表面粗糙度解析
第五章表面粗糙度
一、重点名词
表面粗糙度
二、重点掌握/熟练掌握
1.掌握表面粗糙度的概念；
2.掌握表面粗糙度的评定参数；
3.掌握表面粗糙度的特征代（符）号及其标注方法。
112题
一、填空题
1.国家标准中规定表面粗糙度的主要评定参数有和两项。Ra Rz
2.表面粗糙度是指。
表述加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征的术语
3. 测量表面粗糙度时，规定取样长度的目的是为了限制和减弱________对测量结果的影响。表面波度
4. 测量表面粗糙度轮廓时，应把测量限制在一段足够短的长度上，这段长度称为。取样长度
5．评定表面粗糙度高度特性参数包括。轮廓算术平均偏差Ra 和轮廓最大高度Rz。
6. 表面粗糙度的评定参数Ra是 ,Rz是。轮廓算术平均偏差轮廓最大高度
7.表面粗糙度是指 _ _ 所具有的 _和不平度。加工表面较小间距微小峰谷
8.取样长度用_ _表示，评定长度用_ _表示；轮廓中线用_ __表示。L ln m
9.轮廓算术平均偏差用_ 表示；轮廓最大高度用_ 表示。Ra Rz
10.表面粗糙度代号在图样上应标注在__ _、_ _或其延长线上，符号的尖端必须从材料外_ __表面，代号中数字及符号的注写方向必须与_ __一致。可见轮廓线尺寸界线指向尺寸数字方向
11.表面粗糙度的选用，应在满足表面功能要求情况下，尽量选用__ _的表面粗糙度数值。较大
12.同一零件上，工作表面的粗糙度参数值_ _非工作表面的粗糙度参数值。小于
13.微小的峰谷高低程度及其间距状况称为。表面粗糙度
14.一般取评定长度等于。五倍的取样长度
15.在取样长度内，轮廓顶线和轮廓谷底之间的距离，称为。轮廓的最大高度
16.国家标准中规定表面粗糙度的形状参数有一项。轮廓的支承长度率
17.符号是指。用任何方法获得的表面，的上限值为3.2μm
18.符号是指。用不去除材料方法获得的表面，Rz上限值为200μm
19.符号是指。用去除材料方法获得的表面，Ra的上限值为3.2μm，下限值为1.6μm
19.符号是指。用去除材料方法获得的表面，Ra的上限值为3.2μm，Ry下限值为12.5μm
20.符号是指。用去除材料方法获得的表面，Ra的上限值为3.2μm
21.符号是指。用去除材料方法获得的表面，Rz的上限值为20μm
22.表面粗糙度是指。表述加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性的术语
23．评定长度是指，它可以包含几个。评定表面轮廓粗糙度所必需的一段长度取样长度
24．测量表面粗糙度时，规定取样长度的目的在于。能在测量范围内保持表面粗糙度特征，达到限制和减弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响
、25．国家标准中规定表面粗糙度的主要评定参数有、两项。R
a
R
z
26.微观几何形状误差产生的原因是：主要在切削加工中，系统（由机床、刀具和工件组成）的等原因所产生。其中：轮廓最大高度的产生是振动时的形成的。振动刀痕
27.评定长度是指，它可以包含几个。评定轮廓所必须的一段长度取样长度
28.测量表面粗糙度时，规定取样长度的目的在于限制和减弱其他几何形状误差，特别是对测量结果的影响。表面波纹度
29.表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性、工作精度和抗腐蚀性有很大关系，影响机械零件的和工作的及。使用性能可靠性使用寿命
30.表面粗糙度对配合性能的影响：表面越粗糙，配合性的稳定性越。对于有相对运动的间隙配合，工作时易于，间隙增大；对于过盈配合，装配压合时，粗糙表面波峰被挤平，实际有效过盈。不稳定磨损减小
31.表面粗糙度对摩擦磨损的影响：表面越粗糙，摩擦阻力，磨损越，耐磨性越差，但过分光滑，反而增加。零件应选择的表面粗糙度。越大快摩擦磨损合理
32.表面粗糙度对疲劳强度的影响：表面越粗糙波谷越深且底部圆弧半径越小，越容易产生，对承受交变载荷的零件波谷的位置易出现疲劳裂纹。应力集中
33.表面粗糙度对耐腐蚀性的影响：表面越粗糙，越易在波谷处凝聚，凹谷深度越大，底部角度越小，腐蚀作用越厉害。腐蚀物质
二、判断题
1.在间隙配合中，由于表面粗糙不平，会因磨损而使间隙迅速增大。
（√）
2.表面越粗糙，取样长度应越小。（╳）
3.Rz值因测量点少，不能充分反映表面状况，所以应用很少。（╳）
4.国标规定采用中线制来评定表面粗糙度，粗糙度的评定参数一般要从Ra、Rz 中选取。（√）
5.选择表面粗糙评定参数值越小越好。（╳）
6.要求耐腐蚀的零件表面，粗糙度数值应小一些。（√）
7.尺寸精度和形状精度要求高的表面，粗糙度数值应小一些。（√）
8.用比较法评定表面粗糙度能精确地得出被测检验表面的粗糙度值。
（╳）
9.用干涉法通常可测量Ra和Rz。（╳）
10.测量表面粗糙度时，规定取样长度是为了限制和减弱宏观几何形状误差的影响。（╳）
11．确定表面粗糙度时，通常可在两项高度特性方面的参数中选取。（√）12．评定表面轮廓粗糙度所必需的一段长度称取样长度，它可以包含几个评定长度。（× ）
参数由于测量点不多，因此在反映微观几何形状高度方面的特性不如Ra 13．R
z
参数充分。（√）
参数对某些表面上不允许出现较深的加工痕迹和小零件的表面质量有实用14．R
z
意义。（√）
15．选择表面粗糙度评定参数值应尽量小好。（×）
16．零件的尺寸精度越高，通常表面粗糙度参数值相应取得越小。（√）
17．零件的表面粗糙度值越小，则零件的尺寸精度应越高。（×）
18．摩擦表面应比非摩擦表面的表面粗糙度数值小。（√）
19．要求配合精度高的零件，其表面粗糙度数值应大。（×）
20．受交变载荷的零件，其表面粗糙度值应小。（√）
21.评定表面轮廓粗糙度所必需的一段长度称取样长度，它可以包含几个评定长度。（× ）
22.一个取样长度至少包含5个微峰和5个微谷。（√）
23.一般加工表面选取评定长度为几个连续的取样长度。（√）
24.Rz不能较准确地反映表面轮廓的微观几何特征，所以不能单独使用。（√）
25.在保证满足技术要求的前提下，选用较小的表面粗糙度数值。（×）
26.零件的表面粗糙度值越小，则零件的尺寸精度应越高。（×）
27.摩擦表面比非摩擦表面的表面粗糙度数值小。滚动摩擦表面比滑动摩擦表面的表面粗糙度值小。（A）
28.要求配合精度高的零件，其表面粗糙度数值应大。（×）
29.运动速度高；受交变载荷、冲击载荷的零件，其表面粗糙度值要求高。（√）
30.同一零件，配合表面、工作表面的粗糙度数值小于非配合表面、非工作表面的数值。（√）
31.摩擦表面、承受重载荷和交变载荷表面的粗糙度数值应选较小值。（√）
32.配合精度要求高的结合面、尺寸公差和形位公差精度要求高的表面，粗糙度选较小值。（√）
33.同一公差等级的零件，小尺寸比大尺寸，轴比孔的粗糙度值要小。（√）
34.工作表面比非工作表面的粗糙度数值要求高。（√）
35.求耐腐蚀的表面，粗糙度值应选较小值。（√）
36.有关标准已对表面粗糙度要求作出规定的应按相应标准确定表面粗糙度数值。（√）
37.接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。表面粗糙度影响零件的接触刚度。（√）
38.零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤
其是在精密测量时。（√）
39.对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈配合粗糙度数值要小。（×）
40.配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。（√）41.受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。（√）
42.孔、轴配合表面的表面粗糙度值大，过盈配合的实际过盈量会减小，间隙配合的实际间隙量会增大。（√）
三、选择题
1．表面粗糙度代（符）号在图样上应标注在( )。ABD
A.可见轮廓线上；
B. 符号尖端从材料外指向被标注表面；
C.虚线上；
D. 尺寸界线上；
E.符号尖端从材料内指向被标注表面。
2. 表面粗糙度值越小，则零件的（）。AB
A．耐磨性好；B．配合精度高；C．抗疲劳强度差；
D．传动灵敏性差；E．加工容易。
3. 评定参数（）更能充分反应被测表面的实际情况。Ｃ
A.轮廓的最大高度
B.微观不平度十点高度
C.轮廓算术平均偏差
D.轮廓的支承长度率
4. 下列说法正确的是（）。C D
A. 如果表面没有特殊要求，表面粗糙度评定参数一般选用附加参数；
B. 在测量和评定表面粗糙度时，评定长度通常小于取样长度；
C. Rz常用于允许有较深加工痕迹的表面；
D. 在间隙配合中，由于表面粗糙不平，会因磨损而使间隙迅速增大。
5.某表面是用不去除材料的方法获得，则标注在该表面的表面粗糙度符号是（）。 C
A． B. C． D．
6能全面反应被测表面的微观几何形状特征的评定参数是（）。 D Ａ.轮廓的最大高度 B.微观不平度十点高度
Ｃ.轮廓的支承长度率 D. 轮廓算术平均偏差
7.表面粗糙度符号表示（）。 D
A. 用去除材料方法获得表面粗糙度，Ry的最大值为3.2μm
B. 用任何方法获得表面粗糙度，Ry的最大值为3.2μm
C. 用任何方法获得表面粗糙度，Ra的最大值为3.2μm
D. 用去除材料方法获得表面粗糙度，Ra的最大值为3.2μm
8.在一个取样长度内，纵坐标绝对值的算术平均值为（）。D
A. Rp
B.Rz
C.Ry
D. Ra
9. 表面粗糙度符号用于（）。A
A.需要去除材料的表面
B.不去除材料的表面
C.任意加工方法获得的表面
D.特殊加工方法获得的表面
10.表面粗糙度符号表示（）。A
A.1.6≤Ra≤6.3
B. 1.6≤Rz≤6.3
C. 1.6≤Ry≤6.3
D. 1.6≤Ra Rz≤6.3
11下列论述正确的是（）。A
A. 表面粗糙度属于表面微观性质的形状误差
B. 表面粗糙度属于表面宏观性质的形状误差
C. 表面粗糙度属于表面波纹度误差
D. 经过磨削加工所得表面比车削加工所得表面的表面粗糙度值大
12.表面粗糙度符号在图样上标注，下列说法错误的是（）。C
A. 可见轮廓线上
B. 尺寸界线上
C. 虚线上
D. 符号尖端从材料外指向被注表面
13.表面越粗糙，零件的（）。A
A.应力集中
B.配合精度高
C.接触刚度增加
D.抗腐蚀性好
14.Ra、Rz的应用，正确的论述是（）。BC
A. Rz常用于允许有较深加工痕迹的表面
B. Rz可用于因表面很小不宜采用Ra评定的表面
C. Rz由于测量计算简单故应用较多
D. Ra不能全面放映被检验表面状况
15.表面粗糙度的标注的正确论述有（）。CD
A.所有表面具有相同的粗糙度时，可在零件图的左上角标注粗糙度代号
B.标注螺纹的粗糙度时，应标注在定径处
C.图样上没有画齿形的齿轮、花键，粗糙度代号应注在节圆上
D.同一表面上各部位有不同表面粗糙度要求时，应以细实线画出界线
16.选择表面粗糙度评定参数值时，下列论述不正确的有（）。BCD
A.受交变载荷的表面，参数值应大
B.配合表面的粗糙度数值应小于非配合表面
C.摩擦表面应比非摩擦表面参数参数值小
D.配合质量要求高，参数值应小
17.表面粗糙度符号表示（）。CD
A.Ra6.3μm
B.Rz6.3μm
C.以机加工方法获得的表面
D.小于等于Ra6.3μm
18.下列论述正确的有（）。AE
A．表面粗糙度属于表面微观性质的形状误差。
B．表面粗糙度属于表面宏观性质的形状误差。
C．表面粗糙度属于表面波纹度误差。
D．经过磨削加工所得表面比车削加工所得表面的表面粗糙度值大。
E．介于表面宏观形状误差与微观形状误差之间的是波纹度误差。19.选择表面粗糙度评定参数值时，下列论述正确的有（）。BCD
A．同一零件上工作表面应比非工作表面参数值大。
B．摩擦表面应比非摩擦表面的参数值小。
C．配合质量要求高，参数值应小。
D．尺寸精度要求高，参数值应小。
E．受交变载荷的表面，参数值应大。
20.评定表面轮廓粗糙度时，优先选用（）。 A
A．Ra B.Ry C.Rz
21.能比较充分的反映工件表面微观几何形状特征的参数是（）。 A
A.Ra
B.Ry
C.Rz
22.限制表面轮廓不能出现较大加工痕迹的表面粗糙度参数是（）。 C
A.Ra
B.Ry
C.Rz
23.表面粗糙度值小，则零件的（）。 B
A.耐磨性差；
B.配合精度高；
C.抗疲劳性差；
D.传动灵敏性差；
E.加工容易
24.选择表面粗糙度评定参数值时，下列论述不正确的有（）。 A
A.同一零件上工作表面应比非工作表面参数值大；
B.摩擦表面应比非摩擦表面的参数值小；
C.配合质量要求高，参数值应小；
D.尺寸精度要求高，参数值应小。
25.下列论述正确的有（）。 A
A.表面粗糙度属于表面微观性质的形状误差；B．表面粗糙度属于表面宏观性质的形状误差；
C.表面粗糙度属于表面波纹度误差；
D.经过磨削加工所得表面比车削加工所得表面的表面粗糙度值大。
E、介于表面宏观形状误差与微观形状误差之间的是表面粗糙度。
四、综合题
1.简述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响。
答：表面粗糙度对零件的使用性能的影响主要表现在以下四个方面：
1）对配合性质的影响由于零件的表面粗糙不平装配后，引起实际间隙的增大或减小了实际过盈，从而引起配合性质的改变或降低了配合的边接强度。
2）对耐磨性的影响因零件表面粗糙不平，两个零件作相寻运动时，会影响它们
之间的磨擦性能，并且粗糙的表面会主生较大的磨擦阻力。影响运动的灵活性，使表面磨损速度增快，亦使消耗的能量增加。
3）对抗疲劳强度的影响零件表面越粗糙，表面上凹痕产生的应力集中现象越严重。当零件承受交变载荷时。容易引起疲劳断裂。
4）对抗腐蚀性的影响粗糙的表面，它的凹谷处容易积聚腐蚀性物质，造成表面锈蚀。
2.规定取样长度和评定长度的目的是什么？
答：规定取样长度的目的是为了限制或减弱表面波度的影响；规定评定长度的目的是为了合理地反映轮廓的真实情况。
3.表面粗糙度的主要评定参数有哪些？优先采用哪个评定参数？
答：表面粗糙度的主要评定参数有：轮廓算术平均偏差Ra；轮廓最大高度Rz。优先选用Ra。
4.常见的加式纹理方向符号有哪些？各代表什么意义问答题：
答：常见的加工纹理方向符号有=、⊥、X、M、C、R、P共七种。
=：表示纹理平行于标注代号的视图的投影面；
⊥：表示纹理垂直于标注代号的视图的投影面；
X：表示纹理呈两相交的方向；
M：表示纹理呈多方向；
C：表示纹理呈近似同心圆；
R：表示纹理呈近似放射形；
P：表示纹理无方向或呈凸起的细粒状。
5.解释表1中表面粗糙度标注的意义。
表1
代号意义代号意义
解释：
表1
代号意义代号意义
用任何方法获得的表面粗糙度，
Ra的上限值为6.3μm
用任何方法获得的表面粗
糙度，Ra的最大值为6.3μm 用去除材料方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为6.3μm
用去除材料方法获得的表
面粗糙度，Ra的最大值为6.3
μm
用去除材料方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为6.3μm，
Ra的下限值为3.2μm
用去除材料方法获得的表
面粗糙度，Ra的最大值为6.3
μm，Ra的最小值为3.2μm 用不去除材料方法获得的表面
粗糙度，Rz的上限值为100μm
用不去除材料方法获得的
表面粗糙度，Rz的最大值为
100μm
用去除材料方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为6.3μm，
Rz的上限值为100μm
用去除材料方法获得的表
面粗糙度，Ra的最大值为6.3
μm，Rz的最大值为100μm 6.评定表面粗糙度时，为什么要规定取样长度？有了取样长度，为什么还要规定评定长度？
答：取样长度l是指评定表面粗糙度时所规定的一段基准线长度。规定取样长度的目的在于限制和减弱其他几何形状误差，特别是表面波度
对测量结果的影响。表面越粗糙，取样长度就应越大，因为表面越粗糙，波距也
越大，较大的取样长度才能反映一定数量的微量高低不平的痕迹。
评定长度ln包括一个或几个取样长度。由于零件表面各部分的表面粗糙度不一定很均匀，是由于加工的不均匀性造成的。在一个取样长度上往往不能合理地反映某一表面粗糙度特征，故需在表面上取几个取样长度来评定表面粗糙度。此时可得到一个或数个测量值，取其平均值作为表面粗糙度数值的可靠值。评定长度一般按五个取样长度来确定。
7.什么叫轮廓中线？确定轮廓中线的位置有哪些方法？
答：GB1031—83国标中规定以轮廓中线m作为测量表面粗糙度的基准线。所谓轮廓中线m，是指具有一条和被测量表面几何轮廓形状一致的几何线（如直线、圆弧线等），并将测量轮廓分为上、下两部分，使在取样长度内，被测轮廓上的各点至此中线的距离（y1,y2…,yn）的平方和为最小，这条基准线叫轮廓的最小二乘中线。
⑴最小二乘中线：按照轮廓中线的定义，应用最小二乘法可以求得最精确的中线位置，但这种方法十分麻烦，应用不方便，只有在要求特高的重要测量时才应用。
⑵形状面积度量法：使中线两边的面积相等。
⑶近似法：轮廓图上求中线可用目力观察，使中线两边面积相等。
用目力观察估计的误差较大，但方便。
8.测量和评定表面粗糙度的基本原则是什么？
答：⑴表面粗糙度的数值是指在垂直于被测表面的剖面上对被测轮廓实际测量的结果，并应在能得到Ra或Rz最大值的方向上进行测量。对于切削加工的表面，应在垂直于切削的方向上测量，并以其最大值作为测量结果。
⑵表面粗糙度各参数的数值是用来评定加工所形成的表面微观几何形状误差的，对于表面缺陷（如气孔、擦伤、划痕）不记入表面粗糙度的测量结果中，必要时，要技术质料中加以注明。
⑶表面粗糙度的评定，应在被测表面上选择具有代表性的若干部位分别进行，如果部位的表面粗糙度不均匀，可以将各个测量数据分别注出。
⑷必须选择适当的取样长度和评定长度进行测量和评定，以正确地评定被测表面的粗糙度。
9.表面粗糙度有哪几种测量方法？
答：表面粗糙度的测量方法一般有5种。
⑴计较法：将被测零件表面与表面粗糙度比较样板相比较进行检测。
⑵光切法：通常使用的双管显微镜就是利用光切原理测量各种工件外表面的粗糙度
⑶干涉法：利用干涉原理和显微镜系统来测量工作表面粗糙度的Rz值，这种一起叫干涉显微镜。
⑷触针法：使用电子仪器的传感器，将工作表面微小不平的峰、谷值转换为电量的变化，通过仪表显示或纪录，根据所测得的量值确定粗糙度的Ra值。这类测量方法的仪器有各种轮廓仪。
⑸印模法：是间接测量表面粗糙度的一种方法。这种方法适用于测量仪器不能直接测量的工件表面。它是用适用于复制的材料将被检轮廓形状复制出负模，然后通过测量复制品的表面粗糙度来确定工件表面粗糙度。
10.用表面粗糙度比较板做比较检查工件粗糙度时应注意些什么？
答：用表面粗糙度比较样板作比较检查注意以下问题。
⑴选用样板时应考虑到样板的材料、加工方法（如车、铣，磨等）、表面状况均应尽可能和被比较表面相同。
⑵当被测表面较粗糙时，可用目估法；不太粗糙的表面可以借助放大镜或比较显微镜进行比较。
11.常用的表面粗糙度测量仪器有哪几种？分别能测出哪种评定参数？评定范围有多大？
答：⑴光切显微镜（双管显微镜）。一般用Rz评定表面粗糙度。评定范围是Rz=0.8～80μm。
表面粗糙度设定规范
粗糙度设定规范 目录 1.粗糙度的定义-----------------------------------------------------------------2 2.内容-----------------------------------------------------------------------------2 4.1粗糙度介绍--------------------------------------------------------------2 4.1.1粗糙度产生的原因-------------------------------------------------2 4.1.2粗糙度的评价标准-------------------------------------------------3 4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法------------------------------6 4.2表面粗糙度的选用----------------------------------------------------11 4.2.1表面粗糙度的选用原则-----------------------------------------11 4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面--------------------------------12 4.2.3轴和孔的表面粗糙度参数推荐值-----------------------------13 4.2.4各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度-----------------14 4.2.5座椅常用部品粗糙度设定--------------------------------------15 4.3表面粗糙度的检测方法----------------------------------------------16 3.相关文件---------------------------------------------------------------------17 4.实施要求---------------------------------------------------------------------17 5.附件---------------------------------------------------------------------------17
表面粗糙度定义与检测
第五章表面粗糙度及其检测 学时：4 课次：2 目的要求： 1．了解表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响。 2．掌握表面粗糙度的评定参数（重点是轮廓的幅度参数）的含义及应用场合。 3．掌握表面粗糙度的标注方法。 4．初步掌握表面粗糙度的选用方法。 5．了解表面粗糙度的测量方法的原理。 重点内容： 1．表面粗糙度的定义及对零件使用性能的影响。 2．表面粗糙度的评定参数（重点是轮廓的幅度参数）的含义及应用场合。 3．表面粗糙度的标注方法。 4．表面粗糙度的选用方法。 5．表面粗糙度的测量方法 难点内容： 表面粗糙度的选用方法。 教学方法：讲+实验 教学内容：（祥见教案） 一、基本概念 1．零件表面的几何形状误差分为三类： （1）表面粗糙度：零件表面峰谷波距<1mm。属微观误差。 （2）表面波纹度：零件表面峰谷波距在1~10mm。 （3）形状公差：零件表面峰谷波距>10mm。属宏观误差。 图5-1 零件的截面轮廓形状 2．表面粗糙度对零件质量的影响： （1）影响零件的耐磨性、强度和抗腐蚀性等。 （2）影响零件的配合稳定性。 （3）影响零件的接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力等。 二．表面粗糙度的基本术语
1、取样长度lr ： 取样长度是在测量表面粗糙度时所取的一段与轮廓总的走向一致的长度。 规定：取样长度范围内至少包含五个以上的轮廓峰和谷如图5-2所示。 图5-2 取样长度、评定长度和轮廓中线 1．评定长度ln ： 评定长度是指评定表面粗糙度所需的一段长度。 规定：国家标准推荐ln = 5lr ，对均匀性好的表面，可选ln > 5lr, 对均匀性较差的表面，可选ln < 5lr 。 2．中线： 中线是指用以评定表面粗糙度参数的一条基准线。有以列两种： （1）轮廓的最小二乘中线 在取样长度内，使轮廓线上各点的纵坐标值Z （x ）的平方和 为最小，如图5-2 a 所示。 （2）轮廓的算术平均中线 在取样长度内，将实际轮廓划分为上下两部分，且使上下面 积相等的直线。如图5-2 b 所示。 三．表面粗糙度的评定参数 国家标准GB/T3505—2000规定的评定表面粗糙度的参数有：幅度参数2个，间距参数1个，曲线和相关参数1个，其中幅度参数是主要的。 1、轮廓的幅度参数 （1） 轮廓的算术平均偏差Ra 在一个取样长度内，纵坐标Z （x ）绝对值的算术平均值，如图5-3a 所示。 Ra 的数学表达式为： Ra = lr 1 lr x Z 0）（dx 测得的Ra 值越大，则表面越粗糙。一般用电动轮廓仪进行测量。
各种材料表面粗糙度
零件表面粗糙度与尺寸公差 一般，我国机械设计和加工技术常用的表面粗糙度标准是轮廓算术均匀偏差Ra 对于Ra，国标GB3508—83有明确的规定。本文仅就Ra在机械零件设计考虑加工情况时的使用作以阐述。 1图纸右上角的表面粗糙度要求留意事项 大多数设计职员在图纸右上角都会标注：其余Ra6.3、Ra1.6，等。这里所指的是，除图样上注明的机械加工面的表面粗糙度要求后，剩余未注明的机械加工面的表面粗糙度Ra的数值为6.3μm或1.6μm。对于这一要求，需留意以下几方面。 1.1对于型钢表面等非本图要求而制作的加工面 在实际工作中，为了减少不必要的加工工作和进步产品质量，可以在图纸右上角处，对用非本图加工手段取得的材料、型材外表加以表面粗糙度要求，然后再对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求，如图1。当然，这种对用非本图加工手段取得的材料、型材外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过原材料工厂特殊加工就可以达到。如，一般热轧型钢的表面粗糙度在Ra25μm～Ra12.5μm；冷拔型钢的表面粗糙度在Ra12.5μm～Ra3.2μm；冷拔铝型钢的表面粗糙度在Ra6.3μm～Ra1.6μm。所以，标注型材等的表面粗糙度要求时，必须留意不能超出以上范围。 1.2对于用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件 在使用铸造、铸造、焊接制作毛坯时，尤其是型腔件，对它们的机械加工往往是一部分，而不是全部加工。此时，设计职员一般在图纸右上角处标上：其余Ra6.3。这里的Ra6.3μm仅仅是指对型腔件要求进行机械加工部分，除往图纸上已经有表面粗糙度要求的_部分外表面加以表面粗糙度要求而已，并没有对非机械加工部分（如铸造、铸造）的外表加以表面粗糙度要求。所以，为了不产生混淆，有
实验三表面粗糙度测量
实验三 表面粗糙度测量 实验3—1 用双管显微镜测量表面粗糙度 一、实验目的 1. 了解用双管显微镜测量表面粗糙度的原理和方法。 2. 加深对粗糙度评定参数轮廓最大高度Rz 的理解。 二、实验内容 用双管显微镜测量表面粗糙度的Rz 值。 三、测量原理及计量器具说明 参看图1，轮廓最大高度Rz 是指在取样长度lr 内，在一个取样长度范围内，最大轮廓峰高Rp 与最大轮廓谷深Rv 之和称之为轮廓最大高度 。 即 Rz = Rp + Rv 图1 图2 双管显微镜能测量80~1μm 的粗糙度，用参数Rz 来评定。 双管显微镜的外形如图2所示。它由底座1、工作台2、观察光管3、投射光管11、支臂7和立柱8等几部分组成。 双管显微镜是利用光切原理来测量表面粗糙度的，如图3所示。被测表面为P 1、P 2阶梯表面，当一平行光束从450方向投射到阶梯表面上时，就被折成S 1和S 2两段。从垂直于 光束的方向上就可在显微镜内看到S 1和S 2两段光带的放大象1 S '和2S '。同样，S 1和S 2之间距离h 也被放大为1S '和2S '之间的距离1h '。通过测量和计算，可求得被测表面的不平度高度 h 。 图4为双管显微镜的光学系统图。由光源1发出的光，经聚光镜2、狭缝3、物镜4以 450方向投射到被测工件表面上。调整仪器使反射光束进入与投射光管垂直的观察光管内，经物镜5成象在目镜分划板上，通过目镜可观察到凹凸不平的光带（图5 b ）。光带边缘即工件表面上被照亮了的h 1的放大轮廓象为h 1′，测量亮带边缘的宽度h 1′，可求出被测表面的不平度高度h 1： Z p 2 lr Z v 6 Z v 5 Z p 6 Z p 5 Z p 4 Z p 3 Z v 4 Z v 3 Z p 1 R z 中线 Z v 1 Z v 2
OU1300表面粗糙度仪
OU1300表面粗糙度仪 技术参数 产品名称：OU1300粗糙度仪 ?简介：欧谱OU1300粗糙度仪高精度、精确到0.001；13个参 数，适合多种测值要求；可靠防电机卡死电路及程序软件设 计，攻克国产粗糙度仪现有难题，大大提高使用寿命； ? 一、概述 欧谱OU1300表面粗糙度仪是适合于生产环境和移动测量需要的一种手持式仪器，它操作简便，功能全面，测量快捷，精度稳定，携带方便，能测量最新国际标准的主要参数，本仪器全面严格执行了国际标准并兼容美国、德国、日本英国等一些工业发达国家的标准。测量结果可以根据选定的测量条件计算相应参数，并在显示器上显示出全部测量参数和轮廓图形，也可以输出到打印机上及与PC机进行通讯。适用于金属与非金属工件;适用于机械加工制造业、检测、商检等部门粗糙度测量;平面、曲面、凹槽、小孔等复杂工件的粗糙度测量。 二、检测原理 OU1300表面粗糙度仪使用的是电感传感器，测量时，精密驱动机构带动传感器沿被测表面做等速直线滑行，传感器触针在被测表面上下位移，该位移使传感器电感线圈的电感量发生变化，从而在相敏检波器的输出端产生与被测表面粗糙度成比例的模拟信号，该信号经过放大及电平转换之后进入数据采集系统，DSP芯片对采集的数据进行数字滤波和参数计算，测量结果在液晶显示器上给出。
三、功能特点 1.兼容ISO、DIN、ANSI、JIS多个国家标准，用于金属与非金属加工表面粗糙度检测； 2.采用高速DSP处理器进行数据处理和计算，速度快，精度更高； 3.大量程，多参数Ra,Rz,Rq,Rt,Rp,Rv,R3z,R3y,RzJIS,Rsk,Rku,Rsm,Rmr； 4.机电一体化设计，体积小、重量轻、使用方便； 5.采用DSP芯片进行控制和数据处理，速度快，功耗低； 6.128×64 OLED点阵显示器，数字/图形显示；高亮无视角； 7.可靠防电机走死电路及软件设计； 8.内置锂离子充电电池及充电控制电路，容量高、无记忆效应； 9.剩余电量指示图标，显示充电过程，可随时了解充电程度。 10.连续工作时间大于20小时 11.大容量数据存储，可存储100组原始数据及波形。 12.具有自动休眠、自动关机等节电功能 13.显示测量信息、菜单提示信息、错误信息及开关机等各种提示说明信息； 14.全金属壳体设计，坚固、小巧、便携、可靠性高。 15.中/英文语言选择； 16.实时时钟设置及显示，方便数据记录及存储。 17.可选配曲面传感器、小孔传感器、测量平台、传感器护套、接长杆等附件。 18.可连接电脑和打印机；
日本表面粗糙度测试标准
JIS UDC 003.62:621.7.015 B 0601 表面粗糙度－定义及表示JIS B 0601-1994 平成6年2月1日修正 日本工业标准调查协会审议 （日本规格协会发行）
日本工业规格 JIS 表面粗糙度－定义及表示 B 0601-1994 1．适用范围这一规格是，作为表示工业制品的表面粗糙度的参数的算术平 均粗糙度、最大高度、十点平均粗糙度、凹凸的平均间隔、局部山顶的平均间隔及负载长度率的定义，并且规定了关于表示。 备考这一规格的对应国际规格，如下所示。 ISO 468-1982 Surface roughness-Parameters, their values and general rules for specifying requirements ISO 3274-1975 Instruments for the measurement of surface roughness by the profile method-Contact (stylus) instruments of consecutive profile transformation-Contact profile meters, system M ISO 4287/1-1984 Surface roughness-Terminology Part 1: Surface and its parameters ISO 4287/2-1984 Surface roughness-Terminology Part 2: Measurement of surface roughness parameters ISO 4288-1985 Rules and procedures for the measurement of surface roughness using stylus instruments 2．用语的定义·记号在这一规格所用的主要用语的定义，如下所示。 另外，记号，在各自的用语后面的括弧内表示。 （1）表面粗糙度在从对象物体的表面（以下，称为对象面）随机地抽样的各部分上的，作为表示表面粗糙度的算术平均粗糙度（R a）、最大高度（R y）、十点平均粗糙度（R z）、凹凸的平均间隔（S m）、局部山顶的平均间隔（S）及负载长度率（tp）的，各自的算术平均值。 备考1．所谓一般的对象面，在各自的位置上的表面粗糙度不是一样的，而是通常表示相当大的误差的。从而，为了求出对象面的表面粗糙度，其总平均值能象有效地推测那样确定测量位置及其个数是有必要的。 2．根据测量目的，能够在对象面的1 个位置以所求出值代表表面全体的表面粗糙度。 （2）断面曲线以与对象面成直角的平面切断对象面时，在其切口出现的轮廓。 备考这一切断为，一般说来有方向性即对于对象面在其方向成直角切断。 （3）粗糙度曲线从断面曲线，以位相补偿形高通滤波器除去比所定的波长长的表面波纹成分的曲线。 （4）粗糙度曲线的截止值（λc）位相补偿形高通滤波器对应增益成为50％频率的波长（以下，称为截止值）。 （5）粗糙度曲线的基准长度（l）从粗糙度曲线在截止值的长度抽样部分的长度（以下，称为基准长度）。 （6）粗糙度曲线的评价长度（ln）以一个以上包含在表面粗糙度的评价使用的基准长度的长度（以下，称为评价长度）。评价长度的标准值为，规定为基准
表面粗糙度选用标准
表面粗糙度选用 ----------------------------------------------------------- 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 ----------------------------------------------------------- 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 ----------------------------------------------------------- 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 ----------------------------------------------------------- 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 ----------------------------------------------------------- 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 ----------------------------------------------------------- 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿
表面粗糙度检测标准
v1.0 可编辑可修改 标题：粗糙度检验规范 文件编号：WI/ZB 版本：A
修订履历表 1.0目的 对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进
行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。 范围 适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。 定义 表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。 表面粗糙度对工件的影响： 3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐 渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应 力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属 内层，造成表面腐蚀。 3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。 3.2.7影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是 在精密测量时。 表面粗糙度比较样块定义及检验要求： 3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表 面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。 3.3.2检验要求：在用比较样块对工件表面进行比较时，所选用的样块和被检查工件的加工方法必须相同，同 时样块的材料、形状、表面色泽等应尽肯能的与被检查工件一致，判断的准则是根据工件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸（或工艺）要求。当被检查工件表面的加工痕迹深浅程度相当或者小于样块工作面加工痕迹深度时，则被检查工件表面粗糙度一般不大于样块的标记公称值。 国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)：
表面粗糙度标准
表面粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ② 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③ 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④ 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤ 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录： 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是： 轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
粗糙度标准
日本粗糙度标准 2009-03-06 10:11 日本粗糙度标准日本图纸中粗糙度无数字标注的四个倒三角表示Rz≤0.8，Ra≤0.2；三个倒三角表示Rz≤6.3，Ra≤1.6；两个倒三角表示Rz≤25，Ra≤6.3；一个倒三角表示Rz≤100，Ra≤25。若有数字标注，则数字直接表示Rz。 表面粗糙度与标准公差表2007-10-18 14:54 分类：工作资料 字号：大大中中小小 无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。 国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。 高度参数共有三个: 轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即 F1+F3+……+Fn-1=F2+F4+……+Fn 图1 轮廓的平均算术偏差 轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。用算式表示为 Ra＝dx 或近似写成 Ra≈ ?不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即 RZ= 图2 不平度平均高度 ?轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 间距参数共有两个： 轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。 轮廓微观不平度的平均间距Sm。含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮
表面粗糙度检测标准
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB 版本：A
修订履历表 1.0目的 对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
范围 适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加 工的零配件。 定义 表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。 表面粗糙度对工件的影响： 3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大， 磨损就越快。 3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过 程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹 一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷 渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面 间的缝隙渗漏。 3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的 能力。 3.2.7影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的 精度，尤其是在精密测量时。 表面粗糙度比较样块定义及检验要求： 3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块 工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。 3.3.2检验要求：在用比较样块对工件表面进行比较时，所选用的样块和被检查工件的加工方法必 须相同，同时样块的材料、形状、表面色泽等应尽肯能的与被检查工件一致，判断的准则是根据工件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸（或工艺）要求。当被检查工件表面的加工痕迹深浅程度相当或者小于样块工作面加工痕迹深度时，则被检查工件表面粗糙度一般不大于样块的标记公称值。 国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)：
表面粗糙度仪的国家标准及术语
图一：放大n倍后的工件截面/表面粗糙度及轮廓： 图二：各种加工方法能得到的表面光度： 图三：常见的表面粗糙度仪的工件测量：
表面粗糙度关键技术术语： (1)表面粗糙度：取样长度L 取样长度是用于判断和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上取样。 (2)表面粗糙度：评定长度Ln 由于加工表面有着不同程度的不均匀性，为了充分合理地反映某一表面的粗糙度特性，规定在评定时所必须的一段表面长度， 它包括一个或数个取样长度，称为评定长度Ln。 (3)表面粗糙度：轮廓中线（也有叫曲线平均线）M 轮廓中线M是评定表面粗糙度数值的基准线。 评定参数及数值: 国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。 表面粗糙度高度参数共有三个: (1)轮廓算术平均偏差 Ra ：
在取样长度L内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。 (2)微观不平度十点高度Rz 在取样长度L内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。 (3)轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 表面粗糙度间距参数共有两个： (4)轮廓单峰平均间距S 两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si，称为轮廓单峰间距，在取样长度L内，轮廓单峰间距的平均值，就是轮廓单 峰平均间距。 (5)轮廓微观不平度的平均间距Sm
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Sm i，称轮廓微观不平间距。 表面粗糙度综合参数： (6)轮廓支承长度率t p 轮廓支承长度率就是轮廓支承长度n p与取样长度L之比。 另附： 中美表面粗糙度对照表 中国旧标准(光洁度)中国新标准(粗糙度)Ra美国标准(微米 )Ra美国标准(微英寸)，Ra ▽4 6.38.00320 6.30250 ▽5 3.25.00200 4.00160 3.20125 ▽6 1.62.50100 2.0080 1.6063 ▽70.81.2550 1.0040 0.8032 ▽80.40.6325 0.5020 0.4016 国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ) 表面光洁度 ▽1▽2▽3▽4▽5▽6▽7
印刷表面粗糙度(PPS)的测试标准
印刷表面粗糙度（PPS）的测试标准 第一节：目的 用印刷表面仪测定纸和纸板粗糙度。 第二节：名词定义 印刷表面粗糙度（PRINT-SURF ROUGHNESS）：在规定的条件下，纸或纸板表面和与之间接触并保持一定接触压力的圆环平面之间的平均缝隙，以um表示。 第三节：原理 把试样放在一个金属测量环和一个弹性衬垫之间，另有一个内保护环和一个外保护环把试样封在两环之间。在横跨测量环的压差作用下，气流在测量和试样之间通过。用可变面积流量计或通过比较气流横跨测量环面的压差与横跨已知阻力的压差来测量气流流速，并把测量结果转换成以um表示的透气缝隙。 第四节：作业步骤 一、所用仪器 1、印刷表面测试仪： 气阻型：从控制压力的气源来的气体首先通过一个气流阻尼，然后再通过测头，此后排放到大气中，用一个传感器分别测量横跨气流阻尼和横跨环压测量面的压差，这两个压差随粗糙变化而变化，并将信号转换成为以um表示的粗糙度，这类仪器的流程图如图所示。 2、气源：提供洁净、无油和无水滴的仪表空气，压力为0.6kPa。 3、测头压力调节器：测头压差调节成0.3-0.4Mpa。 4、环面由三个共平面，经研磨的不锈钢面组成。中间环面即测量面宽51± 1.5um，有效长98.0±0.5mm，内外两个防护环在任一部位宽度均不小于 1000um，这两环间任一部位的径向距离为152±10um，测量环面居中于内外环之间在±10um以内。 三个环面构成一个密封系统，使空气可以进入内保护环和测量环之间的通道而从外保护和测量环之间的通道排出，该测头的背面是经研磨的平表面，并且有连接空气进与出口的岐管孔。 弹簧负荷保护圈装在保护环的外部，当调节加样压力时必须考虑到弹簧所施加的力（通常9.8N）。
表面粗糙度对照表
国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)
另附：粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详见表）
另附：表面粗糙度国际标准加工方法 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在
1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦， 以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字） 如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
粗糙度及其测量
表面粗糙度及其测量 表面粗糙度(过去又叫光洁度，在 GB1031-83标准中改用表面粗糙度这个概念.) 一．表面粗糙度对零件功能的影响： 1.对摩擦，磨损和接触变形影响. 一般 a.精车表面接触面为10-15% b.精磨表面接触面为30-50% c.研磨才达90% 接触部分的压力增加，凸峰变形下塌,甚至折断,滑动时两平面的凸峰互相搓削，凸峰变形产生了摩擦阻力，造成表面磨损。表面越粗糙,接触面积越少，单位面积压力越大，造成表面磨损，变形就越大,摩擦阻力也增加，磨损越快，结果导致机件性能下降，承载能力降低，机械精度降低，能量消耗增加，机械的使用寿命就缩短了。 但磨擦力大，也不一定是坏事，有时还是需要有摩擦力，例如人在大地上能生存，能行走都需要有摩擦力。如果没有摩擦存在，世界试想是个什么样子，在工业上有时也需要有摩擦力。例如，汽车刹车靠的是摩擦，机床安装脚垫块，机器上刹车带都靠的是摩擦。 2.对配合性质的影响： a.对滑动轴承和滑动导轨间隙配合，表面粗糙度大会破坏液体摩擦，又易磨损， 使间隙扩大，会破坏原定配合性质。 b.对于定位的过渡配合和间隙配合，在使用和装拆中表面粗糙，容易磨损，间 隙会随着增大，会降低定心精度和导向精度.。 3.对密封性的影响： 表面凹凸虽可以贮油润滑，但气体和液体会通过表面接触的空隙渗漏，表面越粗糙，空隙就越大，密封性越差。 为了密封，有的结构使用了金属薄片(软金属)或塑性材料(塑料、橡皮)做密封件。 4.对抗腐蚀性的影响. 由于腐蚀介质存在表面凹谷聚集，不易清除，对金属产生腐蚀，表面越粗糙凹谷越深，谷底越尖，形如裂纹，零件的抗腐蚀能力越差，表面受腐蚀，零件就会丧失功能。反之，零件越光滑，就越不会生锈。为了防止生锈就出现了加涂镀层，如喷塑、镀铬、镀锌、镀镍磷等。 5.对耐疲劳强度的影响 零件受载荷时，表面凹谷处形成应力集中。零件越粗糙，凹谷越深，凹处越尖，应力集中越厉害。零件受力过大，便从凹谷处裂开，尤其受到交变载荷时更易损坏。
表面粗糙度检测实用标准
标题：粗糙度检验规文件编号：WI/ZB 版本：A
修订履历表 1.0目的 对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。
2.0围 适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和部加工的零配件。 3.0定义 3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。无论采用哪种加工方法所获得 的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。 表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。 3.2表面粗糙度对工件的影响： 3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐 渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应 力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属 层，造成表面腐蚀。 3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。 3.2.7影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是 在精密测量时。 3.3表面粗糙度比较样块定义及检验要求： 3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表 面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。 3.3.2检验要求：在用比较样块对工件表面进行比较时，所选用的样块和被检查工件的加工方法必须相同，同 时样块的材料、形状、表面色泽等应尽肯能的与被检查工件一致，判断的准则是根据工件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸（或工艺）要求。当被检查工件表面的加工痕迹深浅程度相当或者小于样块工作面加工痕迹深度时，则被检查工件表面粗糙度一般不大于样块的标记公称值。 3.4国表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)：
表面粗糙度新国标
表面结构的图样表示法 加工零件时，由于刀具在零件表面上留下刀痕和切削分裂时表面金属的塑性变形等影响，使零件表面存在着间距较小的轮廓峰谷。这种表面上具有较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。机器设备对零件各个表面的要求不一样，如配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、外观要求等，因此，对零件表面粗糙度的要求也各有不同。一般说来，凡零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面粗糙度参数值小。因此，应在满足零件表面功能的前提下，合理选用表面粗糙度参数。 1.评定表面结构常用的轮廓参数 ①算术平均偏差Ra是指在一个取样长度内纵坐标值Z(x)绝对值的算术平均值 ② 轮廓的最大高度Rz是指在同一取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度 图9-27 评定表面结构常用的轮廓参数 2.有关检验规范的基本术语 检验评定表面结构参数值必须在特定条件下进行。国家标准规定，图样中注写参数代号及其数值要求的同时，还应明确其检验规范。有关检验规范方面的基本术语有取样长度、评定长度、滤波器和传输带以及极限值判断规则。本有关检验规范仅介绍取样长度与评定长度和极限值判断规则。 （1）取样长度和评定长度 以粗糙度高度参数的测量为例，由于表面轮廓的不规则性，测量结果与测量段的长度密切相关，当测量段过短，各处的测量结果会产生很大差异，但当测量段过长，则测得的高度值
中将不可避免地包含了波纹度的幅值。因此，在X轴上选取一段适当长度进行测量，这段长度称为取样长度。但是，在每一取样长度内的测得值通常是不等的，为取得表面粗糙度最可靠的值，一般取几个连续的取样长度进行测量，并以各取样长度内测量值的平均值作为测得的参数值。这段在X轴方向上用于评定轮廓的并包含着一个或几个取样长度的测量段称为评定长度。当参数代号后未注明时，评定长度默认为5 个取样长度，否则应注明个数。例如：Rz0.4、Ra30.8、Rz13.2分别表示评定长度为5个(默认)、3个、1个取样长度。 （2）极限值判断规则 完工零件的表面按检验规范测得轮廓参数值后，需与图样上给定的极限比较，以判定其是否合格。极限值判断规则有两种： ① 16%规则运用本规则时，当被检表面测得的全部参数值中，超过极限值的个数不多于总个数的16%时，该表面是合格的。 ②最大规则运用本规则时，被检的整个表面上测得的参数值一个也不应超过给定的极限值。 16%规则是所有表面结构要求标注的默认规则。即当参数代号后未注写“max”字样时，均默认为应用16%规则(例如Ra0.8)。反之，则应用最大规则(例如Ramax0.8)。 3. 标注表面结构的图形符号 标注表面结构要求时的图形符号种类、名称、尺寸及其含义见表9-1。 表9-1 表面结构符号
涂装表面粗糙度检验
Q/YCRO 烟台中集来福士海洋工程有限公司 企业标准 Q/YCRO027－2011表面粗糙度检验
2011－08－31发布2011－08－31实施烟台中集来福士海洋工程有限公司发布
目次 前言…………………………………………………………………………………………………………… VII 引言…………………………………………………………………………………………………………… IX 1 范围 (4) 2 规范性引用文件 (4) 3 术语和定义 (5) 4 ISO表面粗糙度比较样
块 (6) 5 粗糙度等级范围 (7) 6 比较样块的校准 (7) 7 比较样块的维护及重新校准 (7) 8 ISO表面粗糙度比较样块的校验证书 (8) 9 比较样块法 (8) 10显微镜调焦法 (9) 11 触针
法 (12) 12 复制带法 (13) 前言
本标准所有内容应符合强制性国家标准、行业标准及地方标准，若与其相抵触时，以国际标准、国家标准、行业标准、地方标准为准。 本产品如需办理专项行政许可，本企业应在取得专项行政许可证后，从事许可事项规定的活动，并按备案标准组织生产。 本产品不需办理专项行政许可的，本企业按备案标准组织生产。 本企业对本标准的合法性、真实性、准确性、技术合理性和实施后果负责。 本标准中附录A为规范性附录(或资料性附录)(有此要求的) 本标准起草单位：烟台中集来福士海洋工程有限公司。 本标准起草部门：质量管理部。 本标准主要起草人：宋孚彦，赵勇刚，王志华，王艳芳，程丽元，公维厚。 本标准首次发布确认时间：2011年08月。