线、电缆等公用设施。

2、工程地质条件、水文地质条件

2．1、工程地质条件

该工程位于龙泉驿驿都大道与金旗大道之间，地理环境优越,交通便利。地貌单元属成都东部台地岷江水系IＩＩ级阶地。拟建场地及四周无河流经过,场地目前未进行场平处理，地形起伏也较大,勘探点标高大致变化在51０.4~526.１m，最大高差约15ｍ。

经钻探揭示,场地勘探深度范围内地层主要有第四系全新统人工填土层（Q4mｌ）①、第四系中下更新统冰水堆积黏性土层(Q1+2fｇl)②、第四系中下更新统冰水堆积层含黏性土卵石层(Q１＋2fgl）③、白垩系上统灌口组泥岩、泥质粉砂岩层(K２g）④组成。各地层分述如下：

(1）第四系全新统填土层（Q4ml)

①素填土：褐黄色、黄色，松散,稍湿，以粘性土为主，含少量卵石颗粒及风化岩块,上部主要为根植土,结构松散，层厚约０.４0~７.７0ｍ，平均厚度约３.5m。

(2) 第四系中下更新统冰水堆积黏性土层(Q1+2fgl）

②黏土：灰褐色、灰黄色，稍湿~湿，可塑、硬可塑，切面稍有光泽，干强度和韧性中等，摇振反应小，局部夹粉土、粉砂薄层。拟建场地大部分区域均有分布,层厚约0.５~5.７m不等,平均厚度约３.0ｍ。

(3) 第四系中下更新统冰水堆积层含黏性土卵石层(Q1+2ｆgｌ)

③含黏性土卵石:位于黏土层之下，主要呈稍密状,卵石母岩成分主要有砂岩、石英岩、花岗岩等。呈褐黄色或灰色，圆形、亚圆形，颗粒粒径一般在2cｍ～15cm之间,拟建场地仅ｃk16、ｃｋ36、ｃｋ48等少数钻孔揭露,层厚0．2-1.7m，卵石间多为粘性土充填。

(４)白垩系上统灌口组泥质粉砂岩(K2g)

④1全风化泥岩:褐红色、紫红色,岩体结构极破碎，已风化成土状，主要呈可-硬可塑状,用手揉搓成粉末状，分布于场地内大部分地段。

④2强风化泥岩：褐红色、紫红色,原结构不甚清晰,裂隙发育,含较多空隙,间隙充填褐色氧化铁、锰薄膜等,上部冲击钻尚可钻进，岩体较破碎,沿裂隙带夹薄层全风化泥岩，局部夹有中等风化硬块,岩性软硬不均。钻探取芯多呈碎块或短柱状，长度5~１５cm，岩芯采取率一般为65％左右,岩石质量指标(Ｒ

QD)一般小于２5,手可捏碎其边角。

④3强风化泥质粉砂岩：褐红色、紫红色,原结构不甚清晰，裂隙发育,含较多空隙，间隙充填褐色氧化铁、锰薄膜等，上部冲击钻尚可钻进,岩体较破碎，沿裂隙带夹薄层全风化砂质泥质粉砂岩，局部夹有中等风化硬块,岩性软硬不均。钻探取芯多呈碎块或短柱状，长度5~15cm,岩芯采取率一般为65％左右，岩石质量指标(RQＤ）一般小于25，手可捏碎其边角。

④4中等风化泥岩:褐红色、紫红色，岩体结构清晰，岩体较完整,裂隙较发育，局部夹有强风化薄层,间隙充填褐色氧化铁、锰薄膜等。钻探取芯多呈1０~40ｃm长柱状,局部呈碎块或短柱状。岩芯采取率一般为８０%左右。岩石质量指标（RQＤ)一般为50~７0。岩芯用手难以折断，锤稍用力敲击可碎，冲击钻进较难层。

④５中等风化泥质粉砂岩:褐红色、紫红色，岩体结构清晰,岩体较完整，裂隙较发育,局部夹有强风化薄层,间隙充填褐色氧化铁、锰薄膜等。钻探取芯多呈１0～40ｃm长柱状，局部呈碎块或短柱状。岩芯采取率一般为８5%左右。岩石质量指标（RQＤ）一般为６0～80。岩芯用手难以折断,锤稍用力敲击可碎,冲击钻进较难。

岩土层主要物理力学性质参数建议值表

2.２、水文气象条件

本项目位于龙泉驿区，气候温和，降水丰沛,水网密布，土地肥沃，多年平均气温为１6．2℃，极端最高37．3℃，极端最低-5.9℃；多年平均降水量９47．0mｍ，日最大195.2ｍｍ;蒸发量多年平均值１0２0.5mm；相对湿度多年平均值82%；多年平均风速1.35m/s,最大风速为１4.8ｍ/s(NE向)，瞬时最大风速为27.4ｍ/s,主导风向为NNE向,出现频率为11%；年日照时数为1200～1300小时，日照最小年份只有9６0小时。

本场区地下水主要为上层滞水：主要赋存于素填土层及粘性土层中,受大气降水、地表水（如堰塘、水沟等)等渗透补给。本次勘察属地下水平水期,测得其稳定水位埋深为0.7(５２0.２3m)～１4.1m（508.８６m），其高程则随地形起伏而变化较大，无统一的自由水面。根据区域及场地附近已有相关资料，本场地地下水水位年变化幅度约1.５~2.０m。

孔隙潜水:主要赋存与含黏性土卵石层中,受上游地下水及大气降水补给，水量较丰富，水位变化受季节控制。

基岩裂隙水：主要受裂隙发育程度及裂隙面充填特征等因素的控制，该水量一般不大，埋藏较深。

场地岩土体以弱透水性为主,渗透性均较小。

地表水对砼具微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性,对钢结构具微腐蚀性。该区场地内素填土、淤泥质粘土、粘土对混凝土结构具微腐蚀性,对混凝土中钢筋具微腐蚀性,对钢结构具微腐蚀性。

3、排桩支护设计方案

3.1、设计依据

（１）《建筑边坡工程技术规范》GＢ50３30-2０02

（2)《地基与基础工程施工及验收规范》(GＢ50202-2０02）

（３)《建筑地基基础设计规范》GB50０0７-2002

（4）《混凝土结构设计规范》ＧＢS50010-２002

(５）《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-201２）

(6)《建筑桩基技术规范》（JGＪ９４-２00８)

（7）《成都地区建筑地基基础设计规范》（DＢ51/Ｔ5026-2０0１)

(８）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GＢ50204-2002)

（9)《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-８7)

(10）《土层锚杆设计与施工规范》CEＣS22:90

(11)《基坑土钉支护技术规程》（ＣＥCＳ9６:9７)

(12）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GＢ5０086-20０1）

（13）《世茂龙泉５号地块岩土工程勘察报告》（中节能建设工程设计院有限公司）(2０14年7月）

（14)《建筑基坑工程监测技术规范》（GB5０4９7－2０09）

（15)《世茂龙泉5号地块总平面图》(成都基准方中建筑设计有限公

司)(2014年7月）

3．2、方案的选择

根据相关规范规定,本基坑2层地下室部分(即ABCDＥ段）安全等级为１级，坑壁重要性系数ｒ0=1.1;1层地下室部分(即EF段)安全等级为2级，坑壁重要性系数r0=1．0；经地勘资料和现场踏勘,本工程地基土的特点是以填土、黏土、强风化泥岩为主。根据现场考察及甲方提供本工程相关资料，基坑开挖深度较深及踏勘周边建筑物。因受场地条件限制，一层地下室部分基坑支护采用排桩+桩间喷锚支护与喷锚支护相结合的方式；二层地下室部分基坑支护采用排桩+桩间喷锚支护;一、二层地下室之间高差部分(即HＩJE段高差为3．9米)采用网喷支护。根据该工程特点,我公司拟采用机械旋挖成孔工艺。

3.3、基坑支护设计参数

3.3．１、AＢCＤE段基坑支护设计参数

（1）桩芯直径—1000mｍ,桩芯砼等级Ｃ30；桩间距1．80ｍ；桩长１５.0 m(含冠梁0．8０m高),基坑深度9.８０ｍ，嵌固深度5.20m。

（２）桩芯配筋—主筋采取均匀布置方式２2Φ１6HRＢ400；加强筋Φ14ＨRＢ40０@20０0mm;箍筋Φ1２ＨPB30０＠150mm.。

(３）联系梁—1000×80０mm，主筋8Φ1６ＨＲB4０0，箍筋Φ１0HPB30０@２00mm;砼等级C３0。

(4)桩间网喷—钢筋网Φ8HPB３０0@２00×２０0mm,加强筋Φ16ＨRＢ4０0@1０00 ｍｍ，砼等级C２0,厚度80 mm。

3.3．2、ＥF、AＧ段基坑支护设计参数

（1)桩芯直径—1０００mｍ，桩芯砼等级C3０；桩间距1.8m;桩长７.5ｍ

（含冠梁０.８0ｍ高），基坑深度５.09m，嵌固深度1.6０m。

(2)桩芯配筋—主筋采取均匀布置方式22Φ16HＲＢ40０；加强筋Φ14HＲB400＠２００0mｍ；箍筋Φ12ＨPB３00@1５0mｍ.。

（3)联系梁—1000×８00 mm,主筋8Φ16ＨＲＢ400，箍筋Φ10ＨPB300@2００mm；砼等级Ｃ30。

(4）桩间网喷—钢筋网Φ8HPB30０@20０×２00 mｍ,加强筋Φ16HRB4００@1000ｍｍ,砼等级C20，厚度8０mm。

3．３.3、FKG段基坑支护设计参数

（１）锚杆—Φ48钢管，5排,长度分别为6m、5m、3m、2ｍ、1m；水平间距1.3ｍ,竖向间距为0．5ｍ、1.3m、1.3m、1.3m、１.3m。

（2）网喷—钢筋网Φ８HPB30０@200×2０0mｍ，加强筋Φ16HRB400@1３00 *１300mm，砼等级C２0，厚度80 mm。

3.3.4、ＡＨIJＥ段基坑支护设计参数

(1)网喷—钢筋网Φ8ＨPB300@200×2０0 mm，砼等级C20，厚度80 ｍm

3.３.5、基坑支护要求

（1）基坑支护布桩应按基础大脚线外扩1m布桩;

（2）冠梁顶应低于施工地面500mm；

(3）基坑顶部至围墙边应全部硬化,并注意排水措施。

3.3.6、验算

(１）岩土体力学参数

岩土体物理力学参数根据工程地质勘察报告取值,见计算书。

（2)结构计算

按《建筑基坑支护技术规程》(JG Ｊ１20-2０12),由理正深基坑软件将各参数输入计算机计算，设计结果见计算书。3.４、排桩施工方案

本工程采用旋挖机械成孔工艺。根据地勘资料显示及我公司在该区域内的施工经验，采用干成孔法施工,成孔达到设计深度和质量要求后,安装钢筋笼和导管，灌注混凝土。3.5、施工工艺流程

?

? 3．6、施工准备

3.6.1、成桩施工面的设置

成桩施工面应根据实际情况确定，应注意以下几点：

(1)施工面距地下水位应大于1．5m以上。

（２）应业主单位要求,整个场地下挖至桩顶冠梁底标高后开始机械旋挖。

（3）施工前应做好场地平整工作，对于不利于施工机械运行的松软场地应进行硬化处理,雨季施工还应做好排水措施。

（4)在场地大门左侧设置钢筋堆场及加工棚，由于基坑支护作业为临时作业，避免与总包单位场地使用发生冲突；加工棚及钢筋堆场应符合临时设施规范要求。

3．6.２、施工测量网的设置

在土方开挖前,在整个场地内进行１０×10m方格网地坪标高的测量工作,以确定整个场地的现状高程，预计开挖土方量,并平衡场地南侧市政公园堆土方量,做到前期土方内转消化。

在施工场地设置排桩测量控制桩及水准点,控制点应设在不受桩基施工影响处，设明显标志及保护架，测量控制点应定期复核。

３．6．3、混凝土

(１）本工程混凝土采用C3０商品混凝土。

（2)按每根桩需要的灌注时间确定混凝土的初凝时间，并按初凝时间的控制标准确定是否需要添加缓凝剂。

３．6．4、钢筋笼制作

本工程采用机械旋挖成桩，钢筋笼必须提前制作，以保证成孔后能及时吊放安装、浇注混凝土。

(1）钢筋笼的制作场地应根据现场情况合理选择。

(2）钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同规格分别进行堆放,并做好进行材料台帐和标示,及时见证取样送检

(3）钢筋骨架绑扎顺序:

①主筋调直，在调直平台上进行;

②主筋采用对焊,主筋对接在同一截面内的钢筋接头不得多余主筋总数的50%，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍,且不小于5０0 mm;

③骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋,按等间距将主筋布置好，用电弧焊将主筋与架立筋焊接牢固;

④将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上，按设计的间距缠绕箍筋，并用电弧焊将箍筋与主筋焊接牢固;

⑤钢筋笼的堆放应按安装顺序，合理堆放,注意防止钢筋笼变形和安全事故等因素；

⑥钢筋笼保护层厚度为50mm,为确保保护层厚度,在安放固定钢筋笼时,应在主筋外侧每间距2m设一个保护层垫块，并与主筋固定好。

3.7、施工顺序

3.７．１、桩位测量放样

采用全站仪坐标法进行桩中心位置放样,并认真复核,误差控制在5ｍm以内；桩中心点用Φ１０的钢筋３50-4０0mｍ长,打入地面3０0mm做标记,再在四周设保护桩,既便于寻找和防止破坏移动桩中心控制点。

3.7．２、护筒埋设

护筒具有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、

抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用;埋设时,先放出桩位中心点,在护筒外８00～10０0mｍ的过中心点的正交十字线上埋设控制桩,然后在桩位外挖出比护筒大6０0mm的园坑，深度２米，在坑底填筑２00mm厚的粘土,夯实,然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内,在护筒上找出护筒的圆心(可拉正交十字线),然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒,使护筒的中心与桩位中心重合,同时用水平尺（或吊线坠）校验护筒竖直后,在护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实,航填时要防止护筒偏移;护筒埋设后，复查护筒中心偏差；当中心偏差符合要求后,钻机就位开钻。

3.7．3、钻孔

①钻机就位

旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时,各项数据即可锁定,无需再做调整；钻机就位后钻头中心和桩位中心应对正准确,误差控制在20mｍ内。

②调制护壁泥浆

本场地均为粘性土层并下伏泥岩层，根据我公司机械旋挖成孔经验,该种地层在无外来水源的情况，具有一定的自身稳定性，可采用干钻法进行成孔。具体是否采用泥浆护壁，可根据试桩和现场情况进行确定。

④钻机就位准确后开始钻进，钻进时每次进尺控制在60０mm左右,刚开始要放慢旋挖速度,并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口５~８米段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时纠正,同时做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整旋挖速度；在钻孔过程中,根据不同的地质情况，可以选用四种钻头:挖土钻头、挖砂钻头、筒钻、螺旋钻

头。

挖土钻头：是最常用的钻头，在钻头底部有两扇可向斗内方向打开的合叶门。当钻进时,斗齿切削孔底,经合叶门将土压入斗中,当斗内压满土钻头提升时,斗内土在自重作用下将两扇合叶门关紧，防止土掉入孔内。出孔后,通过钻杆上压盘挤压钻头上弹簧螺杆，使合叶门打开倒出斗中土。

挖砂钻头：用于钻进砂性土地层,也可用于孔底清渣。整体结构与挖土钻头基本一样，只是在底部为双层,双层底可以相对旋转一个角度,实现进土口的打开与关闭。钻进时进土口为打开状态，进尺结束，钻头反向旋转一个角度,进土口关闭,钻头完成封闭状态，将土取出。

筒钻：整体结构与挖土钻头基本一样,只是底部没有封口。主要用于施工孔内的两层胶结岩层，该岩层整体性好，强度大,利用筒钻的剪压作用，破坏岩层的整体性,从而达到进尺的目的。与螺旋钻配合使用效果更佳。

螺旋钻头：依靠螺旋钻叶片之间的空间收集从孔底切削的土体,主要用于钻进胶结层,有小及大,循序渐进，达到破坏胶结层的整体性,从而达到进尺的目的。与筒钻配合使用更佳。特别适合粘土干法钻进。

本工程场地地层分部主要为粘土,故可选用挖土钻头进行旋挖。弃渣外运与钻进同步进行,从孔内钻出的土渣,及时用挖掘机或装载机外运，以减少现场施工干扰影响，确保施工现场的文明施工和质量安全。

⑤清孔、成孔验收

根据钻孔桩底设计标高和护筒顶标高，计算钻孔深度,钻孔到位后进行清孔,清孔应反复捞取，直到符合规范和设计要求。成孔验收应符合下列质量标准：

项目名称达标要求

护筒埋设偏差 50mm

孔径±５0mm

孔深３０0mm

桩位偏差 100mｍ

沉渣厚度≤50mm

3.7.４、钢筋笼制作安装

①钢筋笼加工制作

钢筋笼的加工和制作应集中在加工场进行。钢筋的主筋接头采用对焊或双面焊接，在施工中，焊工必须持证上岗,注意安全。钢筋笼的制作采用加强筋成型法。制作时,按施工设计图的设计尺寸做好加强筋,用石笔标出主筋位置，把主筋摆放在平整工作台上,标出加强筋位置,焊接时,加强筋上标注的主筋位置对准主筋上加强筋标注的位置,用木制直角尺校正主筋和加强筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根按照上面的方法焊好。然后吊起钢筋笼放于支架上,套上盘条筋，按设计的螺旋筋间距布置并绑扎在主筋上,再对整个钢筋笼进行加固焊接。在钢筋笼制作时，应注意接头的搭接要符合规范要求。

②钢筋笼的运输和吊装

成型的钢筋笼用吊车运至孔口。采用二点起吊的方法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加强筋处,第二点设在骨架中部偏下。起吊时,先起第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊，在骨架离开地面一定高度后,第二点停止起吊，继续提升第一吊点；随着第一吊点不断上升,慢慢放松第二吊点,

直到钢筋笼骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后缓慢放入孔内,同时解除第二吊点。2根直径１6的钢筋与钢筋笼的主筋相焊接并与孔口横向固定钢筋连接后,通过预埋在护筒四周的四个护桩打一道十字线,通过十字线对钢筋笼进行定位。十字线的交叉点在水平面上的投影最大误差不大于５0mｍ。定位合格后，复核钢筋笼标高,经监理检查合格后进行下一工序施工。

３.７.5、导管安装

①导管的选用和检查

导管采用直径300mm、壁厚6mm的钢管，每节２m,配2节１ｍ,用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣连接;在下导管前,首先检查其是否有损坏、密封圈、卡口是否完好,内壁是否光滑圆顺,接头是否严密；再进行水密承压和接头抗拉实验,以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。具体实验方法如下：

平整场地,每隔一米铺设方木一根并找平。

在木方上安放导管,上好前后封盖。

导管受压计算公式如下:

γ

=2

?

1γ

hw

hc

P?

-

1γ——混凝土重度

Hｃ——导管内砼最大高度(桩长的2/３）

γ——井孔内泥浆的重度

2

Hw——井孔内泥浆的深度

Ｐ——导管可能受到的最大压力(kpa)

②导管长度计算和吊放

以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管的长度，并预留30０~5０0mm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面,确保干净无杂物,变形和磨损严重的导管严禁使用,导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置,下放速度要慢,防止卡挂钢筋笼骨架。

3.7.6、混凝土灌注

①混凝土的浇注过程

混凝土浇注根据现场成孔浇注时，孔内是否存在有水，采用干混凝土或水下混凝土的浇注,混凝土应在最短时间内连续浇注完成。导管长度应根据混凝土浇注高度随时调整，以确保混凝土浇注质量。首批混凝土浇注应满足以下几点:

首次封底砼浇注需保证灌入高度为１m，储料斗的容积为1.2 ｍ３。

封底后的导管有1m以上的埋深,导管内有一部分砼填充。

储料斗的底部要设置一道隔水栓。

在灌注时,用汽车吊的主钩吊起储料斗,与导管相连接,把隔水栓堵放在底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副钩钢丝绳把隔水栓快速提出,使混凝土在很短时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续紧凑的进行灌注，严禁中途停工。在灌注混凝土的工程中，每灌注一盘后,及时用测绳检测混凝土面的上升高度,计算出导管在混凝土中的埋深,一般情况下导管的埋深控制在２~4m，即在拆导管前埋深不大于4m,拆导管后埋深不小于2ｍ。

每次拨管一根,每根导管的长度为2m,要遵循勤拔少拔的原则,不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。当混凝土灌注到距

桩顶设计标高还有4 ｍ时,现场技术人员及时计算出还需的混凝土量,并通知搅拌站按需拌制混凝土量,以减少浪费。为保证桩顶砼质量,混凝土浇注应比设计高度超高３０0～50０ｍm ，同时用掏筒探测砼的质量,在混凝土浇注时应进行振动,确认合格后方可提出导管,结束混凝土浇注工作。②混凝土首灌注量的计算

14/)21(4/2

221h d H H d V ?++?≥ππ V ——灌注首批混凝土所需数量(ｍ３

）

1d ——桩直径（m ） Ｈ1——桩孔底至导管底端间距

H2——导管初次埋置深度(m ）

2d ——导管内径（m)

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度1m 时,导管内混凝土柱平衡导管外

压力所需的高度。

3．8、锚杆施工

3.8．１、锚杆施工准备

(1)根据地质勘察报告,摸清工程区域地质水文情况，为规划设置土层锚杆提供科学依据,同时查明锚杆设计位置的地下障碍物情况以及钻孔、排水对邻近建(构)筑物的影响。 （2)根据工程结构，地质、水文情况及施工机具、场地、技术条件制定施工方案,进行施工布署及平面布置,划分区段；选定并准备钻孔机具及配套和材料加工设备；委托安排锚索及零件制作；进行技术培训；提出保证质量、

安全和节约技术措施。

（3)按设计地面标高进行场地平整，施工水、电、路等的畅通。

(4)按设计尺寸搭设钢管钻孔操作平台，满足锚杆施工要求,按设计要求测量放线,确定锚孔位置,用红油漆标写。

（５)施工前：先完成成孔、穿杆、灌浆。

(6）在施工区域内设置临时设施，修建施工便道及排水沟,安装临时水电线路,搭设钻机平台,将施工机具设备运进现场并安装维修试运转，检查机械、钻具、工具等是否完好齐全。

（７)进行技术交底，搞清锚杆排数、孔位高低、孔距、孔深、锚杆。

(8)进行施工放线,定出桩基线和各个锚杆孔的孔位，锚杆的倾斜角。

（９)作好钻孔用水泥的备料工作。

３.8.２、锚杆施工流程

锚杆施工流程为(钻进法):测量、放线定位―――钻机就位―――接钻杆―――校正孔位―――调整角度―――钻孔钻至设计深度―――提出钻杆―――淸孔―――插钢管―――注浆。

3．8.3、锚杆施工顺序

(1)成孔

本工程根据现场实际情况,采用干作业法结合施工。钻机一般以300～４00mm／mｉｎ为宜,在钻进过程中随时注意速度,压力及钻杆的平直,待钻至规定深度后，继续用泥浆反复冲洗钻孔中的泥砂。

钻机就位后,要按照设计要求校正孔位的垂直、水平和角度偏差，孔壁要平直，以便安放杆体和注浆。锚杆的钻孔深度应超过设计长度0．5～１.0米。

每根锚杆的钻孔,必须详细地做好钻孔施工记录，各土层、岩层厚度记录，并给业主、监理当场在记录中签认，作为交工资料。当钻至设计深度时，及时通知业主和监理认可。

（2)清孔

钻机钻孔施工完成后，由于孔内残留有大量的泥浆、泥皮和沉渣，如果清理不干净、不彻底，会严重降低预应力锚索的锚固力。淸孔质量是保证锚杆质量的关键，要求成孔孔壁垂直，孔内不得有塌陷和松动，完全清除孔内沉渣。

(3）插钢管

锚杆按其结构构造由专人制作，要求顺直。淸孔完成后尽快地安设锚杆，以防止钻孔坍陷。锚杆使用前要除锈,以免影响与锚固体的粘结。为将锚杆安放在钻孔内的中心,并保证拉杆有足够的水泥浆保护层，沿杆体轴线方向每隔２.0m设置一个定位器。插入锚杆时应将灌浆管(在锚固段范围内的管身上加工一些出浆孔,间距约为1.0m~1.５m)，与锚杆绑在一起同时插入孔内,放至距孔底保持50cm,通常要求清孔后，立即插入锚杆，插入时将拉杆有定位支架的一面向下方。如钻孔时使用套管,则在插入拉杆灌完浆后将套管拔出。

安放杆体时，应将杆体顺直，缓慢插入孔中,不得搅动土壁。杆体插入孔内深度不应小于锚杆长度的95%，杆体安放后不得随意敲击,不得悬挂重物。

（4）灌浆

灌浆是锚杆施工中的一道关键工序,必须认真进行，并作好记录。